榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程

榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程

1、开车程序

1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至150℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽；

1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机；

1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态；

1.4根据原料水份：小于8％时采用软化锅；大于8％时采用比重去石机，并对所采用设备作相应检查；

1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭；

1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备；

1.7待导热油升至125℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按

次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应轧胚机、相应软化锅或比重去石机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224；

1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮

板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备；

1.9蒸炒锅开始进料，适当加水或汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在4.0—5.0%）；

1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅；

1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控室在连锁状态下开启混合器、澄油箱、油绞龙、SC214以及由SC214至渣绞龙的粉料绞龙（不成型饼打循环）；

1.12榨油机有两台以上饼快成形或已经成形时，由榨油工通知自控室往浸出车间进料：自

RE219(北)、EL215、RE225

控室向浸出车间要开车信号，并在连锁状态下逐次开启RE220

RE219(南)、EL218、RE217-2、RE217-1、RL216-3、RL216-2、RL216-1、FN216、EL215、RE225（饼冷却器路线）；

1.13榨油工接到自控室往浸出车间进料的通知后，调整

饼已成形榨油机出饼端的分料挡板，把成形饼分至RE225；

1．14当混合器内油位达到70％左右时，启动PU223-1或PU223-2,把油泵入阿玛过滤机，阿玛过滤机与污油箱(TK215-2)之间打循环（或与污油箱、混合器之间打大循环），挂饼循环后清油进清油箱（TK215-1）,清油由PU216-1或PU216-2泵出榨油车间。

2.停车程序

2.1逐渐降低原料流量，蒸炒锅逐次停止进料；

2.2当蒸炒锅无料进入时，停止加水（直接蒸汽可调小压力，当上层料快走完时关闭直接汽），当料全走完时，关闭导热油进出口阀门，停蒸炒锅，停抽汽风机；

2.3当蒸炒锅走空只剩一台时，RE201停止进料；

2.4从RE201至轧胚机，当物料走空各设备时，按物料流经方向依次停各设备；

2.5最后一台蒸炒锅料走完时，打开渣绞龙出渣插板，使滤渣进入渣暂存箱；

2.6停SC209、 EL210、SC211、最后一台蒸炒锅；

2.7关车间主蒸汽阀门，并放空管道余汽和冷凝水；

2.8当榨油机辅助炒锅料走完后，用碎饼或粕把榨膛内的热料投出（根据浸出要求、饼成形情况，可考虑把这部分料

接出）；

2.9停榨油机及其辅助炒锅；

2.10从饼刮板(RE225)至RE220，当物料走空各设备时，按物料流经方向依次停各设备。

3.紧急停车应对方案

3.1突然停电

3.1.1通知电工在最短的时间内送上临时电源；

3.1.2通知浸出车间按操作规程开车（开车前由浸出车间通知打包房）；

3.1.3榨油车间自控室收到浸出送来的开车信号后，及时按开车程序开启蒸炒锅至RE220的所有设备；

3.1.4按相关停车程序停车；

3.2浸出连锁故障

3.2.2由班长组织相关人员接饼；

3.2.1及时停止原料供应；

3.2.3由班长组织相关人员对浸出故障维修；

3.3预处理连锁故障

3.3.1及时打开渣绞龙出渣插板，使滤渣进入渣暂存箱；

3.3.2由班长组织相关人员抢修故障设备；

3.4出油、澄清油系统连锁故障

3.4.1及时关闭榨油机进料门、蒸炒锅出料门，关闭导热

油进出管阀门；

3.4.2及时停止原料供应；

3.4.3由班长组织相关人员抢修故障设备；

3.4.4短时间能完成的故障可不停蒸炒锅、榨油机；长时间（大于1h）故障停车要把锅内物料打出来；

榨油厂榨油车间大豆工艺操作规程

1、开车程序

1.1预处理工序

1.1.1通知锅炉房送气，预热大豆加热器（软化锅暂停使用）；

1.1.2在联锁状态下开启大豆加热器以前的相关输送设备，同时膨化系统做准备；

1.1.3待大豆加热器加热软化好后开启RE220至大豆加热器的所有设备；

1.2膨化工序

1.2.1启动：

1.2.1清理管堂内的杂质（铁屑等）和黄油，检查喂料器和膨化机之间的连接，保证整个膨化系统不受外界设备的影响，特别注意刮板机必须远离灰尘和外界物体。

1.2.2确保所有其他设备正常工作。

1.2.3打开间接蒸汽，预热膨化机。打开球阀，释放夹

套内的空气过一段时间，清理一下过滤器。（2个球阀，在管堂的上面）。当有水蒸汽冒出时，马上关闭球阀。

1.2.4当预热完机器后，启动膨化机的电机。

1.2.5慢慢打开直接蒸汽阀门，过一段时间，清理一下过

滤器。

1.2.6冷凝物用管道收集。

1.2.7应防止任何冷凝物进入干燥冷凝器。

1.2.8当使用蒸汽系统加热时，关闭旁通阀门。

1.2.9检查液压系统的变速档操作，它必须处于“开启”状态（它的锥面应远离膨化机的出口）。

1.2.2启动操作：

1.2.2.1低载时启动喂料器，将蒸汽稍开大些，当液压活塞仍然开着时，可能会有一部分

豆粕进入到下一设备。

1.2.2.2渐渐增加喂料量和蒸汽。

1.2.2.3启动泵，将液压系统变速档打至“关闭”位置，仅保持一个很小的油压（活塞头部将移向并靠近膨化机出口）.调节蒸汽流量至所需压力，并调节电机电流，以达到膨化效果。（允许的最大压力为100bCr（1，450PSI）

1.2.2.4压力大小取决于原料的种类、原料品质及调节状况。

1.2.2.5检查所有排泄装置。

1.2.2.6检查电动机的电流。

1.2.2.7喂料器调节至正常生产时的喂料量，并调节好蒸汽流量及液压活塞的压力。

1.2.2.8保证浮式头锥正常运转，调节活塞至最长的冲程，以防止因外界物质进入而导致停机。

1.2.2.9调节蒸汽用量和自动运行下的油压，以控制好电动机的电流，从而达到额定生产能力。

1.2.2.10电动机的电流应保持在其额定电流的85％。

1.2.2.11当膨化后料温达到90－125℃（194－245°F）时，应设法将膨化前的物料控制平稳，以控制好膨化料。

1.2.2.12在干燥/冷却器或冷却器出口取样，检测水分、温度。他们必须达到浸出要求。

1.2.2.13依据取样化验的结果，相应调节膨化机、干燥/冷却器或冷却器（若有必要，还要调节浸出设备），好的孔结构、密度、足够的温度及浸出的最佳水份来自于上述所有因素总和。

2、停车程序

2.1预处理工序

2.1.1停止原料供应，按原料前进顺序依次停止设备；

2.2膨化工序

2.2.1停止喂料，关闭喂料阀门。

2.2.2当管堂内物料排空后，立即关闭直接和间接蒸汽。

2.2.3将液压活塞打至全开位置，以排空物料。

2.2.4停膨化主机。

2.2.5保持滑动阀门关闭，以防止外界物体进入系统，重新启动前须清理好管堂。

3.非正常停机

3.1由于蒸汽不足而停机

3.1.1立即停止进料。

3.1.2将液压活塞打至全开位置，以排空剩余物料。

3.1.3停膨化化主机。

3.1.4关闭滑门阀，以防止外界物体进入系统。

3.1.5保持管堂内清洁，蒸汽正常后重新启动。

3.2由于停电而停机

3.2.1若管堂内物料已排空的话，应立即关闭直接和间接蒸汽阀门。

3.2.2关闭滑门阀，以防止外界物体进入系统。

3.2.3当重新来电后，将液压活塞头锥打开，点动膨化主机以去除管堂内物料。

3.2.4再以正常顺序重新启动设备。

3.2.5豆胚千万不可再管堂内停留太长时间，以免他们变硬。

3.3由于外界物体而导致停机

3.3.1立即关闭蒸汽和喂料滑动阀门。

3.3.2将液压活塞全开，点动主机以将外界物体挤出去，压紧的料会和外界物体一起被排挤出去。

3.3.3如果外界物体无法挤出，则须将膨化机（卸料末端）管堂最后部分的

刮刀螺栓去掉，利用刮刀螺栓上的线孔，将套筒用螺栓固定在设备的相应位置上。

3.3.4将液压活塞全开，点动电动机，以排挤出外界物体。

3.3.5如果外界物体仍然排挤不出来，则需要将安全螺栓拆掉，点动电动机，直到排出外界物体，一定要将套筒用螺栓固定在设备上。

3.3.6如果上述步骤仍然无法排除外界物体，则须将螺旋部分拆开，直到可

去除外界物体。

3.3.7安装所有部件后重新启动。

3.4喂料过程中停机

3.4.1关闭喂料器的滑动门。

3.4.2管堂排空后马上关闭直接和间接蒸汽。

3.4.3将液压活塞全开以清除剩余物料。

3.4.5无料的情况下不要让膨化机长时间运转，安需停机。

3.4.6将进料滑动门全开以避免外界物体进入系统，管堂在重新启动膨化机前，必须清

理干净。