钢板预处理规范
钢材预处理一般规范
1、目的
提高钢材抗腐蚀能力，抗疲劳性能，延长其使用寿命；优化钢材表面工艺制作状态，利于数控切割机下料和精密落料。提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
2、范围
适用于对产品所用钢材（5mm以上钢板，宽扁钢和型钢）在加工组装前所进行的表面处理工作。
3、所用设备
钢材预处理流水线
4、钢材预处理流水线流程
经过：钢板校平、预热、抛丸除锈、自动涂装、烘干、钢板运输、起吊等几个过程。
5、油漆要求
所使用的预涂油漆为富锌车间底漆。
6、技术要求
6.1钢材预处理前应检查钢材有无严重缺陷。如有严重缺陷应及时报告处理。经检验合格的钢材方能进入预处理程序；
6.2钢材预处理前应检查核对材料的标识,如材料的牌号、炉批号、规格等，并做好记录便于材料标识的移植。
6.3对于准备预处理的钢板、型材在辊道上的摆放要符合设备说明书中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。
6.4钢材预处理前应确保钢材表面清洁、干燥、无油污，钢材若被油脂沾污，须先进行除油工作。
6.5对于同一批次且量大的钢材，预处理时必须进行首检制度，先抛丸一两张，
首件合格后才可继续施工。
6.6经表面处理的材料必须喷涂车间防护底漆约15~25um（或按相关油漆工艺要求进行）。
6.7根据表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa1级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
6.8钢板、型材的抛丸清理在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放；
6.9经表面处理的材料，在涂漆烘干后，应及时将材料标识移植到材料上。
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钢板预处理设备使用说明书.(DOC)
钢板预处理设备使用说明书 目录 前言 一、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理线的用途 二、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理线的技术规格 三、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理线的组成及结构特点 1、工件输送系统 2、预热清理系统 3、抛丸清理系统 4、丸料输送系统 5、除尘系统 6、电控系统 四、XQ6925辊道连续通过式抛丸预处理的工件条件 五、XQ6925辊道连续通过式势丸预处理线的工作原理 六、设备维修及保养 七、正常工作及维修时注意事项 八、故障原因分析及排队方法 九、随机备件明细表 十、设备动力明细表 十一、附图 1、设备总图（图1） 2、设备地基图（图2） 一、XQ9625辊道连续通过式抛丸预处理线的用途 本型清理机适合于铸造、建筑、化工、电机、机床等行业的中、小型铸、锻件的表面清理或强化处理。特别适合于多品种、小批量的铸件、锻件及钢结构件进行表面清理及抛丸强化，以去掉工件表面的少量粘砂、砂芯及氧化皮；亦适合于对热处理件的表面清理及强化；尤其适
合于不宜碰撞的细长、薄壁件的清理。 我们应用抛丸清理技术来达到除锈、强化的目的，是因为抛丸清理现在仍然是世界上最经济和最可靠的方法。抛丸清理和其它清理技术相比具有下述优点： ※提高机械产品和金属构件的抗疲劳性能 ※清除应力集中 ※延长其使用寿命 ※优化工件的表面工艺状态 ※大大提高清理效率 ※减轻清理工作的劳动强度 ※减轻环境污染 本型设备广泛应用于机械制造、工程机械、矿山机械、压力容器、汽车、船舶等行业，用于提高其产品零部件的外观质量和表面工艺状态。 二、技术规格 被清理工件的最大尺寸 钢板：L×W×H=12000×2500×80mm 结构件：L×W×H=12000×2000×400mm 抛丸器 抛丸器型号Q360 抛丸器数量6台 叶轮直径φ360mm 总抛丸量6×460kg/min 总功率6×30kw 提升机 提升量200t/h 皮带线速度 1.22m/s 减速机型号XWD11-6-1/35 减速机功率11kw 分离器 分离量200t/h
2012.2.22钢板预处理合作协议
协议编号: 20120218001 钢材预处理合作协议 甲方单位：大连宇联重工有限公司 乙方单位：大连三铭重工有限公司
钢材预处理长期合作协议 甲方：大连宇联重工有限公司 乙方：大连环宇机械有限公司 签约地：大连市金州区 经双方共同协商约定，乙方为甲方生产用钢材预处理项目合作单位，为进一步明确责任，保障双方的利益，保证工程顺利进行，甲乙双方按照《中华人民共和国合同法》及有关规定，在平等自愿、充分协商、达到统一意见的基础上，就甲方委托乙方对钢材预处理事宜，双方签订以下条款，并严格执行。 第一条合作项目 1.1 项目名称：钢材预处理 1.2实施地点：大连市金州区 1.3交货方式：乙方按本协议完成甲方委托的作业内容且符合第二条要求后，负责送货至大 连宇联重工有限公司项目工地并按甲方指定地点交货。 第二条材料质量要求及验收标准 2.1 乙方所供钢材执行的验收标准必须符合：国家及行业现行标准，包括（但不仅限于）国 际标准ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理-表面清洁度的目视评定-第一部分：未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。我国标准为GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》等。 2.2 乙方需在钢材进场后24小时内安排对钢材进行预处理，如甲方同意乙方更改预处理时 间，乙方可按更改时间进行。 2.3甲方送托预处理的钢材，按随货提供的的钢材材质证明书（复印件）中所标注的批号、 炉号及实际数量点检，必须与所送钢材标牌上的内容一致（对炉号），乙方完成协议作业内容交货时，依据材质证明书及ISO8501-1：1988、GB8923-88等相关标准验收。 第三条预处理价格及付款方式
钢材表面预处理
一、目的与适用范围 1 范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2 定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上 车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获 得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3 抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。 4 喷漆 抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5 烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而
引起燃爆事故。 6 抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以 区分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油 污等杂物（如有任何污物）。 6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标 准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。 6.5抛丸过程中钢板的走速 在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。 A级大于3m/min B级大于2.5m/min C级大于2m/min D级按实际要求而定 6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入 新的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。 6.7为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的 扇型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。 6.8涂料的稀释和混合 6.8.1按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2% 的稀释剂）。 6.8.2基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地 搅拌，不能反相进行。 6.8.3在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。 6.8.4涂料必须在下列情况下进行施工： 温度范围：0-40℃ 相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
钢板预处理线操作规程
钢板预处理线操作规程 钢材预处理线是一条多人协调工作的生产流水线，操作时必须统一行动、服从指挥、协调一致、各司其职。所有上岗人员要有强烈的责任心，认真学习设备使用说明书，按设备操作规程作业以保证人身安全及设备的正常运行。 一、总则 1、班长必须熟悉整套流水线的使用性能，各工位操作工应熟悉本工位设施的使 用性能。 2、钢板预处理线区域严禁烟火。 3、熟悉掌握灭火器的使用方法，按要求做好灭火器的点检工作。 4、设备检修时，切断气源、电源，在中控室和检修部位挂警示标牌。 5、上班前： （1）、各工位操作工做好所管设施的日保点检工作，班长巡回检查并记录各工位发现的问题，报维修班及时进行维修。班长汇总各工位的点检情况填写《钢 板预处理线日保点记录表》。 （2）、检查喷丸室内有无检修人员，确认无人并将检修门可靠关闭。 （3）、操作工在各自的工位上并做好开机准备。 6、开机中： （1）、操作工不能擅自离开工位，工作中应注意力集中，认真观察设备运转及钢板运行情况。 （2）、检查钢板处理过程中的喷丸、喷漆情况，调整抛丸机、辊道、喷漆系统以保证钢板处理质量。 （3）、中控室操作工应注意： A 开机时应注意观察软启动的启动是否正常，工作是否平稳，如有异常情况 需查明原因后再开机。 B 抛丸器电动机的电流是否大于电机的额定电流。 C 丸料循环系统的工作信号。 D 工件输送系统传动装置的转速表。 E 除尘风机及吹丸风机的电流指示值。 F 设备系统的报警情况以及报警的处理。
（4）、出现故障应停机检查，待故障排除并确认后再开机。 7、下班后： （1）、抛丸过程中产生的碎丸（室内）应清理干净，筛分后可继续使用的弹丸倒入弹丸补充器。 （2）、滤筒除尘器较整机延时15分钟停机，使脉冲反吹有效的清除吸附在滤筒上的尘灰。 （3）、清扫旋风及滤筒除尘器当班排放的尘灰。 （4）、清洗喷枪，清除喷漆室内辊道上的漆垢。 （5）、切断电源、气源，做好钢板预处理内外埸地的清洁。 （6）、做好设备交接班记录。 二、上料 1、遵守起重工安全操作规程。 2、处理型材：工件前后位置差不能大于300mm，同一批工件类型必须相同，为 了保证抛丸质量，辊道两端200㎜内不要放置型材，型材必须摆放整齐，防止有死角的现象，处理管材等工件时必须有效固定。 3、处理钢板：横向同时摆放两张钢板时，两张钢板的前后位置差不能大于 300mm。横向摆放一张钢板时，纵向前后两张钢板间的间距应不小于800㎜，钢板应尽量摆放整齐。 4、严禁将超重钢板直接放入进料辊道上。 5、严禁处理小于6㎜的钢板。 三、预热室 1、班前对燃气管路、电磁阀、减压阀等接头用肥皂水进行气密性检查，渗漏紧 固或更换密封。 2、根据工艺和钢板的原始状况设定预加热的进气压力和进气量。 3、运行期间需检查钢板的预热状况是否达到工艺要求，并进行二次调节。 4、运行时需检查辊道钢板的进料情况，避免钢板停止进料时加热器长时间烘烤 钢板造成钢板变形。 5、预热室属热力燃烧设备，运行中必须有专人监看确保安全。 6、严禁燃烧器停止后立即停止风机。 7、点火顺序：主风机→燃气总电磁阀→点火按钮。 8、每天清扫下火焰上面的钢砂、铁灰。
第六章 钢材预处理和号料
第六章钢材预处理和号料 (2学时) 教学要求：了解钢材的矫正；理解钢材的表面清理与防护；掌握普通号料方法。 重点：钢材的表面清理与防护； 难点：型钢的矫正。 教学内容： 从钢材仓库里领取出来的钢板和型钢，需要经过矫正和表面清理与防护后，才能进行船体零件的号料工作，然后根据号料时所画的有关线条，依次进行切割(机械剪切或氧炔气割)和弯制，方成所需要的船体构件。因此，号料前的钢材矫正和表面清理与防护便称为钢材的预处理,而号料之后制造船体构件的过程则称为船体构件加工。本章主要叙述船体钢材的预处理及号料工作。 第一节钢材的矫正 船体结构钢材在使用前，其表面常存有不平、弯曲、扭曲、波浪形等缺陷，这些缺陷使钢材在下料划线时，不可能获得所需要的下料精度，造成零件尺寸的偏差，从而影响后续工序的顺利进行。所以，钢材在下料和成形加工之前，必须对钢材进行矫正。 一、钢材变形的原因 1.钢板轧制引起的变形在轧制钢板时，当轧辊沿其长度方向受热不均匀，或者由于轧滚弯曲，轧辊调整设备失常等各种原因，都将造成轧辊之间的间隙不一致，从而导致钢材在宽度方向的压缩不均匀，于是钢材的每根纤维沿着长度方向的延伸就不相同。 2.运输、存放引起的变形钢材在运输、存放过程中的不当也会产生局部皱曲。 二、钢材的矫正原理 由上可知，钢材的任何一种变形都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩得短些或是伸得长些所致。因此，矫正就得将较短的纤维拉长和将较长的纤维缩短而使之一样长，但实际上一般都采取拉长纤维的方法，因为压缩纤维难以实现。 三、钢板的矫正工艺 1.钢板矫正机的工作原理钢板矫正使用多轴辊矫正机。 1
6-1 钢板矫正图只要将相同厚度的扁钢或小块板材扁钢或小块板材，也可在矫正机上矫正， （有便能矫平，然后。使之通过矫正机，）放在一块用作衬垫的钢板上，（图6-2 时也需来回若干次）。 小块板材在矫平机上矫正图6-2 四、型钢的矫正工艺（撑床）进行矫正的。机床的工作部分是两个支撑型钢主要是用型材矫直机 但两个支撑之间的间距可以按照需要进行调节。,支撑没有动力传动，和一个推撑由电动机通过减速器或由气动装置来推撑装在一个能作水平往复运动的滑块上，带动着作水平往复运动。支撑之间的型钢受到推撑作用力的将型钢靠在两个支撑上，在矫正型钢时， 所示。推撑的布置如图作用而产生变形，以实现矫正型钢的目的。机床的支、 6-4 型钢矫直机（撑床）的工作原理图6-4 2
钢材预处理
钢材表面的预处理 航行于海洋上的船舶或海洋结构，一直处于强腐蚀性介质之中，其腐蚀问题十分突出。由此而引起的经济损失是相当严重的。因此，必须采取有效的防腐措施，以减少这种腐蚀损失。对于船舶和钢结构来说，涂刷防护涂层，仍然是当今防止其腐蚀的主要手段之一。 钢材表面所涂防腐涂层的有效保护寿命与许多因素有关，如涂装前钢材表面处理的质量，所采用的涂料种类、涂膜厚度、涂装的工艺条件等。其中钢材表面处理质量的好坏对涂层有效保护影响程度大50%多。因此，钢材表面处理的质量控制是确保防腐涂层性能最关键的环节。 涂装前钢材表面处理，俗称除锈，他不仅除去钢材表面的铁锈，而且还包括除去覆盖在钢材表面的氧化皮、旧涂层以及沾污的油脂、焊渣、灰尘等污物。此外，除锈之后钢材表面还形成一定的粗糙度。所谓钢材表面的质量主要是上述污物的清除程度，或称“清洁度”，以及除锈之后钢材表面形成的粗糙度的大小。 国家标准GB8923是等效采用国际标准ISO8501-1: 该标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清楚过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干各“除锈等级”。 除锈前，钢材表面原始锈蚀状态对除锈后的表面外观质量评定具有一定影响。同时不同锈蚀程度钢材，欲达到同一除锈等级，所花费的清理费用也不同。因此，该标准根据钢材表面氧化皮覆盖程度和锈
蚀状况将其分为四个等级，分别以A、B、C和D表示。 A 全面的覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。 除锈等级，该标准对喷丸（砂）或抛丸除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈的钢材表面清洁度规定了除锈等级，并且分别以字母“Sa”、“St”、和“F1”表示。字母后面的阿拉伯数字则表示清除氧化皮、铁锈和油脂涂层等附着物的程度等级。 喷射和抛射除锈该项国家标准设有四个除锈等级，每一等级的文字定义如下： Sa1 轻度的抛射或喷射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不老的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 彻底的喷射和抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油
钢板预处理及涂装油漆技术要求
钢板预处理及涂装油漆技术要求 本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。 1．表面处理 1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。喷丸除锈等级为Sa 2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。 1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。 1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。 1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。 1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。最终在表面上不得有损害性的残渣。 1.2表面处理方式 1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。对铸锻件也可采用喷丸处理。 1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。喷射处的空气压力为700KPa。喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。表面质量不低于Sa2.5级。 1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。其表面质量不低于St2级。 1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。 1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。 1.2.6预处理后，马上涂一层702环氧富锌底漆，作为车间保养底漆，干膜厚度为20μm. 2.选用油漆及漆膜厚度(此处所列为根据我方经验建议牌号及漆膜厚度，具体按技术协
钢材堆放及预处理
1-1．钢材堆放及预处理 1-1-1.钢材堆放 1)概要 钢材堆场是进行船舶生产中最先行工程的钢材卸货、堆放及预处理的地方，此处的流程与所有工程及生产工程有联系，因此确保钢材的稳定物流是至关重要的。因此，钢材堆场的运行要以维持整个工程为前提，必须实现自动化以达到合理化及活性化。 从设计部钢材取材及下订单开始确保钢材厂的钢材后在堆放场储存一段时间然后按加工类型及始点重新分类后再按加工始点进行钢材预处理并送出去进行切割及加工工作，建立使上述一系列流程与船体生产设计信息及生产管理系统联系后可圆滑的运行的自动化系统。 现韩国船厂钢材收取体系不仅不稳定且大部分还停留在人工操作或机械化阶段因此存在很多问题，为解决这些问题也可考虑采用共同运营专门处理各船厂所需钢材的厂家或中介厂并按JIT(just in time)概念实现钢材收取的方法。今后造船行业想确保熟练的高技术劳动力会越发困难是毋庸置疑的事实，因此为克服这些困难实现高效生产，造船生产自动化中一环的钢材堆放及预处理也要建立自动化系统。 2)流程图 钢材堆场的流程一般如【图 1.1】所示，分为钢材取材及订单、钢材入库及卸货、储存及理料、预处理及送出四大阶段。 【图1.1】钢材堆场流程图 在造船生产中钢材类的流程对船体工程起着直接影响，因此确立与此对应的高效率工程体系是至关重要的。现流程主要问题中外因可举，与厂家确立从下订单后入库到卸货为止的超出船厂管理范围的钢材收取管理体系，内因可举，确立总管理料、加工信息、钢材堆放信息的信息化管理系统软件及具备钢材堆放及送出的自动化硬件设施。 3)钢材堆场运行系统 (1)钢材取材/ 订单阶段 为按收取日程适时供应建造船舶所需的钢材，对根据设计图纸算出的钢材物量进行预套料后下订单到韩国各钢材厂家确保所需钢材的阶段。 现实行的确保建造船舶用钢材的流程如【图1.2】所示。
船舶钢材预处理作业指导书
钢材预处理作业指导书 钢材预处理作业指导书
1、目的 本指导书阐述了钢材预处理作业的要求和方法，以保证船舶制造钢材准备过程满足用户及相应船级社的要求。 2、适用范围 本指导书适用于本公司船舶制造过程中钢板和型钢表面预处理作业全过程。 3、职责 3.1船研所负责提供钢材预处理的技术工艺规范和质量要求。 3.2质量管理科负责船舶钢材预处理质量的跟踪控制。 3.3钢结构制造部负责船舶分段建造计划的编制和计划实施的控制。 3.4供应科负责预处理材料的划拔。 3.5准备工区根据分段建造计划,编制并实施钢材预处理作业计划。 3.6 4、实施 4.1钢材预处理施工人员应熟悉钢材预处理的技术工艺规范和质量要求，以确保施工规范化和施工质量。 4.2 准备工区根据公司分段建造计划，以保证分段建造质量为前提，根据船研所电算室提供的号料软件填写《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01），经工区主任审核后，报供应科。 4.3 供应科接《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01）后两日内将经检验合格的材料发至准备工区。 4.4钢材预处理 4.4.1预处理前上料准备、检查 a. 检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全。 b. 检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、分层及夹杂油污等缺陷，并组织及时处理。 c. 检查钢板平直情况，严重不平直的钢板需矫平后再处理。 d. 将钢板原标识加敲材料厚度钢印，并记录钢材的炉批号、材质、规格以备通知下道工序，型钢还需录量外型主要尺寸。 4.4.2钢材抛丸处理
a. 打开预处理设备的吹刮装置，用压缩空气将钢材表面灰尘、垃圾及微水份吹净，如钢板表面积水严重或气温低应打开烘干设备，进行烘干处理。 b. 打开吸尘、提升机、烘干装置，按抛丸头顺序依次打开，进行抛丸处理。 c. 打开自动喷漆装置，对预处理后的钢材进行车间底漆喷涂，底漆颜色要按船级社要求及《钢材标识和可追溯性指导书》(NCS-WP-7.5-22)的规定进行喷涂。 d. 处理过程中，必须认真检查每块钢板上是否有氧化皮，如发现须停机检查，及时调节抛丸头角度，达要求后方可继续作业。 4.4.3处理后钢材的检查和标记移植 a. 检查是否有机械喷涂不到位，并及时手工补漆。 b. 检查钢材是否有严重麻点等明显缺陷，对超标或不合格的材料要另行记录，区分堆放，并及时报质量管理科处理。 c. 检测每块钢板厚度，并记录、报质量管理科。 d. 将预处理钢材用记号笔进行标记移植（按材质用不同颜色记号笔区分），其标记为炉批号、材质、船级社、规格。标记移植核对无误后，将材料分类堆放整齐。 4.5 不合格材料由质量管理科出具相关报告，并书面通知准备工区、供应科，重新组织材料，保证生产进行。 5、记录 5.1《分段钢材备料申请表》由供应科保留。 5.2《钢板预处理跟踪记录表》由准备工区保留。 5.3《材料测厚检验报告》由质量管理科保留。 5.4质量记录控制按《记录控制程序》(NCS-QP-4.2-04)执行。 5.5 6、发放范围 本指导书发放范围：公司经理层、管理者代表、船研所、电算室、钢结构制造部、工程管理科、供应科、准备工区、内审员。 7、附录 附录一《分段钢材备料申请表》 附录二《材料测厚检验报告》 附录三《钢板预处理跟踪记录表》
钢板预处理规范
钢材预处理一般规范 1、目的 提高钢材抗腐蚀能力，抗疲劳性能，延长其使用寿命；优化钢材表面工艺制作状态，利于数控切割机下料和精密落料。提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。 2、范围 适用于对产品所用钢材（5mm以上钢板，宽扁钢和型钢）在加工组装前所进行的表面处理工作。 3、所用设备 钢材预处理流水线 4、钢材预处理流水线流程 经过：钢板校平、预热、抛丸除锈、自动涂装、烘干、钢板运输、起吊等几个过程。 5、油漆要求 所使用的预涂油漆为富锌车间底漆。 6、技术要求 6.1钢材预处理前应检查钢材有无严重缺陷。如有严重缺陷应及时报告处理。经检验合格的钢材方能进入预处理程序； 6.2钢材预处理前应检查核对材料的标识,如材料的牌号、炉批号、规格等，并做好记录便于材料标识的移植。 6.3对于准备预处理的钢板、型材在辊道上的摆放要符合设备说明书中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。 6.4钢材预处理前应确保钢材表面清洁、干燥、无油污，钢材若被油脂沾污，须先进行除油工作。 6.5对于同一批次且量大的钢材，预处理时必须进行首检制度，先抛丸一两张，
首件合格后才可继续施工。 6.6经表面处理的材料必须喷涂车间防护底漆约15~25um（或按相关油漆工艺要求进行）。 6.7根据表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa1级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 6.8钢板、型材的抛丸清理在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放； 6.9经表面处理的材料，在涂漆烘干后，应及时将材料标识移植到材料上。 编制：校对：审核：
钢板预处理salt测试步骤
1．首先选择一块测试区域，用毛刷将表面灰尘清除 2．选择一种取样贴片。揭开贴片背面的贴纸，取出中间方形填充物。如图： 3．将取样贴片紧贴经表面处理过的底材表面，用手指贴紧粘接部位，确保密封良好，没有漏气。 4．取一只5cc的医用注射器，将针头从泡沫边缘的顶部插入，直至取样贴片内半透明的中空部位。抽出贴片内的空气。 5．准备一小烧杯脱离子水。在用该脱离子水提取金属表面盐分之前，必须测量其电导率。该测得的电导率要记录为空白电导率，该电导率将来要从表面盐分提取液的电导率中扣除，以获得表面盐分提取液的真实电导率。 6．用5cc 的注射器从烧杯中取一定数量的脱离子水，可以是2cc，也可是3cc，5cc等。具体取多少脱离子水是实际情况而定。这里以取3cc脱离子水为例。取脱离子水时可以多取一些，把针头向上，用手指弹动注射器，排出里面的空气，再排出多出液体，至读数为3cc。 7．将针头从Bresle 取样贴片侧面的泡沫中插入，直到从半透明部位可以看到针头。小心别刺破取样贴片中空部位的半透明膜，否则会漏水。将脱离子水全部注入Bresle 取样贴片内，用手指轻轻敲打按摩半透明膜表面15—20秒钟，使里面盐分充分溶解。然后再抽回贴片内溶液到注射器里（不一定全部抽回），再重新注入到贴片内，再重新敲打按摩表面，再抽回。反复该操作至少三次，以确保表面可溶盐都被溶解到溶液里。在最后一次抽回液体时可以尽可能多的抽回。 表面盐分的提取液已经制备好，下一步就可以测量该盐溶液的电导率了。8．Horiba 电导计有三个按钮，粉色是开关，棕色是校准键CAL，绿色是控制键。9．在每次使用电导计之前，都要对其精度进行校准。首先拿去传感器的护盖，打开开关。用标准校准液141，滴在传感器上，按下棕色校准按键CAL。这时在显示屏上会出现CAL黑框，该黑框会闪烁。当CAL 黑框从显示屏上消失，出现1.41时，表示校准完毕，可以测量电导率了。如果CAL 黑框一直闪烁，就得重新用141标准液校准该仪器。
船舶建造流程(3)船体放样号料与钢材预处理
船舶建造流程（3）船体放样号料与钢材预处理 首先说明船体建造流程 1船体放样与号料，就是将设计部门设计的型线图、结构图按比例进行放样展开，以得到船体构件的真实形状和实际尺寸，然后再将这些已经展开的零件，通过样板、图纸（）、数控等不同的号料方法，实尺画（割）在钢板或型材（球扁钢、角钢）上。 船体放样和号料目前已全部由手工转为计算机（样板制作依然需手工完成，不过依据的图纸也是由计算机完成的）制作，主要是利用相关生产设计或专门放样得软件进行展开，给出零件套料图（一般以分段为单位，方便后续零件的堆放和转运）、数控切割程序（切割机下料使用）、以及零件加工数据。一般分为结构线生成、零件生成和套料。 2钢材预处理。供船体结构使用的板材和型材，由于轧制和运输堆放过程中的各种影响，会产生变形和锈蚀，为保证质量，在切割前需要进行除锈，喷涂车间底漆，矫正，这个过程叫做钢材预处理。 常用的除锈方法有抛丸除锈（使用离心式抛丸机的旋转叶轮将铁丸或其他的磨料高速喷射到钢板的表面使氧化皮和锈 斑剥离）、化学除锈（使用某些酸液将氧化皮和锈斑反应掉，应用范围广，可以对铝板等除锈）。
目前常用的除锈和涂漆是由钢材预处理流水线完成的。钢材预处理流水线是由钢材的除锈、喷漆、烘干等工序形成的自动作业流水线。钢材预处理流水线的工艺流程：（1）先用电磁吊将钢材吊放到输送辊道上。（2）辊道以3-4m/min的速度送入加热炉，使钢材温度达40～60℃，目的是去除钢板表面的水份，并使氧化皮、锈斑疏松，便于除去，同时可增加漆膜的附着性。（3）钢板进入抛丸除锈机，抛丸装置自动地向钢板两面抛射丸粒（丸粒可回收再使用），并用热风除去钢板表面的灰尘。一般要求除锈等级要达到Sa2.5级，及钢板表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（不包括疵点），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。（4）钢材除锈并清洁后，进入喷涂室喷涂车间底漆（一般为无机硅酸锌底漆、环氧富锌底漆、环氧铁红底漆）。车间底漆的漆膜厚度通常为10-15UM，并具有良好的机械性能，耐磨、抗冲击，保养期可达10个月到一年，干燥要快，不影响切割焊接质量、无毒，能耐强溶剂，与船用漆有良好的配套性，对化学保护无影响。喷涂作业是在半封闭的喷涂室内进行的。为了适应不同宽度的钢板，喷枪往返的行程可以调节。为了使涂层连续并保证一定的漆膜厚度，辊道的输送速度应与喷枪喷涂速度相配合，这可通过电气控制进行调整。（5）钢板
钢材表面预处理
目的与适用范围 1 范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2 定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3 抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。 4 喷漆 抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5 烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。 6 抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油污等杂物（如有任何污物）。 6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。厚度小于6mm 或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。 6.5抛丸过程中钢板的走速 在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。 A级大于3m/min B级大于2.5m/min C级大于2m/min D级按实际要求而定
钢板车间预处理
钢板车间预处理 钢板车间预处理是在预处理流水线进行的，钢板经抛丸除锈后即进行自动喷涂。 它要求车间底漆有良好的施工性能。 1.1 钢板车间预处理的要点 （1）钢板等级要求根据ISO8501-1：1988，达到原始锈蚀等级的A 级和B 级； （2）钢板表面要没有油脂和其他污物； （3）抛丸除锈要求达到ISO8501-1：1988SA2.5 级； （4）抛丸后的清洁度要求达到ISO8502-2：1993 的等级2； （5）抛丸除锈后的钢板表面粗糙度达到RZ40---75um； （6）喷涂系统的状态，包括喷漆泵的型号，喷涂压力，喷枪口径等都有严格的要求； （7）涂膜厚度的测量，要求在光滑试板上进行。 1.2 干膜厚度的测量 每次车间底漆施工时都要进行干膜厚度的测量。但是车间底漆的干膜厚度不能直接在抛丸或喷砂过的钢板表面进行测量，因为粗糙度通常都大于车间底漆的涂膜厚度。湿膜厚度也不可能进行测量，因为车间底漆的干燥很快（3---5min 的快干性）。不过我们还是能够进行车间底漆的涂膜厚度的测量的。 车间底漆在施工时的测量必须在光滑试板上进行，并且与钢板同时进行。抛丸处理后的钢板表面存在着粗糙度，所以干膜厚度的测量要在
光滑试板上进行。一般来说，试板的尺寸为500mm*100mm*1mm。必须使用1mm 厚的试板，较薄的试板会影响测量的准确性。 测量要求使用电子式干膜测厚仪，使用前必须进行调校。钢板的上下两个面都要求进行干膜厚度的测量。每一块试板上要求测量10 个点，车间底漆的设计膜厚度通常在15---20um，平均干膜厚度不能超过 35um，有10%的测量点如果超过35um且低于40um，也可以接受。如果平均干膜厚度在15um 以下，也不能被接受。 漆膜厚度测量程序如下： （1）喷砂后把光滑试板用胶带固定在钢板上，通常放置3 个，从上到下，从前到后； （2）电子式测厚仪先进行校正； （3）喷涂干燥后取下试板进行测量； （4）通常要喷砂后要达到规定的干膜厚度，在光滑试板上测量要高于规定值； （5）对放置试板的位置要立即进行手工修补。 4.涂装前的准备 正式涂装前的准备工作，不能忽视，它往往也是涂装中不可忽略的一部分。 4.1 开罐。涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号、生产日期等是否符合要求，并作记录，如果标识模糊，应仔细核对。油性及油改性涂料开罐后可能会有结皮现象，应仔细剔除结皮。如果发现涂料
预处理质量控制
冲砂施工 适当的表面处理对于防护漆的成功使用，至关重要，清除钢板表面的油脂，老化涂层，氧化皮，锈蚀以及表面污物，是表面处理最重要的环节。对钢板表面的处理有：人工处理、动力工具处理、喷射冲砂处理、湿喷射处理、喷水处理、超高压处理等。而目前最有效的处理是喷射冲砂处理，高压喷出的干燥磨料包括：石英砂、棱角铜矿砂，钢丸、钢砂等其他相同等级的材料，ZPMC对钢板冲砂处理分为：钢板预处理和成型钢结构二次冲砂处理。 一、钢板和成型钢结构的检查要点 1、钢材表面的锈蚀程度分为四个等级，分别用A、B、C和D 表示。其文字叙述如下： A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B 已发生锈蚀、并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。 ZPMC钢板等级要求达到原始锈蚀等级A级和B级。 2、钢板表面要没有油脂和其他污物，并及时清除。常见的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦净，试擦步骤极为关键，因为如果试擦不彻底，那么溶剂清洗反而会将污物扩散。
3、钢板表面是否存在麻点等缺陷，对成型结构的要求，清除焊渣，飞溅，用动力工具打磨棱边和尖角，不规则的焊缝打磨圆滑：咬边和焊缝气孔需补焊并打磨圆滑。尖角和棱边应视板厚打磨成 0.5～1.5mm的倒圆，以保证油漆的附着。 二、冲砂设备的检查 冲砂设备的检查对保证冲砂施工的安全及质量非常重要： 1、检查压缩空气中是否含油或水，空压机上应安装油水分离器。 2、检查空压机运行是否正常，冷却系统是否在有效地工作，这将影响压缩空气的压力。 3、检查压力容器的安全性，是否有破损、裂纹等；砂阀、砂管、枪头的磨损情况，磨损严重要及时更换，防止突然爆裂出安全事故。 4、检查通风及除尘系统是否良好。 三、磨料的检查 磨料的质量对钢板表面的处理影响非常大，它直接影响冲砂后的表面状况及粗糙度。要想获得好的表面处理，必须要有合格的磨料。 1、检查磨料的粗细。一般新磨料用0.6～0.8毫米，这样能有效控制施工速度及粗糙度，旧磨料一般是按比例加入1.2～1.4毫米钢砂。