套筒座设计说明书
目录
1 引言.......................................................... -
2 -
2 零件的分析.................................................... - 2 -
2.1零件的类型及功用......................................... - 2 -
2.2零件的工艺分析........................................... - 2 -
2.2.1分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性............. - 3 -
2.2.2选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状............... - 3 -
2.3定位基准的选择........................................... - 3 -
2.3.1粗基准的选择....................................... - 3 -
2.3.2精基准的选择....................................... - 3 -
2.4表面加工方法的选择....................................... - 3 -
2.5零件加工工艺路线的选择................................... - 4 - 3工序设计...................................................... - 5 -
3.1工序尺寸的计算........................................... - 5 -
3.2确定切削用量、时间定额................................... - 6 -
3.2.1选择机床及对应夹具、量具、刃具..................... - 6 -
3.2.2确定切削用量、时间定额............................. - 8 - 4夹具设计..................................................... - 22 -
4.1 设计要求.............................................. - 22 -
4.2 夹具设计的有关计算.................................... - 22 -
4.2.1. 确定两销中心距及尺寸公差......................... - 22 -
4.2.2. 确定圆柱销的尺寸及公差........................... - 23 -
4.2.3. 查表确定削边销尺寸b及B ......................... - 23 -
4.2.4. 确定削边销的直径尺寸及公差....................... - 23 -
4.2.
5. 计算定位误差——目的是分析定位方案的可行性....... - 23 -
4.3 夹具结构设计及操作简要说明........................... - 24 -
4.3.1、工件夹紧方式的确定............................... - 24 -
4.3.2、结构设计及操作说明............................... - 24 - 5设计小结..................................................... - 24 - 6参考文献..................................................... - 24 -
1 引言
课程设计是我们大学期间的重要的一个教学实践环节，是一个综合性的教学实践环节，是培养工程技术人员的主要教学环节之一，是对我们过去学习成效的综合性检验。通过这一环节培养我们综合运用所学知识解决实际问题的能力，提高我们开拓创新的能力，增强我们的动手能力，机械加工工艺设计和工装设计是我们机械设计制造及其自动化专业学生的对口课题，同时又是一个有深度和难度的课题，是综合性和实践性相结合的课题。
本次课程设计选择在大批生产下，完成机械加工工艺规程和工艺装备设计，详细讨论了套筒座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，并制定了相应的机械加工工艺规程，分析总结了支座类零件的特点，分析出支座类零件的主要加工外表面的加工、孔的加工，以及燕尾面的加工，针对该零件的主要技术要求，设计了铣夹具以完成加工，达到相应技术要求，并满足于生产率的要求。
2 零件的分析
2.1零件的类型及功用
此次设计零件为支座类零件，套筒座顾名思义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。
2.2零件的工艺分析
套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到Ra6.3就可以了。
2.2.1分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性
本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。需要进行人工时效处理，另外还有2个加强筋。
2.2.2选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状
根据生产纲领的要求，本零件是大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。零件材料为HT250钢，采用金属型铸造，精度可达到Ra3.2—10，因此毛坯的加工余量比较小。
2.3定位基准的选择
2.3.1粗基准的选择
根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准。
2.3.2精基准的选择
考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的Φ10.5提高到Φ10.5H7，该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔，精基准就是底面A和底面上的一对工艺孔以及支承孔本身（互为基准）。
2.4表面加工方法的选择
2.5零件加工工艺路线的选择 方案：工序10： 铸造毛坯；
工序20： 对要加工的6个底面孔及2个螺纹孔进行划线； 工序30： 以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面A ；
工序40： 以左支承孔D 及底面A 定位，粗镗右支承孔E 25
.0049+φmm ； 工序50： 以右支承孔E 及底面A 定位，粗镗左支承孔D 25.0049+φmm ；
工序60： 以粗镗支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面A ； 工序70： 以半精铣后的底面A 定位，粗铣底面台阶孔平面；
工序80： 以半精铣后的底面A 定位，钻底面孔Φ9.8，扩其中四个底面孔至尺寸Φ10.5，扩一对对角底面工艺孔至Φ10.4，铰一对工艺孔至尺寸Φ10.5H7；
工序90： 以左支承孔D 及底面定位，半精镗右支承孔E 10
.007.49+φmm ； 工序100： 以右支承孔E 及底面定位，半精镗左支承孔D 10.007.49+φmm ；
工序110： 以右端面C 和底面A 定位，粗铣左端面B 至尺寸； 工序120： 以左端面B 和底面A 定位，粗铣右端面C 至尺寸；
工序130： 以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面A 至尺寸02.080±mm ； 工序140： 以精铣后的底面A 及一对工艺孔定位，粗铣螺纹孔面；
工序150： 以精铣的底面A 和一对工艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸Φ5mm ，攻螺纹至尺寸M6；
工序160： 以左支承孔D 及底面定位，精镗右支承孔E 025
.0050+φmm 并倒角； 工序170： 以右支承孔D 及底面定位，精镗左支承孔E 025
.0050+φmm 并倒角；
工序180: 检验入库；
3工序设计
3.1工序尺寸的计算
机械加工余量的确定有很多因素决定，再次，主要考虑工序的经济性及各工序的加工方法。具体如表3-1—3-3所示：
表3-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm
表3-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm
表3-3 底面的工序尺寸及公差的计算 mm
其他加工面的加工余量的确定，具体可以根据相应的表查出结果如下
粗铣底面工艺孔凸台平面（3.5mm）及螺纹上表面（3.5mm）。
粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（3mm）
3.2确定切削用量、时间定额
3.2.1选择机床及对应夹具、量具、刃具
选择机床：
（1）工序30、60、70、110、120、130、140是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5）
（2）工序80、150是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表5-6）
（3）工序40、50、90、100、160、170是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。
选择夹具：由于生产纲领为大批大量生产，故均采用专用夹具。 选择量具：
本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。
（1）选择加工孔用量具。φ50H7mm 孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。
粗镗至25.0049+φmm ，半精镗10
.0049+φmm 。
① 粗镗孔25
.0049+φmm ，公差等级为ITl2，选择测量范围0mm-60mm 的内
径千分尺即可。
② 半精镗孔10.007.49+φmm ，公差等级为IT10，选择测量范围0mm-60mm
的内径千分尺即可。
③ 精镗孔025
.00
50+φmm ，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，
故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。
（2）选择加工工艺孔量具。Φ10.5H7工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工
钻孔至Φ18.008.9+mm ，扩孔至Φ07
.004.10+mm 。选择测量范围0mm-20mm 的内径千
分尺即可。
（3）选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为Φ50h7，然后测量轴线中心至底面距离选择测量范围0mm-100mm 的游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大减少劳动时间。
选择刃具：（1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ60mm （2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ40mm （3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=Φ100mm （4）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径D=Φ40mm （5）钻孔8.9φmm 时，选用直柄麻花钻，直径8.9φmm 。 （6）钻孔5φmm 时，选用直柄麻花钻，直径5φmm 。 （7）攻螺纹时用M6的螺纹刀。
（8）扩孔5.10φmm 时，用直径是5.10φmm 的高速钢锥柄扩孔钻。 （9）扩孔4.10φmm 时，用直径是4.10φmm 的高速钢锥柄扩孔钻。 （10）铰孔5.10φH7mm 时，选择5.10φmm ，精度等级为H7级的直柄机用铰刀
3.2.2确定切削用量、时间定额 工序30 粗铣底面A （A ）确定切削用量 （1）a ．确定背吃刀量
粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面A 的加工余量为2mm ，选择背吃刀量mm a p 2=。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择每齿进给量z f 为0.3mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择切削速度
/
6.34m V c =
（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》[13]表9.4-6，磨钝标准为0.5mm ，由表9.4-7查得刀具的耐用度180min T =。 （3）确定机床主轴转速n
min
/18460
14.36
.3410001000r d v n =??==
π （3-1-1） （B ）确定时间定额（2个工位） 一个工位基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
10.614min=37s （3-1-2） 其中mm l 124=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz
f
为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 7.633mm （3-1-3）
其中d=60mm ；mm a e 35=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 18443.0??=220.8mm/min （3-1-4）
工序60 半精铣底面A （A ）确定切削用量 （1）a ．确定背吃刀量
半精铣时，背吃刀量一般为0.5―2mm ，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm 。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择每齿进给量z f 为0.2mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择切削速度min /0.40m v c =。 （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》[13]表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm ，由表9.4-7查得刀具的耐用度180min T =。 （3）确定机床主轴转速n ：
min
/1.10660
14.30
.4010001000r d v n =??==
π （3-2-1） （B ）确定时间定额（2次走刀） 一次走刀基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
1 1.55min=93s （3-2-2） 其中mm l 120=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 7.633mm （3-2-3）
其中d=60mm ；mm a e 35=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 1.10642.0??=84.88mm/min （3-2-4）
工序130 精铣底面A （A ）确定切削用量 （1）a ．确定背吃刀量
精铣时，精铣时一般为0.1~1mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm 。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择每齿进给量z f 为0.12mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择切削速度,min /49m v c = （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》[13]表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm ，由表9.4-7查得刀具的耐用度180min T =。 （3）确定机床主轴转速n
min
/1.26060
14.349
10001000r d v n =??==
π （3-3-1） （B ）确定时间定额（2次走刀） 一次走刀基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
1 1.05min=63s （3-3-2） 其中mm l 120=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 7.633mm （3-3-3）
其中d=60mm ；mm a e 35=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 1.260412.0??=124.8mm/min （3-3-4）
工序40、50 粗镗左、右支承孔 （A ）确定切削用量 a 确定背吃用量
粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为3mm ，选择背吃刀量mm
a p 3=
b 确定进给量和切削速度
（1）根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-69，选择进给量为f=0.5mm/r 切削速度为0.5m/s.
（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min 。
（3）确认机床主轴转速
min
/9.23840
14.35
.06000060000r d v n s =??==
π （3-4-1） （B ）确定时间定额 基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.39min=23.3s （3-4-2） 其中mm l 38=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。。
=+=)3~2(tan 1r
sp k a l 4.29mm （3-4-3）
其中=sp a 1.5mm ； 40=r k
2l =3~5，取2l =4mm
工序90 、100半精镗左、右支承孔 （A ）确定切削用量 （1）a 确定背吃用量
半精镗时，半精镗时一般为0.5~1.5mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm 。 b 确定进给量和切削速度
c 根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-69，选择进给量为0.4mm/r 切削速度为0.6m/s.
（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min 。
（3）确认机床主轴转速
min
/6.28640
14.36
.06000060000r d v n s =??==
π （3-5-1） （B ）确定时间定额
基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.39min=23.5s （3-5-2） 其中mm l 38=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。
=+=)3~2(tan 1r
sp
k a l 2.917mm （3-5-3）
其中=sp a 0.2mm ； 40=r k
2l =3~5，取2l =4mm
工序160、170 精镗左、右支承孔 （A ）确定切削用量 （1）a 确定背吃用量
取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm 。 b 确定进给量和切削速度
c 根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-69，选择进给量为0.3mm/r 切削速度为0.4m/s.
（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min 。
（3）确认机床主轴转速
min
/19140
14.34
.06000060000r d v n s =??==
π （3-6-1） （B ）确定时间定额 基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.727min=43.6s （3-6-2） 其中mm l 35=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。
=+=)3~2(tan 1r
sp
k a l 2.68mm （3-6-3）
其中=sp a 0.15mm ； 40=r k
2l =3~5，取2l =4mm
工序70、140 粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面 （A ）确定切削用量 （1）a 确定背吃刀量
粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为3.5mm ，选择背吃刀量mm a p 5.3=。 b 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择每齿进给量z f 为0.3mm/z. c 选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择切削速度
/
6.34m V c =
（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》[13]表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为
0.5mm ，由表9。4-7查得刀具的耐用度180min T =。 （3）确定机床主轴转速n
min
/27640
14.36
.3410001000r d v n =??==
π （3-7-1） （B ）确定时间定额
1、底面凸台面：（2个工位） 一个工位基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
10.328min=20s （3-7-2） 其中l =100mm 为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 4.68mm （3-7-3）
其中d=40mm ；mm a e 20=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 27643.0??=331.2mm/min （3-7-4）
2、螺纹孔面（1个工位） 一次走刀基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
10.398min=24s （3-7-5） 其中l =125mm 为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 2.915mm （3-7-6）
其中d=40mm ；mm a e 12=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 27643.0??=331.2mm/min （3-7-7）
工序110 粗铣左端面B （A ）确定切削用量
（1）a ．确定背吃刀量
粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣左端面的加工余量为3mm ，选择背吃刀量mm a p 3=。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择每齿进给量z f 为0.3mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择切削速度
/
6.34m V c =
（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》[13]表9.4-6，磨钝标准为0.5mm ，由表9.4-7查得刀具的耐用度180min T =。
（3）确定机床主轴转速n
min
/4.110100
14.36
.3410001000r d v n =??==
π （3-8-1） （B ）确定时间定额 基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
10.68min=41s （3-8-2） 其中mm l 70=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 16.29mm （3-8-3）
其中d=100mm ；mm a e 70=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 4.11043.0??=132.48mm/min （3-8-4）
工序120 粗铣右端面C （A ）确定切削用量 （1）a ．确定背吃刀量
粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣右端面的加工余量为3mm ，选择背吃刀量mm a p 3=。 b ．确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择每齿进给量z f 为0.3mm/z. c ．选取切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-72，选择切削速度
/
6.34m V c =
（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度
根据《机械加工工艺手册》[13]表9.4-6，磨钝标准为0.5mm ，由表9.4-7查得刀具的耐用度180min T =。
（3）确定机床主轴转速n
min
/4.110100
14.36
.3410001000r d v n =??==
π （3-9-1） （B ）确定时间定额（2次走刀） 一次走刀基本时间=++=
z
M b f l l l T 2
1 1.08min=65s （3-9-2） 其中mm l 120=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；Mz f 为工作台水平进给量。
=+--=)3~1()(5.0221e a d d l 18.93mm （3-9-3）
其中d=100mm ；mm a e 75=； 90=r k
2l =3~5，取2l =4mm
==zn f f z MZ 4.11043.0??=132.48mm/min （3-9-4）
工序80钻、扩、铰孔
工步1：钻Φ9.8底面凸台孔； （A ） 确定切削用量 （1） a. 确定背吃刀量
因为第一次钻孔的加工余量为9.8mm 。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=9.8mm 。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-64，（HT250硬度为180HBS ）选择进给量f 为0.45mm/r
c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-66,选择切削速度Vc=0.45m/s （2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min 。
（3）确定机床主轴转速n
min
/4.8778
.914.345
.06000060000r d v n =??==
π （3-10-1） （B ）确定时间定额（6个工位钻6个孔） 一个工位基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.1min=6s （3-10-2） 其中mm l 17=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。
)2~1(cot )2/(1+=r k D l =20mm （3-10-3）
其中D=9.8mm ； 15=r k
2l =1~4，取2l =3mm
工步2：扩4个Φ10.5底面凸台孔； （1）a. 确定背吃刀量
因为扩孔的加工余量为0.7mm 。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.7mm 。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-64，（HT250硬度为180HBS ）
选择进给量f 为0.8mm/r
c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-66,选择切削速度Vc=0.18m/s （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min 。
（3）确定机床主轴转速n
min
/6.3275
.1014.318
.06000060000r d v n =??==
π （3-11-1） （B ）确定时间定额（4个工位扩4个孔）
一个工位基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.089min=5.5s （3-11-2） 其中mm l 17=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。
)2~1(cot 2
1
1+-=
r k d D l =3.3mm （3-11-3） 其中D=10.5mm ；mm d 8.91=； 15=r k
2l =2~4，取2l =3mm
工步3：扩一对Φ10.4底面工艺孔； （1）a. 确定背吃刀量
因为扩孔的加工余量为0.6mm 。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.6mm 。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-64，（HT250硬度为180HBS ）选择进给量f 为0.8mm/r
c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-66,选择切削速度Vc=0.18m/s （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min 。
（3）确定机床主轴转速n
min
/7.3304
.1014.318
.06000060000r d v n =??==
π （3-12-1） （B ）确定时间定额（2个工位扩2个孔） 一个工位基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.084min=5s （3-12-2） 其中mm l 17=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。
)2~1(cot 2
1
1+-=
r k d D l =2.2mm （3-12-3）
其中D=10.4mm ；mm d 8.91=； 15=r k
2l =2~4，取2l =3mm
工步4：铰一对Φ10.5H7底面工艺孔； （1）a. 确定背吃刀量
因为扩孔的加工余量为0.1mm 。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量
a=0.1mm 。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-68，（HT250硬度为180HBS ）选择进给量f 为1.5mm/r c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-66,选择切削速度Vc=10m/min （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min 。
（3）确定机床主轴转速n
min
/3035
.1014.310
10001000r d v n =??==
π （3-13-1） （B ）确定时间定额（2次走刀铰2个孔） 一次走刀基本时间=++=
fn
l l l T b 2
10.071min=4s （3-13-2） 其中mm l 17=为切削加工长度；1l 为刀具切入长度；2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。
)2~1(cot 2
1
1+-=
r k d D l =2.2mm （3-13-3） 其中D=10.5mm ；mm d 4.101=； 15=r k
2l =13mm
工序150：钻、攻螺纹孔 工步1：钻Φ5螺纹孔； （A ） 确定切削用量 （1）a. 确定背吃刀量
因为第一次钻孔的加工余量为5mm 。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=5mm 。
b. 确定进给量
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-64，（HT250硬度为180HBS ）选择进给量f 为0.3mm/r
c. 确定切削速度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表5-66,选择切削速度Vc=0.45m/s （2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度
根据《机械制造技术基础课程设计》[15]表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min 。
（3）确定机床主轴转速n
钢筋连接用套筒灌浆料-竖向膨胀率试验
附录 C (规范性附录) 竖向膨胀率试验 C.1 竖向膨胀率试验方法 竖向膨胀率试验方法包括竖向膨胀率接触式测量法和竖向膨胀率非接触式测量法。 C.2 竖向膨胀率接触式测量法基本要求 C.2.1 测试仪器工具应符合下列要求： a）千分表：量程10mm； b）千分表架：磁力表架； c）玻璃板：长140mm×宽80mm×厚5mm； d）试模：100mm×100mm×100mm立方体试模的拼装缝应填入黄油，不得漏水； e）铲勺：宽60mm，长160mm； f）捣板：可用钢锯条代替； g）钢垫板：长250mm×宽250mm×厚15mm普通钢板。 C.2.2 仪表安装应符合下列要求： a）钢垫板：表面平整，水平放置在工作台上，水平度不应超过0.02； b）试模：放置在钢垫板上，不可摇动； c）玻璃板：平放在试模中间位置。其左右两边与试模内侧边留出10mm空隙； e）千分表架固定在钢垫板上，尽量靠近试模，缩短横杆悬臂长度； d）千分表：千分表与千分表架卡头固定牢靠，但表杆能够自由升降。安装千分表时，要下压表头，使表针指到量程的1/2处左右。千分表不可前后左右倾斜。 54 2 3 说明： 1—钢垫板； 2—千分表架（磁力式）； 3—千分表； 4—玻璃板； 5—试模。 图C.2 竖向膨胀率装置示意图
C.3 竖向膨胀率接触式测量法下列试验步骤 竖向膨胀率试验步骤应符合下列规定： a) 按附录A 的有关规定拌合水泥基灌浆材料； b) 将玻璃板平放在试模中间位置，并轻轻压住玻璃板。拌合料一次性从一侧倒满试模，至另一侧溢出并高于试模边缘约2mm ； c) 用湿棉丝覆盖玻璃板两侧的浆体； d) 把千分表测量头垂直放在玻璃板中央，并安装牢固。在30s 内读取千分表初始读数h 0；成型过程应在搅拌结束后5min 内完成； e) 自加水拌合时起分别于3h ±5min 和24h ±15min 读取千分表的读数h t 。整个测量过程中应保持棉丝湿润，装置不得受震动。成型养护温度均为20℃±2℃。 C.4 竖向膨胀率接触式测量法计算公式 套筒灌浆料竖向膨胀率接触式测量法应按下式计算： 0100t t h h h ε-=?%……………………………………（1） 式中: εt —竖向膨胀率； h 0—试件高度的初始读数，单位为毫米； h t —试件龄期为t 时的高度读数，单位为毫米； h —试件基准高度100，单位为毫米。 注：试验结果取一组三个试件的算术平均值，计算精确至10-2 。 C.5 竖向膨胀率非接触式测量法适用范围 本方法适用于常温型套筒灌浆料竖向膨胀率的测试。 C.6 竖向膨胀率非接触式测量法基本要求 竖向膨胀率非接触式测量法用测试仪器工具应符合下列要求： a ）激光发射系统及数据采集系统，测试精度不应低于10-3，量程不应小于4mm ； b ）试模：应采用100mm 立方体混凝土试模，拼装缝应紧密，不得漏水。
机床尾座拆卸及装配
实训（实习）报告 （说明书） 课题：车床尾座的拆卸及装配 学院：机械工程学院 专业：模具设计与制造 班级：13级模具一班 姓名：郭文礼 学号：20132001228 成绩：
2014年10月31 目录 第1章作业前准备 (3) 1.1机修钳工的安全操作规程 (3) 1.2环境及技术准备 (3) 第2章车床尾座的拆卸与组装 (4) 2.1 认识车床尾座结构及作用 (4) 2.2 CA6140型车床尾架的拆卸 (5) 2.3检测、维修及保养 (8) 2.4安装步骤 (8) 总结 (8) 参考文献 (9)
第1章作业前准备 1.1机修钳工的安全操作规程 (1) 设备在拆卸和修理前，在制定方案的同时，必须制定相应的安全措施。首先检查电源、气源是否断开。设备与动力线未切断时禁止工作，且必须在开关出挂“不准合闸”“不准开气”的警告牌。 （2）操作前，应根据所用工具的需要和规定，穿戴好劳动保护用品。例如在使用电动工具须戴好绝缘手套，穿胶鞋；使用手持照明灯时，电压必须低于36Ｖ。 （3）多人作业时，要统一指挥、密切配合、动作协调、注意安全。 （4）拆卸下来的零部件应尽量放在一起，并规定存放，不要乱丢乱放。 1.2环境及技术准备 （1）环境卫生地面清洁，无油污、积水、杂物等。物料按指定地点摆放整齐，保持通道平坦畅通，运输标志明显。 （2）在工作前配带各种所需工具。例如：活口扳手、扳
手、内六角、套筒扳手、手锤、毛刷、衬垫等等。 图1-1 拆卸工具 第2章车床尾座的拆卸与组装 2.1 认识车床尾座结构及作用 （1）图2-1是 CA6140 卧式车床的尾座装配图，它由多个零件组成，如尾座体、尾座垫板、紧固螺母、紧固螺栓、压板、尾座套筒、丝杠螺母、螺母压盖、手轮、丝杠、压紧块手柄、上压紧快、下压紧快、调整螺栓等。
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
钢筋套筒灌浆连接施工方案
钢筋套筒灌浆连接施工方案 1、技术原理 1.1半灌浆连接 半灌浆连接通常是上端钢筋采用直螺纹、下端钢筋通过灌浆料与套筒进行连接。一般可用于预制剪力墙、框架柱主筋连接，所用套筒为GT/CT系列灌浆直螺纹连接套筒。 2、施工操作工艺及操作要求 2.1、现场半灌浆连接在现场安装工艺流程图 2.2、现场安装施工工艺及要求 主要 控制要求图示 工序 环节
1.连 接部位检查处理A连接 钢筋 检查 检验下方结构伸出的连接 钢筋的位置和长度，应符合 设计要求。钢筋位置偏差不 得大于±5mm(可用钢筋位 置检验模板检测)；钢筋不 正可用钢管套住掰正或者 铁锤敲击矫正。长度偏差在 0～15mm之间；钢筋表面干 净，无严重锈蚀，无粘贴物 （例水泥渣等）。填写检查 记录表。
B 构件连接面检查构件水平接缝（灌浆缝）基础面干净、无油污等杂物。高温干燥季节应对构件与灌浆料接触的表面做润湿处理，但不得形成积水。填写检查记录表。 2.构 件吊装固定构件 吊装 在安装基础面可调垫块（约 20mm厚）并调平，构件吊装 到位。安装时，下方构件伸 出的连接钢筋均应插入上 方预制构件的连接套筒内 （底部套筒孔可用镜子观 察），然后放下构件，校准 构件位置和垂直度后支撑 固定。
3.分仓与 接缝分封A分仓 采用电动灌浆泵灌浆时，一 般单仓长度 不超过1m。在经过实体灌浆 试验确定可行 后可延长，但不宜超过3m。 仓体越大，灌 浆阻力越大、灌浆压力越 大、灌浆时间越 长，对封缝的要求越高，灌 浆不满的风险 越大。采用手动灌浆枪灌浆 时，单仓长度不宜超过 0.3m。分仓隔墙宽度应不小 于2cm，为防止遮挡套筒孔 口，距离连接钢筋外缘应不 小于4cm。分仓时两侧须内 衬模板（通常为便于抽出的 PVC管），将拌好的封堵料填 塞充满模板，保证与上下构
套筒加工工艺及夹具设计
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计
陕西工业职业技术学院毕业设计(论文) 车床尾座套筒加工工艺及钻4孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日 I
摘要 本文是对车床尾座套筒零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计钻中心孔夹具。 关键词： 车床尾座套筒，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 2
Abstract This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a work piece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center. Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture 3
钢筋套筒灌浆连接技术及其在桥梁工程的应用
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/7d11755469.html, 钢筋套筒灌浆连接技术及其在桥梁工程的应用 作者：陈竞 来源：《建材发展导向》2015年第03期 摘要：钢筋套筒灌浆连接技术是近年来在我国发展应用的新型钢筋连接方式，文章介绍 了钢筋套筒灌浆连接技术的原理及国内外发展现状，并结合工程实例，对柳州欧维姆机械股份有限公司研制的钢筋套筒灌浆连接接头的构造、性能、相关试验及施工工艺等进行了介绍。 关键词：灌浆套筒；预制拼装；连接技术；套筒灌浆料 钢筋套筒灌浆连接技术是近年来在我国发展应用的新型钢筋连接方式，主要应用于装配式混凝土结构中竖向钢筋对接，将带有内螺纹的灌浆套筒预埋在预制混凝土构件端部，连接时，在灌浆套筒中插入带肋钢筋，并灌满钢筋连接用套筒灌浆料，利用灌浆料硬化后对钢筋的握裹力来实现钢筋与套筒间的力传递。 钢筋套筒灌浆连接技术在国外已有数十年发展历史，其由美国工程院院士（DR.ALFRED A.YEE）余占疏博士于1960年发明，从二十世纪六、七十年代开始，在欧美得到广泛的应用，至今已积累了大量的经验，相关标准、规范都很完善。日本在欧美的技术基础上，结合自身要求，在装配式混凝土结构体系整体性抗震和隔震设计方面取得了突破性进展。 近年来，国内对该技术也做了一定的研究，并在房建工程、海洋建筑工程中进行了应用，但相对国外而言，目前尚处于起步阶段，综合技术水平有待提高，相关标准、规范、施工工法等均有待完善。 1 连接接头的结构组成 连接套筒：连接套筒一般采用球墨铸铁精铸而成，也可采用钢材加工成型，其材料性能应达到以下指标：球墨铸铁灌浆套筒的材料性能：抗拉强度σb，≥550mPa，断后伸长率δ5≥ 5%，球化率≥ 85%，硬度180～250hBW。 2 灌浆料的简介及试验研究 2.1 灌浆料的简介 钢筋连接用套筒灌浆料是一种以水泥为胶凝材料，配以适当比例的细骨料、矿物掺合料、外加剂等，按一定的水灰比加水搅拌后，具有高早强、超高强、大流动度、微膨胀等性能的灌浆料，简称“套筒灌浆料”。
支架套筒夹具课程设计说明书
专业课程设计说明书 设计题目“支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设 计 设计者姚泳 指导教师张莉 台州学院机械工程学院 2014-4-2
专业课程设计任务书 题目: “支架套筒零件”的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页） 生产类型：单件生产(材料45钢) 设计内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡 1份 4、机械加工工序卡 1份 5、夹具装配图 1套 6、夹具零件图若干 7、课程设计说明书 1份 班级 10机械3班 姓名姚泳 学号 1036210068 指导教师张莉
目录 序言 (1) 一、零件的分析 (1) 1. 零件的作用 (1) 2. 零件的材料 (1) 3. 零件的结构 (1) 4. 零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (2) 1.确定毛坯的制造形式 (2) 2.基面的选择 (2) 2.1粗基准的选择 (2) 2.2精基准的选择 (2) 3.制定工艺路线 (2) 3.1工艺路线方案的比较 (3) 3.2工艺方案的分析及确定 (4) 4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 5.确定切削用量及基本工时 (6) 三、专用夹具的设计 (10) 1.问题的提出 (10) 2.夹具设计 (11)
四、总结 (11) 五、参考文献 (12)
序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，提高分析问题和解决问题的能力, 为将来从事的工作打下扎实的基础。 由于本人水平有限，设计的过程中肯定会有许多不足之处，希望指导老师能在查阅的过程中指出我所存在的问题,谢谢! 一、零件的分析 1.零件的作用 支架套筒零件是支架上的支架套（见零件图），它与支架紧密配合。其主要的作用为支架套筒与其他零件的连接配合。 2.零件的材料 考虑到该零件的工作要求,主要用于零件之间的配合,工作强度不高,故 45号钢 能满足要求.大多在 3.零件的结构 3.1由零件图可知,该零件的重要表面的粗糙度最高要达到2.5的精度,两端面的 粗糙度可达到0.04的精度.而且两个重要的内孔的粗糙度的要求也达到了0.63和0.16的精度.所以该零件的是一个重要连接结构零件. 3.2为了保证加工精度，在加工过程中要尽量减小加工装夹次数，尽可能使加工在同一轴线锪表面间完成，这样可使零件的加工工艺更迅捷，并能保证表面粗糙度。 4.零件的工艺分析 4.1先加工左边一组加工表面,包括车外圆00 5.050-φmm ，外圆5 .84φmm, 钻内孔025.0034+φmm,倒内孔025 .0034+φmm 的圆角和外圆005.050-φmm 的圆角.车外圆退刀槽.还有就是与孔025.0034+φmm 相互垂直的左端面.其中要保证孔的圆柱度公差
套筒夹具设计说明书
目录 前言 (2) 第一章机床夹具 (3) 1．1机床夹具在加工中的作用 (3) 1．2机床夹具的分类 (3) 1．3机床夹具的组成 (4) 1．4 工件零件图 (5) 第二章夹具设计 (6) 2．1 夹具设计的基本原则 (6) 2．2 定位方案 (6) 2．2．1 定位基准的选择 (6) 2．2．2 定位元件的布置 (7) 2．3 夹紧方案....................................................................................... 错误！未定义书签。 2．3．1 夹紧元件的注意事项..................................................... 错误！未定义书签。 2．3．2 夹紧元件的确定 (9) 2．4导向装置........................................................................................ 错误！未定义书签。 2．4．1 导向装置的选择 (9) 2．4．2 导向装置的布置 (10) 2．5夹具装配图的绘制 (11) 总结 (13)
前言 夹具设计是机械设计制造及其自动化（或机械工程及自动化）专业的一门重要的专业基础课。 夹具设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的夹具设计。 在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。 机床夹具的作用可归纳为以下四个方面： 1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。 2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。 3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。 4.扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。 机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于： 1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。 2.学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。 3.使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。 我国的装备制造业尽管已有一定的基础，规模也不小，实力较其它发展中国家雄厚。但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业发展的需要。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。
车床尾座的拆装
实训(实习)报告 （说明书） 题目：车床尾座的拆卸与装配 专业： 学号： 姓名： 辅导老师： 2014年11月 成绩：优良中及格不及格
目录 目录 (1) 第1章作业前的准备 (2) 1.1劳动前的保护及作业环境 (2) 1.1.1劳动保护 (2) 1.1.2劳动保护的目的 (2) 1.1.3安全操作 (2) 1.2 技术准备 (2) 1.3 工具准备 (2) 第2章车床尾座的拆卸与装配 (3) 2.1 认识车床尾座 (3) 2.1.1车床尾座的结构 (4) 2.1.2车床尾座的作用 (6) 2.1.3车床尾座材料 (6) 2.2车床尾座的拆卸 (7) 2.2.1车床尾座拆卸前准备 (7) 2.2.2车床尾座拆卸 (7) 2.2.3车床尾座拆卸时的注意事项 (9) 2.3 车床尾座的安装 (9) 2.3.1车床尾座安装顺序 (9) 2.3.2车床尾座安装时的注意事项 (9) 第3章车床尾座的维护 (9) 3.1车床尾座的清洁 (9) 3.2车床尾座的保养 (9) 小结 (9) 参考文献 (10)
第1章作业前的准备 1.1劳动前的保护及作业环境 1.1.1劳动保护 1、工作前应检查工具，如发现工具具有毛病，应立即报告班长、老师。 2、全体同学应熟知整个工序和要点及工作事项能明白拆卸及安装步骤和过程中的针对性危害，注意自身安全。 3、凡现场操作人员必须集中精力。 1.1.2劳动保护的目的 1、劳动保护是为了保障操作人员的安全以免砸伤。 2、以防工具的损坏以及车床尾座零件的丢失或损坏。 1.1.3安全操作 1、工作前应检查工具，如发现工具具有毛病，应立即报告班长、老师。 2、全体同学应熟知整个工序和要点及工作事项能明白拆卸及安装步骤和过程中的针对性危害，注意自身安全。 3、凡施工现场人员必须集中精力。 1.2 技术准备 1、拆卸前，应熟悉拆卸部位的装配图和有关技术资料，了解相关部位的结构和零件之间的配合情况。 2、拉卸前，必须仔细检查轴和轴上的定位紧固件是否已经完全被拆除，如螺母、调整螺钉和调整螺母。 3、根据装配图确定轴的正确拆出方向。 4、在拆卸过程中，要经常检查轴上的零件是否被卡住而影响拆卸。 1.3 工具准备 1、螺钉旋具（一字螺丝刀） 2、扳手（活动扳手、内六角扳手） 3、其他工具（钳子、锤子、木块） 图1-1使用工具
钢筋灌浆套筒施工方案
钢筋套筒灌浆技术专项方案 根据工程特点和设计方案，本工程钢筋套筒灌浆技术主要针对套筒剪力墙。 1、施工准备 1.1施工机具及器械准备 封仓准备：电动搅拌机、专用座浆料、电子称、搅拌浆料的塑料桶、量杯、清水、橡胶条、抹铲及其他辅助材料等。 灌浆准备：灌浆机（包括过滤筛网等）、专用灌浆料、电子称、搅拌浆料的塑料桶、量杯、清水、橡皮塞、玻璃片（500mm×500mm）、截锥圆模、量尺、灌浆料试块模具（40mm×40mm×160mm）、小铁锤、钢丝球、海绵球及其他辅助材料等。 1.2人员准备 封仓班组（每组）：组长1人，封仓工人3人，记录员1人，摄像人员1人。 灌浆班组（每组）：组长1人，灌浆工人3人，记录员1人，水电工1人，摄像人员1人。 注：施工作业人员必须熟练掌握操作要领，经培训考核通过后持证上岗，所有配培训上岗人员名单均在本公司备案。 2、总施工流程： 3、封仓 3.1施工流程：接缝内清理干净→冲水湿润接触面及构件→搅拌浆料→
放置根接缝相应尺寸的PVC管或钢筋→塞实接缝→内墙抹压座浆料成一个倒角，外边垂直处抹平→缓慢抽出PVC管或钢筋→养护24小时（温度较低时养护时间适当增加） 3.2 施工 a 先将预制构件吊装到底部构件地梁上，将预制构件的水平、竖向位置调整到符合要求，用四根PVC 管作为座浆料封堵模具塞入构件与地梁的20mm 水平缝中。一般情况下PVC 管的外缘与构件外缘距离不小于15mm(用直尺测量)。 b 对于双排钢筋构件，可采用图1 方案，每根PVC 管一端伸出构件边缘，另一端顶在另一方向的PVC 管上，管内侧紧靠纵向连接钢筋(保证填塞座浆料时PVC 管能可靠支撑，位置不移动，座浆料不会进入水泥灌浆套筒的灌浆腔内)，四面同时封堵座浆料，封堵后，抽出PVC 管，在用少量座浆料封堵PVC 管抽出后留下的4 个洞口。 图1 图3 图4 （2）注意事项： ①冲水湿润：在封浆前数小时内冲水，采用带压力水管将接缝内冲水湿润（不应存在明水），并保证接缝内无油污、浮渣等。 ②搅拌座浆料：按说明书比例添加水，采用机械搅拌3-6min 直至均匀（手握成团）为止。 ③封仓：用PVC 管或钢筋等作为座浆料封堵模具塞入构件与地面的
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
焊接工装夹具设计说明书
课程设计 课程名称：焊接工艺与工装课程设计 设计题目：“长江750B摩托车”侧停支架焊接工艺与工装设计 专业：焊接技术与工程班级： 姓名：学号： 评分：指导教师(签名)： 2013 年 1 月 18 日
长江750摩托车”侧停支架焊接工艺与工装设计 学生姓名：班级： 指导老师： 摘要：在“长江750B摩托车侧停支架”的焊接中，焊接的夹具在施焊的过程中必不可少，良好的焊接夹具可以保证焊接尺寸的准确性，保证焊接过程的快速稳定，以保证零件和产品的质量，并以提高生产效率。焊接工装设计是生产准备工作的重要内容之一，也是焊接生产工艺设计的主要任务之一，焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。 关键词：焊接；设计；侧停支架
目录 1 序言 (1) 1.1 焊接工装夹具的运用 (1) 1.2 焊接工装夹具设计的基本要求 (1) 2 夹具设计任务 (3) 2.1 焊接产品（复合件）“长江750B摩托车侧停支架”的产品图 (3) 2.2 焊接产品“侧停支架”连接的重点技术要求分析 (3) 3 侧停支架焊接组合装焊夹具装焊方案 (4) 4 主要零件设计的说明 (4) 4.1 底板 (4) 4.2 插销机构 (4) 4.3 螺旋夹紧机构 (4) 4.4 V型块 (6) 4.5 钩形夹管器 (6) 4.6 非标准主要零件的设计 (7) 5 夹具的装配 (7) 5.1 夹具的操作步骤 (7) 5.2 夹具使用注意事项 (7) 6 本次课程设计小结 (8) 参考文献 (9) 致谢 (10) 附录A 工艺规程路线单 (11) 附录B 焊接工艺规程 (12)
车床尾架设计说明书
C0630车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义 制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24x75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，
第六组——车床尾座套筒课程设计
《机械制造技术基础》课程设计说明书 学校：桂林航天工业高等专科学校 专业：机械制造与自动化 班级：自动化二班 姓名：周凯 学号：0207 指导老师：吕勇
《机械制造工艺课程设计》任务书 一．设计题目：
设计车床尾座套筒零件的机械加工工艺规程及车床尾座套筒工序的设计计算二、原始数据和技术要求： 该零件图样一张 生产纲领：单件小批量生产 生产条件:金工车间加工 三、设计内容与要求： (1)毛坯图 1张 零件图1张 夹具图 1张 (2)机械加工工艺规程卡片 1张 工序卡 1套 (3)课程设计说明书 1份 四、进度安排： 序号内容基本要求时间备注 1 准备阶段⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要求。 ⑵阅读教材和课程设计指导书。 ⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。课程设计前进行 2 绘制零件图⑴提高识图和绘图能力 ⑵了解零件的各项技术要求 2天手绘 3 制定工艺路线⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤 ⑵初步拟定零件的工艺路线 1天 制定零件的工艺路线1天 4 工序设计掌握工序设计的方法和步骤4天 5 编写设计计算 说明书 整理和编写设计说明书3天
6 答辩或检验1天 小计12天 序言 车床尾座套筒是车床的主要零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响，因此，在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。
套筒——课程设计说明书
机械制造工艺学课程设计 说明书 课题 : 套筒 学生姓名： 专业：机械工程及自动化 学号： 班级： 指导教师： 成绩：_______ 机械工程学院 2011年12月
《机械制造工艺学课程设计》任务书 一、设计题目：套筒 二、设计内容 1，对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制定之前，首先对零件进行工艺分析。内容包括： (1)分析零件的作用以及零件图上的技术要求 (2)分析零件的主要加工表面的尺寸，形状，以及位置精度，表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质，热处理以及机械加工的工艺性 2，确定毛坯 毛坯的选择主要以生产类型确定，并考虑零件的复杂程度，加工表面以及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑，使整个工艺过程更加经济合理。 3，制定零件的机械加工工艺路线 （1）制定加工工艺路线在对零件进行工艺分析的基础上，制定零件的工艺路线，并划分粗，精加工阶段。可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。 （2）选择定位基准进行必要的工序尺寸计算。根据基准选择原则，合理选定各工序的定位基准。当某工序的基准不重合的时候需要对其工序尺寸进行计算。 （3）确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序。 （4）确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。 （5）选择机床以及工，夹，量，刀具。 （6）确定各加工工序的技术要求和检验方法。 （7）确定各工序的时间用量和时间定额。
（8）填写工艺文件。 三，设计工作量 1．机械加工工艺卡片一张； 2．机械加工工序卡片一套； 3．设计说明书一份。 四，设计分组 按学号的先后每四人一组，最后两组是五个人一组。 五，设计时间 2011年12月19日到12月25日 六，参考书籍 机械制造工艺学清华大学王先逵主编 金属材料切削加工手册 机械设计手册 附：套筒工作图
机械工艺夹具毕业设计185套筒的机械加工工艺规程及钻φ40H7孔的夹具设计
课程设计说明书题目：】套筒的机械加工工艺规程及钻φ40H7孔的夹具设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导老师：
摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 】套筒的机械加工工艺规程及钻φ40H7孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing ￠140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error