湿接头、湿接缝施工技术方案

湿接头、湿接缝施工技术方案

总体施工技术方案

固城大桥共有现浇湿接头52道，湿接缝192道。采用多梁单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。其体系转换的施工流程为：

1、先预制主梁，拉正弯距区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔；

2、设置临时支座（我部采用砂筒作为临时支座）并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋；

3、连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。在日温最低时（各现浇湿接头的气温应基本相同，温差控制在5C以），浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度围的桥面板，达到设计强度的95%后，拉顶板负弯距预应力钢束，并压注水泥浆。

4、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土（剩余部分桥面板湿接缝应由跨中向支点浇筑），浇筑完成后拆除一联临时支座，完成体系转换。

箱梁现浇接头施工顺序图

6 X 25米一联

主要施工方法

根据全桥体系转换的要求，湿接头、湿接缝施工流程如下：

准备工作一绑扎钢筋一连接波纹管并穿钢束一搭设模板一浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度围的湿接缝一养护一拉负弯距钢束并压浆一浇筑剩余部分湿接缝混凝土一拆除一联临时支座，完成体系转换

任一道湿接头、湿接缝开始浇筑混凝土之前都必须报现场监理批准并得到监理工程师书面通知后，方可进行下道工序施工。

1、准备工作

⑴凿毛

在箱梁拆模以后，立即组织人员对梁头及翼板外缘进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。

⑵测量高程

为保证箱梁顶面高程符合设计要求，湿接头施工之前，测量人员必须复核梁顶面高程，如安装

误差较大，对桥面铺装层厚度有影响时应书面通知湿接头施工负责人及箱梁安装负责人，暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，直至合格后方可继续施工。

⑶铺设底模板湿接头采用在支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。铺设底模时，在底板与方木之间加垫5cm 厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。铺设砂垫层时，应围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应约高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下沉。

湿接缝底板采用竹胶板制成，用8#槽钢做筐，以加强竹胶板的承载能力，并用12" 的螺栓将底板悬吊在顶面槽钢上。拆模时松开螺栓，底板就自然下落，拆卸都十分方便。

2、绑扎钢筋

⑴配料

钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。制作钢筋骨架应选择在地势平坦地面上进行，以保证钢筋清洁。钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规进行，确保焊接质量。

⑵绑扎钢筋

钢筋在现场绑扎结合成型时，钢筋应严格按图纸要求进行布置。钢筋的所有交叉点均应绑扎，必要时，亦可用点焊焊牢。以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，且互相错开。在连接连续处梁头预留钢筋时，因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此在采用搭接焊连接时，若长度未满足10d 的焊接长度时将采用5d 的双面焊接。

钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。

3、连接波纹管并穿钢束

采用大一号的波纹接头连接梁顶面负弯距区预留波纹管，并按照图纸要求将切好的钢绞线穿入管，再用胶带将接头包裹严密，以防止浇筑湿接头时漏浆，影响钢绞线的拉。

4、搭设模板

湿接头纵向侧模采用木模，而横向侧模采用0.5cm 厚的小面积钢模，可以保证与梁体线型一致。模板表面保持光洁，无变形，接缝严密，在底模与侧模之间钉绵，模板一勒紧，海绵受压缩，即可防止漏浆。为了防止模板变形、跑位，保证构件尺寸，各模板之间采用对拉罗丝拉紧，防止浇筑混凝土时胀模。模板侧涂抹机油，以利于脱模方便。模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

湿接缝直接使用梁体的翼板作为侧模，另在两端梁头搭设两块封头板作为端模。

5、浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度围的湿接缝

⑴材料

采用C50 现浇混凝土，水泥采用宁国水泥厂生产的海螺牌普通硅酸盐42.5R 水泥。黄砂、石子严格按批准的砼配比添加，计量准确拌制混凝土。

⑵浇筑

在日温度最低时浇筑连续接头（各现浇湿接头的气温应基本相同，温差控制在5C以）、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度围的湿接缝。混凝土采用拌和楼拌和，搅拌运输车运送，由吊车悬

吊专用料斗转送混凝土进入模板。浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50?100mm的距离，要插入下层混凝土50?100mm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振动棒碰撞底板。

6、养护

由于其施工主要集中在夏季，终凝后可采用洒水养护，保持砼表面湿润，养护期不少于7 天。在强烈时可采用麻布覆盖，以防止日光暴晒后产生干缩裂缝。应切实加强混凝土的养护工作和施工缝的处理，确保砼在达到强度前不受暴晒和外加荷载的影响。

7、拉负弯距钢束并压浆

在湿接头混凝土达到设计强度的95%后，拉顶板负弯距预应力钢束，并压注水泥浆。

㈠拉

⑴钢绞线的准备

按照图纸要求，钢绞线采用低松驰高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径?j15.24mm ,钢绞线面积A=140mn1 ,标准强度R y b=1860MPa ,弹性模量Ey=1.96 x i05MPa=因此，我部选用了品质比较稳定的江阴法尔胜钢铁制品生产的钢绞线。经过在省交通工程总公司中心试验室试验证明其各项指标均达到设计要求。

⑵锚具的准备

锚具是在构件上永久锚固钢绞线的工具，质量必须得到可靠保证，我部选用的新津三桥预应力生产的锚具，该厂生产的锚具品质稳定，质量较好。

⑶拉机具的准备

拉采用YCQ25 型千斤顶及其配套的油泵、油表，完全能够满足计算的控制吨位的要求。在拉前对拉机具（油顶、油泵、油表等）进行配套检验，检测机构为省交通工程总公司中心试验室。根据油顶、油表的校验资料，绘制出油表进、回油曲线，作为拉力控制依据。在检验期限，千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校定。使用次数超过200 次或停用时间超过 6 个月时，须对千斤顶及油表再次校核。

⑷拉的操作步骤和方法

a、将锚垫板处的混凝土砂浆及杂物清理干净，并将扁锚穿入钢绞线。

b、将清洗过的夹片嵌入钢绞线与锚具之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，但夹片外露长度应整齐一致。

c、使顶压油缸处于回油状态，向拉缸供油，开始拉。拉至初应力时，做好标记，作为测量伸长值的起点。作标记要严格，标记线条要细，量测要准，油表控制读数要精确。

d、按照拉程序拉至规定吨位，并测量钢绞线的伸长值以校核应力。

e、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。

f、打来顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，拉锚固结束。

⑸拉应力的校核

拉采用双控法，即应力应变双控制，钢绞线拉时的控制应力，应以拉时的伸长值进行校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以，否则应暂停拉，查明原因并提出解决方案待监理工程师审查批准后，方可继续拉。应力校核的计算方法详见预应力拉数值计算书。

㈡压浆

⑴配浆

有粘结预应力钢材的后法预应力混凝土构件,在预应力钢材被拉完毕后均须向孔道压满水泥浆,以保证预应力钢材不锈蚀并与构件混凝土联成整体。压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐42.5R 水泥和水（掺膨胀剂）配制而成，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24 小时泌水应完全被浆吸收。水灰比宜为0.4~0.45 ，水泥浆可掺入经监理工程师认可的减水剂，并掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀率控制在10%以，水泥浆稠度宜控制在14~18s 之间。施工前，由试验室配制配合比，并报监理工程师审批，施工中严格按配合比进行配料、拌和。水泥浆的拌和应首先将水泥加于拌和机，再放入水，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2 分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，视天气情况而定，一般在30至45分钟围。

⑵压浆方法

a、压浆采用活塞式灰浆泵。压浆前先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆，压浆时灰浆泵的压力取0.5?0.7MPa。

b、压浆前用压力水冲洗孔道，防止管道碎小颗粒堵塞出浆孔，压力水从一端压入，从另一端排出。

C、压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，最好连续压浆完成，以免串到邻孔后水泥浆凝固、堵塞孔道。

d、压浆由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时，用木塞塞住，并稍加大压力，保持不小于

0.5MPa 的稳压期持压2min 以上，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。

e、压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。

f、压浆中途发生故障、不能连续一次压满，应立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。

8、浇筑剩余部分湿接缝混凝土

由跨中向支点浇筑剩余部分的湿接缝混凝土，完成半幅各梁体之间的连接。

9、拆除一联临时支座，完成体系转换

在一联湿接头、湿接缝各工序完成以后，拆除用做临时支座的砂筒，使各永久支座充分受力，完成由简支向连续的体系转换。