外购标准件大类检验标准

贺祥机电有限公司机械产品检验标准

贺祥机电股份有限公司检验标准（原材料）

一、外观要求：表面要求光洁、平整无锈蚀、无裂痕、无压折扭转、

无结疤夹渣、无起皱重层、无明显凸起凹陷等现象。

（详见附表1）、（附表2）、（附表3）

二、到料附带有红色章印的材质证明，附带验收报检单。

三、符合物资采购计划中的各项要求。（材料在计划单明确标注，如球磨机筒体板料不许有下差）。

除以上标准要求外公司有一些材料尺寸特殊要求：

￠15冷拔圆钢：外径尺寸±0.01mm;

￠12冷拔圆钢: 外径尺寸―0.05mm;

￠40冷拔圆钢: 外径尺寸-0.02mm -0.06mm

40X40方钢：外形尺寸±0.05mm;扭曲度每米小于0.1mm;

20X30扁钢：厚20尺寸±0.05mm;

60X80X3矩管：厚±0.05mm;

63X40不等边角钢：厚±0.1mm;垂直±0.5°；

￠32不锈钢装饰管：壁厚足尺1.5mm；

另附说明：PVC、ABS等塑料材质的材料表面不允许有划伤、劈裂、变色、表面凹凸不平、变型严重的现象，板材应有贴膜处理，确保塑料材质的含量。

贺祥机电股份有限公司检验标准（标准件）

符合国家标准、与物资计划相符、检验时随同报检单且名称数量准确

螺栓螺母类：确保通规通、止规止，螺纹角度、螺旋角度符合国家标准要求，不得有毛边、变型、破损、加工不良；表

面不得有氧化、锈斑、电镀不良；螺栓长度不得小于

标注尺寸的1.5mm;批次里面无混装现象。

轴承类：表面光洁无锈蚀、无裂纹、珠粒圆滑、转动时无卡阻现象、各部位尺寸及间隙符合要求；封闭轴承密封严密无漏

油现象；型号清晰不模糊；包装规整。充分考察供应

商控制假冒伪劣轴承进厂。

油封O型圈：外观无脱胶、少胶、流胶、气泡、胶边、杂质划伤现象，尺寸符合标注要求，油封无明显椭圆现象，O型

圈粗细均匀。

角带：无漏线、脱胶、气泡、明显扭曲变形、外形尺寸一致不偏角、型号标注清晰、型号尺寸符合国标要求、同组角带长

度一致；主要参数详见附表4.

阀门：非加工面平整光滑、无粘砂夹砂、无气孔、无裂纹、各部连接牢固无松动现象、加工部位无缺陷、法兰或丝扣部位

符合国家标准、铸字清晰、同批次相关外形尺寸一致、

塑料制品表面无划伤。

管件：1 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽, 且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

根据技术要求无特殊要求法兰按公司规定（附表6、

7）购买。附表5为国标法兰参数。

2 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得

小于凹槽的深度。

3 法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，

以保证法兰连接时端面受力均匀。

4 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与

螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

5 石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表

面不应有折损、皱纹等缺陷。

6 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、

毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬

度。

7 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

8 滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。

9 管件外观不得有裂纹、分层、皱折、过烧等缺陷；

10 管件壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不得

小于设计计算厚度；

11 管件部分椭圆度，应小于公称直径的1%；

12 管件两端面斜度偏差小于钢管外径的1%，且不大于

1.5mm；

13 管件弯曲角度误差不得超过±1°。

14 管件铸字清晰、型号准确。

15 PVC、ABS等塑料管件无划伤、飞边、裂纹现象，色

泽一致。

橡胶类：外观无脱胶、少胶、流胶、气泡、胶边、杂质划伤现象，材料表面不允许有裂纹、变色、表面凹凸不平、老化现象。塑料类：色泽均匀，无变型、裂纹、夹杂、起皱、砂眼、气泡、划痕、凹凸不平、飞边等现象，此要求同时适用PVC、ABS

等制品。

链条链轮类：链轮齿形分布均匀，齿不可过尖或过钝，轮厚度适中，符合链轮模数要求，无加工缺陷、无飞边、毛刺，齿部应

有调质处理，外圆内孔同心度小于0.05mm，其余相关尺

寸符合图纸要求。链条无锈蚀、灵活无卡阻现象，各尺寸

符合国家标准，型号标示清楚。链条链轮配合间隙适度，

链轮在链条上运转灵活。常用A B型链条参数见附表8.齿轮齿条类：无加工缺陷、无锈蚀、无飞边毛刺，无磕碰受伤现象，几何尺寸规矩、符合模数要求、齿合无点接触现象，齿

条不扭曲变型，符合图纸要求。

键条类：表面无锈蚀、无麻坑、无重皮、无扭曲等现象，R角均匀，宽度根据键条的不同尺寸误差在0.02~0.1mm之内。

（5~10mm ±0.02 mm、12~18mm ±0.04mm、

20~28mm ±0.06mm、30~40 ±0.08mm）

油漆油脂类：包装密封性能过关，无起皮变质、沉淀现象，油漆颜色符合计划要求，重量与标示相符，无腐败性气味、无明显

水分，手感细腻无颗粒状并有粘稠感，无颜色差别。

镀锌镀鉻类：镀锌层应结晶细致、均匀，经钝化处理后（零部件的钝化种类应符合零部件图样的规定）应符合如下要求：彩色

钝化外观为带彩虹色调的黄绿色到金黄色；

白色钝化外观应为类似铬层的光亮蓝白色；黑色钝化为光

亮真黑色；军绿色钝化应为典雅柔和的军绿色。同一批中

不同零件的镀锌层的颜色深浅应一致。镀锌层缺陷不允许

存在的缺陷为:：局部无镀层、镀层烧焦、粗糙、灰暗、起

泡、起皮、桔皮和明显条纹；无针孔、麻点、黑点；钝化

膜疏松和严重的钝化液迹（挂彩）；过腐蚀和机构擦伤；

去氢后锌层起泡、起皮。

镀鉻颜色为光亮的银白色；结晶为镀层结晶应细致、均匀。

不允许缺陷：水印、发暗、光泽、颜色不均匀。装饰表面

上的夹具印。表面存在粗糙、粒子、烧焦、裂纹、气泡、

起皮和脱落。裸露基体金属或底镀层。未洗净的鉻酐痕迹。

鉻镀层无凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、压印和抛光引

起的零件变形（技术文件规定的除外）。

气动液压类：型号标注清楚并与计划相符，表面无划伤、磕碰、锈蚀，加工部位无飞边、毛刺无加工缺陷，符合加工标准要求，

橡胶塑料部位无过性老化现象，相关配件齐全，各安装

尺寸符合图纸和技术要求，连接部位禁锢无松动现象，

做压力测验无漏气漏油现象并达到设计使用要求。

电线电缆：包装精美。橡皮绝缘软电缆，要求外观圆整，护套、绝缘、导体紧密不易剥离。导体有光泽，直流电阻、导体结构尺寸等符合国家标准要求。不论是铝材料导体，还是铜材料导体都比较光亮、

无油污，因而导体的直流电阻完全符合国家标准，具有良好的导电性能，安全性高。长度准确。符合国家标准要求的电线电缆产品的长度符合国家标（即以100米为标准，允许误差0.5米）。合格证标识清楚。符合国家标准要求的电线电缆产品合格证印刷清晰CCC"认证标识、商标、型号规格、额定电压、长度、检验、制造日期、认证编号、执行标准、厂名、厂址、电话等标识得清清楚楚，且与产品相符合。

电器类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，包装一般采用静电包装，外壳无损

坏、无锈蚀现象，电镀部分无脱落起皮，瓷件无裂纹，绝缘

表面无划伤、气泡，组装部位牢固，线头无脱落，开关操作

灵活可靠，加工部位无缺陷相关安装孔无阻塞、各尺寸满足

设计使用要求。做通电测试无噪音、抖动、接触不良、断路、

粘连、发热等现象。

电机类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，机壳完整无缺陷、无裂纹、

散热片美观、槽中光洁无芯沙、铁瘤；底座完好无缺陷，

安装孔置正确平行，无断角、无裂纹；前后端盖表面无

缺陷、毛刺、芯沙、铁瘤、裂纹；端盖螺栓选用一致；

接线盒及电机罩完好无缺陷；所有螺丝应锁紧到位。电

容器外壳要一致，且完好无损。油漆色泽均匀无流痕、

起皱、落底现象，电机轴加工符合公差要求无磕碰、无

飞边毛刺，键条键槽尺寸紧度配合适合，手动盘车，检

查定、转子是否有相互磨擦或其它碰擦声音，盘车时应

无任何磨擦卡阻现象。通电空转时，要仔细观察电动机

的运行情况、监听有无异常声音，抖动现象，铁心是否

过热，轴承的温升及运转是否正常等。

风机类: 产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，各组件连接牢固无松动现象，叶

轮叶片无裂纹腐蚀并做动平衡处理，传动部位角带松紧适

度有足够调节量且无长短不均现象，角带轮无气孔、夹沙

等铸造及加工缺陷并做动平衡，整体焊接部位无焊瘤、夹

渣、飞溅、漏焊、变型严重等制作缺陷，表面油漆无流挂、

气泡色泽一致。通电测试噪音、震动、风速、风量符合文

件要求，运传动转灵活平稳无异响过热，电机无超流等现

象。

减速机类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，外观光洁喷漆均匀无流挂、

起皱、脱落、划伤、磕碰现象，各端盖、压盖螺栓齐全

且规格统一正确无松动现象，铸件无夹砂、气孔、裂纹

等铸造缺陷，各加工部位无飞边、毛刺等加工缺陷，相

关安装尺寸符合技术要求，密封部位紧密、油路畅通、

整体无漏油渗油现象，输出输入部位各尺寸符合技术要

求，附带电机的减速机电机按电机类标准验收，手动运

转使输出轴运转一周受力均匀无卡阻现象。通电运转无

噪音异响、无冲击、强烈震动、无过热现象。

泵类：产品铭牌、参数、规格与计划相符，随机文件及附件齐全，有相关认证的证明文件，外部包装整齐有防碰措施，

铸件表面无影响性能和外观的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、

裂纹、气孔、疏松、变型、氧化皮、杂物，焊接件平整、

无烧穿、裂纹、漏焊问题，铆接件无松动、铆透、裂纹、

伤痕、位置偏移现象，镀锌、塑料、橡胶的部件符合本

标准之中的检验要求，电机按电机类标准验收、电器电

线连接无裸露防水符合国家标准要求。通电运转无噪音

异响、强烈震动、无过热现象。

其他与非标类：符合计划、设计要求，外观平整光洁、加工无缺陷、材质准确，非标件按图纸验收。

单台产品类：附带厂家检验合格证书、说明书（电子版）、表面颜色(整机外观磁灰501、电机减速机为酞青中蓝、转动部

位大红)、相关参数、性能符合公司要求,外部包装整齐有

防碰措施，铸铁、铆焊、轴承、角带、管件、镀锌、塑

料、橡胶等部件符合本标准之中的检验要求，试机检验符合参数、计划要求，各部位尺寸符合图纸和技术要求，整体与合同相符。

祥机电股份有限公司检验标准（厂内制作）

下料标准：

所有陶瓷机械在加工过程中，一般的工件第一道工序都是下料

工序，下料的质量直接影响下道工序的加工质量，所以说下料

工序非常重要，首先看清配料表上的材质、规格、尺寸及数量

等。核对材质、规格与工艺要求是否相符。材料代用必须严格

履行代用手续。查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀

等）是否符合有关质量规定。

将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分

让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下

料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时

材料靠实挡板。

一剪板机下料：

钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。用剪床下料时，剪

刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见附表

9，剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。下料时应先将不规则的端头切掉。

切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。剪切时首先清理工件并划

出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在

剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两

端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下

可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和

角挡板）定位，免去划线工序。利用挡板进行剪切时，首件剪

切后心须按图纸及工艺文件进行全面的自检，检查其尺寸正确

与否，如有不符合要求的现象应立即停车，查清问题找出原因，重新调整定位装置，将调整后剪切件交专检检查，确认合格后

才可进行成批剪切。成批剪切时，中间应进行适当数量的抽检。

剪切后的工件做整形处理平面度扭曲度每平米小于2.5mm。一般下料尺寸公差根据板厚和下料尺寸按附表10规定

二火焰切割下料;

切割时，看清切割线条符号。切割前，将工件分段垫平（不能

用砖和石块），将工件

与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应

检查修理，否则禁止使用。预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见附表11，切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。割嘴与工件的距离. 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。气割顺序.气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。坡口的气割.先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。法兰及圆盘气割.用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随

着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。

割法兰一般先割外圆，后割内圆。气割表面质量. 对重要件的气割表面应修正、打磨。气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直误差每平米小于2.5mm。

1.板材使用相互间的平行度，垂直度和直线度偏差应符合附表12

的规定：

2.切割面与板材平面的，垂直度偏差应符合附表13、14规定：（单位mm）

3.板材下料尺寸偏差应符合附表15的规定：

4.打磨加工后板材，加工面上不能有火焰切割的痕迹。

5.半自动切割机下料留加工余量的，不得大于5mm，切割面与板

面的垂直度应小于板厚的10%。

6.图纸要求有内孔的工件内控尺寸小于80mm的可以不割工艺

孔。

三锯切下料

要求对型钢材进行检验其不平直度1m内超过2mm者扭

转角度1m内超过1.5°者必须进行校直校正。生产时对型材的数据要求断面垂直度允差表

注如果图纸有要求按图纸要求生产下料，严格遵守各设备安全操纵规程和公司《作业指导书》及型材下料长度尺寸允差附表16要求。

注公司规定与有特殊要求

1.托模车用40*63角钢长度±0.1mm，垂直度±0.1mm，

.

40*40角钢长度±0.1mm,垂直度±0.1mm。

2.60*80矩管下料要求：机架用3m、2m、1.5m矩管长度

留8-10mm，加工余量垂直度±0.3mm。中间管根据现批

次管计算下料尺寸误差±0.3mm。

3 不锈钢PVC板等特殊材料应注意气候变化，表面划伤，

在划线时用铅笔或记号笔在板的背面操作。

铆焊标准：

公司产品以焊接件为主，

1.焊接零部件需检验合格后方能装配焊接。

2.焊接前应先清除母材的起层氧化皮，油污、有锈坑铁锈、漆皮等赃物，并且要打磨平整。

3.组焊件对活时，定位点焊的焊点不得超过实际焊缝的尺寸，且间断焊时的对活焊点在焊缝的末端，并且注意焊牢固，防止焊接时热变形炸开。

4.焊接时要注意焊接顺序，注意防变形。

5.焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等冶金缺陷，采用火焰切割的坡口应将熔渣、氧化皮等清除干净，出现金属光泽，一般坡口取30度角，根据材料厚度底部留材料厚度30%的直边。

6.焊缝应呈光滑或均匀的鳞片状波纹表面，宽度要一致，误差不得大于2mm。

7.焊缝不允许出现烧穿、裂纹、弧坑、咬边、夹渣、气孔等缺陷。

8.对接焊缝的错边焊件对接允许对口错位10%的板厚并不超1mm。

9.压力容器产品焊接必须保证图样要求的焊缝尺寸，不许有任何渗漏现象。

10.重要的焊接件或焊接部位应进行消除应力处理。

11.非加工面的外观焊缝，应符合以下要求：

焊缝宽度≤6mm时，焊缝余高不超过0.5mm；大于6-12mm时，余高不超过1mm；大于12mm以上时，余高不超过1.5mm。12.割各产品电器方孔或圆孔时留0.5-1.5mm量（按图纸要求尺寸），打磨到图纸要求尺寸。

13.多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。除第一层和最后一

层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。14. 焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。

15. 焊接完毕后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净，并检查外观质量，必要时可做局部返修。

16. 焊接质检员应对焊工每日所焊的焊缝（口）作必要的例行检查，督促焊工及时返修外观不合格焊缝（口）。外观检验不合格的焊缝（口），不允许进入下道工序（包括检验工序）。对外观质量经常/严重不合格的焊工，质检员应报告有关部门，共同帮助焊工分析原因，采取有效纠正措施，由于焊工违章违纪，缺乏责任心而造成不合格，质检员有权对其进行罚款或停止其焊接工作，对外观质量一贯较好的焊工，应给予适当的奖励。

17. 焊缝表面缺陷允许范围详见附表17.

18.焊接后尺寸符合图纸要求，无公差要求的尺寸按附表18要求检验。

19、不锈钢类焊接：

1）根据材料厚度选择焊接方法氩弧焊或手把焊；

2）焊接前对焊口处进行清理去除油污氧化铁，贴膜板要把焊口处塑料膜去除预防抛光困难；

3）严禁在焊件非焊口处引弧或焊接临时支撑；

4）对焊时严禁用铁锤直接捶打工件材料；

5）焊口及焊缝要求按普通焊要求；

6）氩弧焊焊口不能有气孔、焊缝黑灰、氧化严重、焊缝夹钨、焊缝表面击伤等现象。

不锈钢表面处理标准：

生产工件一般采用工业材料和拉丝材料制作，通过切割、机加工焊接后的工件需要表面处理，一般要求表面达到拉丝效果，处理时工件表面采取直纹拉丝统一为横纹或纵纹，焊口处先用角磨机用细颗粒磨片打磨，再用百叶轮处理，然后统一拉丝，注意拉丝后焊口处无明显角磨机打磨痕迹。用打磨抛光设备无法处理处用酸洗处理，有划伤部位用百叶轮处理在统一拉丝，拉丝完毕后补美观处用百洁布按拉丝纹理方向擦拭。经处理后的工件表面光洁亮度一致，无飞边、毛刺、黑底、变色、变形、磨屑杂物等现象。注意：先处理角落边角圆角等较难抛光的地方。

机加工标准：

此标准适用于公司制造过程中的车、镗、铣、刨、钻、磨等切削加工的检验标准，主要测量工具有卷尺、直尺、角尺、游标卡尺、外径千分尺、内径百分表、深度尺、角度尺、高度尺、螺纹规、验块、验具。加工件按图纸验收符合图纸要求的公差、光洁度及相关尺寸要求，未注公差尺寸按表附表19要求控制，加工件完成后不能有以下情况：批锋、毛刺所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1 ㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm 。工件表面不得有明显刀纹、振纹。工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。工件表面不得有明显异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。