《产品监视测量管理程序》
文件编号：HLLG-GS-B-17
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浙江海亮股份有限公司
产品监视测量管理程序
编制：雷婷
审核：何旭鸣
批准：赵利兴
受控：受控
执行日期：2015年12月1日
本管理文件修订历史信息：
文件会签：
产品监视测量管理程序
1.0目的
为对产品的特性进行监视和测量，确保未经检验或经检验不合格的：A.外购、外协件不投入使用或加工；B.半成品不进入下道工序；C.成品不交付使用，并证实产品要求已得到满足。
2.0范围
适用于公司外购外协物料的进货检验、从原材料投产到成品完工的生产过程检验、成品交付顾客前的最终检验。
3.0职责
3.1品质部负责进货物料、生产过程半成品以及最终产品的检验，产品审核（包
括全尺寸检验和功能试验），检验状态标识，不合格品的判定、处置，考核生产车间一次交检合格率、产品质量水平，并做好各项检验记录。
3.2仓库负责进货物料入库前的报检，必要时就进货质量与合格供方进行联系。
3.3各车间负责半成品、成品的自/互检和报检。
4.0程序
品质部在公司产品实现过程中独立行使职权，包括：
a.为所有生产班次派出检验/质管人员监控制造过程；
b.及时报告不合格信息给相关职能管理者，必要时直至总经理；
c.要求暂停生产以便纠正质量问题。
4.1 检验/实验准备
4.1.1品质部按照相关标准、控制计划、图纸及工艺文件的要求编拟《进货检验
指导书》/《作业指导书》/《过程检验指导书》/《成品检验指导书》和相关检验指导书，规定进货、过程和最终检验方法和接收准则，并发放到相关部门/人员。
4.1.2所有检验人员均应经培训考试合格且具备资格后方可独立操作，在检验过
程中严格执行受控的且为有效版本的检验指导书，按规定做好检验记录并出具有效的检验报告。
4.2报检接受
4.2.1进货物料入库前，仓库管理员根据进货单对物料的外包装、标识、数量、
质量证明资料等进行预验收，然后通知进货检验员。
4.2.2在生产过程中及产品完工后，操作者首先进行完工自检，填写过程流程卡
相关栏，经过程检验人员签章确认后转入下道工序。
4.3检验实施
4.3.1检验分类：检验项目包括质量证明资料/外观/功能等检验内容。
1)质量证明资料检验：是对产品合格证/材质证明书/质量检验报告/随机文件/
过程流程卡的齐全、正确性等进行检验和确认。
2)外观检验：是依靠人的视觉、感觉对产品的形状、外观质量等进行的检验。
3)尺寸/功能检验：是借助理化手段对产品应具有的基本功能进行的检验/试验。
4.3.2检验计划：对本公司各阶段的报检产品，视其产品质量特性以及先期策划
的结果，在相关的检验指导书中明确规定全检/抽检的方式以及可接收准
则（计数值的抽样计划，允收规范为零缺陷）。
4.3.3检验方法：可通过首件检查、中间抽检、末件检查，过程自互检等方法开
展检验。
4.4 进货检验
4.4.1进料检验验收可采取下列一种或一种以上的方法：
a. 进料检验及测试判定。
b. 供方的质量保证书或证明文件提供。
c. 供方供货业绩统计及控制。
4.4.2检验员根据检验指导书的规定，对待检物料的功能、质量证明资料、外观
等内容进行检验或试验，作好检验的原始记录于《进货检验记录表》，并
做出判定结论。
4.4.3未在《合格供方名录》中采购的物料，品质部原则上不予以进货检验，特
定情况需要经总经理批准，经检验确认其质量符合要求时，仓库管理员方
能办理入库手续。
4.4.4仓库对每批次进货物料作一次交检合格率的统计记录，每月进行汇总填写
《供方交付业绩统计表》，品质部有权提出绩优合格供方的优惠建议和绩劣不合格供方的处罚建议。
4.5 过程检验
4.5.1 检验员根据相关检验指导书对待检的半成品进行检验，作出合格与否的结
论，并在过程流程卡上签字，确认检验结果，同时作好《过程检验记录》，
合格后方能进入下道工序。
4.5.2经检验合格的半成品，检验员做好标识，生产车间分区存放。过程流程卡
随同合格品一起进入下道工序。
4.5.3检验员每日记录生产班组或操作者半成品一次交检的情况，每月底进行汇
总，以强化防止缺陷发生而非单纯找出缺陷的职能。
4.6 最终检验
4.6.1检验员接到完工的过程流程卡后，确认产品所有规定的检验都已完成，并
且其结果满足规定的要求方能进行最终检验。
4.6.2检验员根据《成品检验指导书》对待检的成品进行检验，并作出合格与否
的结论。填写《成品检验记录表》并签章，确认检验结论。
4.6.3品质部每月对生产车间的过程PPM率进行统计、考核，对未能达到质量指
标要求的及时发出《纠正及预防措施处理单》，并跟踪纠正措施实施的全过程。
4.7不合格品处理
4.7.1在检验过程中各阶段发现的不合格品，由检验员作好标识，开具《不合格品处置单》给责任部门并督促隔离存放，按《不合格品管理程序》进行处置。经返工/返修后的产品必须经检验员重新检验。
4.8检验和试验状态
经检验/试验的产品均按《生产和服务提供管理程序》进行状态的标识和管理。
4.9全尺寸检查和功能试验
4.9.1 根据顾客工程规范要求和生产控制计划，品质部需对每一种产品进行全尺
寸检验和功能验证。
4.9.2全尺寸检验的时机：
1）新产品PPAP首次提交；
2）工程更改；
3）工装/模具更换、转移或添加；
4）偏差校正；
5）工装停止使用期超过一年；
6）顾客要求。
4.9.3检验时须取样并作出首件标识，然后做全尺寸测量，并完成《全尺寸检测
报告》，首件检验合格后方可通知作业员进行加工，检验人员需对标识的首件进行复检，检验的结果提交顾客评审。
4.10实验室管理执行《实验室操作手册》。
4.11检验记录管理
在检验过程中，所有质量记录应按规定准确、完整地填写，能清楚表明进货，过程，最终产品已按规定检验标准通过了检验。品质部负责对检验质量记录进行编号、存档、保管以便追溯。
5.0流程图
无
6.0记录/登记表
6.1 HLLG-QR824-01《型材检验记录》
6.2 HLLG-QR824-04《原材料检验记录》
6.3 HLLG-QR824-03力学性能试验记录表
6.4 HLLG-QR824-05《铝扁管检验记录》
6.5 HLLG-QR704-05 《合格供方名录》
6.6. HLLG-QR824-02全尺寸检测报告
6.7 HLLG-QR803-01《不合格品评审表》
6.8 HLLG-QR805-01《纠正及预防措施处理单》
7.0参考文件
7.1 《进货检验指导书》
7.2 《作业指导书》
7.3《过程检验指导书》
7.4 《成品检验指导书》
7.5《不合格品管理程序》
7.6 《实验室操作手册》