精益生产JIT实施的基本条件(原创)

精益生产JIT实施的基本条件（原创）

(一)均衡化生产

均衡化生产的含义是单位时问生产的品种和数量保持恒定。

丰田公司的生产系统是典型的牵引式系统(Pulling System)，即用后道工序“拉”前道工序的方法取代传统的用前道工序“推”后道工序的方法。传统的生产系统是推动式(Pushing System)系统。推动式生产系统的缺点是：生产出零件推向下一道工序，部件组装推到总装。如果每道工序都顺利，全部零部件都能顺利完成，总装就可按期完成，但是只要一道工序出现延误，就会使总装延误。因此需要留有缓冲时问和缓冲存货，很难实现在制品的零库存。

而牵引式生产系统正好相反。根据总装的需要从前道工序取所需数量的部件，部件装配向前道工序取适当数量的零件，一步步“拉”到原材料供应。如果是外购零部件，就“拉”到供应商。工序间是“供-求”关系，前道-供，后道-求。后道不取，前道不供。从销售到总装，反推到进料、供应商。如果后道工序取料的时问、数量、品种经常无规律地变动，就会使前道工序无所适从，这时就不得不准备充足的存货以应付变动。为了避免发生这样的变动，就必须使最后一道工序的变动最小才能实现准时化。然而最后一道工序是销售，也就是说，必须使销售量的变动最小，或者说企业可以控制市场。如果市场需求量的波动太大，均衡化生产很难保证。一般企业做不到这一点，既要生产均衡化，又要零库存，只有一种情况才能够实现，即生产出来的产品不愁卖不出去。

(二)完善的质量控制体系

完善的质量控制体系是实施准时化生产方式的第二个基本条件。生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的制造质量产生直接的影响。如果在生产过程中出现次品、废品、残品，同样需要留有缓冲时间和缓冲存货，既不能实现零库存，又不能实现准时化。凶此，要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证质量，要求从原材料到半成品、再到产成·锚的全部过程具备完善的质量控制体系，确保每一道工序向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品“零库存”的生产系统中，只有确保每一个制品的质量合格，才能实现准时化生产[21。

(三)看板管理原则

JIT生产方式是一个完整的生产技术综合体，看板管理则是实现准时化生产的重要工具。JIT 以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使生产次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成分充分暴露出来，然后通过一系列改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。看板数的确定和分配是生产系统的最优设计问题。在满足需求速率的情况下，控制生产系统中的在制品存货水平，或者在相同的存货水平下使生产系统的输出率最大是研究人员和实际工作者最关心的。影响系统中在制品水平的主要囚素是缓冲区的容量和看板数量以及看板在不同生产单元中的分配。

1．看板数的确定

准时生产的目标之一是减少在制品，从而减少存货投资，并且由于存货的减少容易发现生产过程中隐藏的问题。理性的拉动式系统是每个生产阶段的在制品只有一个。但由于现实生产中存在各种不可避免的变动因素，在不能消除或者完全准确、及时地预知这些变动因素的情况下，需要保持

一定数量的存货以减少各种变动因素的影响，以满足市场需要。Monden最早提出了一个确定看板数量的方法：Ki=(τiDi)(1+α)／ni，这是一个确定性的方法。其中Ki是第i种类型的部件的看板数，ni为容器容量，τi表示提前期，包括加工时间、运输时间、等待时间和看板收集时间，Di 表示第i种类型部件的需求率，α是安全系数。一般影响α值的因素主要有：需求波动、加工时间的不确定性以及机器损坏。

看板数的确定方法主要有：

(1)以满足顾客需求为目标

Sokc，Pinault SC把工序单元串联、加工时间指数分布、需求到达为Poisson过程、加工批量为k的生产系统，模拟为一个M／Mk／1的排队模型，从而求出满足预定需求水平的安全库存Qs。当需求到达不是Poisson过程，加工时间非指数分布时，可用加工时间和需求到达问隔时间的方差系数为尺度参数乘以到达为Poisson过程、加工时间为指数分布时的Qs得到相应的安全库存，从而确定系统中的看板数。同时还分析了在机器出现故障情况下，延迟的需求需要后来进行补充，但仍能满足预定的需求水平的安全库存。

(2)成本最小化目标

Wong H分析了机器加工时问为指数分布，系统布置为一个工序单元对一个工序单元、多个工序单元对一个工序单元以及多个工序单元对多个工序单元3种生产系统，以缺货成本和库存成本两者之和的总成本最小为目标函数，从而确定系统中的最优看板数同。Askin R G分析了生产多种类型的产品的系统。假定系统生产m种类型的部件，hi表示单位时间内第i种部件的库存成本，bi表示相应的缺货成本，Pi(x)表示第i种部件有x件存货的概率，则成本最小化目标函数为：在已知需求过程的情况下，可以计算出满足目标函数的看板数。

2．看板的分配

看板在生产系统中各个工序单元之间的分配不同，使得系统表现出不同的性能。据分析发现，在其他条件和系统中总的看板数相同的情况下，分配更多的看板在下游工序单元能提高生产率。在保持其他工序单元看板数不变的条件下，增加任何一个工序单元的看板数则会增加系统输出；增加总的看板数会使最优生产率增加。GlassermanP建立了一个半马尔可夫过程模型，研究了在一般阻塞机制下序列生产线上缓冲区容量的改变对生产性能的影响，并给出了需要增加缓冲区容量和重新分配缓冲容量以提高系统输出的条件。各个缓冲区容量的确定和如何分配缓冲区容量的主要目标是平衡系统输出率和在制品水平，研究发现缓冲容量的最优分配依赖于系统结构而不是工序单元的服务时间。Panayiolou CG导出了一个需求

为一般到达过程和加工时间为一般分布的序列看板生产系统在保持在制品水平不变的条件下，调整看板的分配使系统生产率最大的算法，并给出系统最优性能满足的必要和充分条件，证明算法收敛于看板的最优分布。

看板管理不能简单模仿，还须对生产管理中的深层问题进行学习和改进，如经营观念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、成本管理和库存管理等在内的生产管理技术和方法。因为看板管理只是JIT中必要的手段之一，它的使用需要一系列基础技术的支持。

来源：https://www.360docs.net/doc/7a19277788.html,/jyjq/316.html