最新薄带连铸连轧技术-宝钢专用
报告提纲
1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征
4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5
薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
薄带铸轧，钢铁人一直的梦想
160年前，英国冶金学
家 H.Bessemer提出设
想：直接把钢水浇铸成
带钢。
直接浇铸1.4-2.5mm 一道次轧制0.7-2.0mm
薄带连铸连轧工艺示意图
薄带铸轧，前赴后继，不断成长
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1856-2016
40-50 TEAMS
＄4000-5000M
年团队/公司/大学技术
1856H.Bessemer双辊铸造概念提出1911 E.H.Strange单辊铸机
1930-35 C.W.Hazelett铜、铝双辊铸造1956Hunter /Pechiney双辊铝铸造1957-69Waseda University (Japan)高硅、不锈钢双辊铸造1972-80M.Flemings流变铸造
1980Mitsbishi Heavy Industries双辊铸造
1983DOE单辊铸造
1984Allegheny Ludlum不锈钢单辊铸造1986Nippon Steel不锈钢双辊铸造1986British Steel & Avesta Sheffield Limited双辊薄带铸机1987Pacific Metals & Hitachi Zosen不锈钢双辊铸机1989BHP & Ishikawajima Harima Heavy
M，薄带铸轧Industries
不锈钢双辊铸造1989POSCO Research institute of industrial
science & technology ,korea and Davy
international
年
团队/公司/大学
技术
2014.03
Baostrip
工业化线建成
2010.10castrip 第二条工业化线建成1989Thyssen and Usinor
P ，双辊薄带连铸1992British steel and Avesta sheffield limited
双辊薄带连铸
1994Inland steel
电磁侧封1995BHP & Ishikawajima Harima Heavy Industries
中试工厂1995British steel and Avesta sheffield limited
汽车用钢1997BHP & Ishikawajima Harima Heavy Industries
碳钢产品1999Thyssen Krupp Usinor and VAI eurostrip 2000BHP ,Ishikawajima Harima Heavy Industries castrip 2002.05Castrip LLC 工业化线建成2002.10Nippon steel 工业化线建成2002.12Castrip LLC 商业化试生产2003.10Baostrip 中试线建成2006.08POSTRIP 工业化线建成
2012-2016
1430工业化示范线建设NBS项目，装备、工艺技术集成，解决品种、质量及成本相关问题，产品的批量生产和销售。钢种：低碳钢、低碳微合金钢开发，高硅钢试验、高锰钢试验。
工业化生产线自主集成及生产一贯技术开发
2007-2011
2002-2006时间标志
阶段钢水精炼设备建设、单机架热轧机建设，解决从钢水冶炼、浇铸、轧制、冷却、卷取一系列技术问题。成带、成卷及市场应用。
钢种：低碳钢、低碳微合金钢
1200中试机组建设，掌握薄带连铸基本规律，成带、成卷。钢种：304不锈钢
薄带连铸产业化关键技术攻关
宝钢薄带铸轧技术研发过程
报告提纲
1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征
4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5
薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
技术特征_近终形、铸轧一体、短流程
难点熔池布流及液面波动控制；结晶辊设计；亚快速均匀凝固控制；侧封；
轧制带钢厚度更薄
1.5-16.0mm
1.0-1
2.5mm
薄带连铸薄板坯连铸
板坯连铸特征参数
0.8-1.6mm
结晶器中钢水量非常少>5t ~1t <0.3t 平均坯壳冷速很大12℃/s 50℃/s 1700℃/s 铸造速度非常快 1.0-2.2m/min 4-8m/min 60-130m/min 凝固时间很短1070s 45s 0.15s 铸机设计及控制；单机架热轧机设计及控制；带钢纠偏检测及控制；
铸坯厚度很薄230-250mm 50-90mm 1.5-2.0mm 铸轧一体导致技术复杂度大大增加，对工艺窗口设计、设备、控制提出了很高的要求。
辊式结晶器使布流控制、均匀凝固控制、侧封变得极其困难
Roll
Metal Pool
Cooling water
1) Conduction
resistance in the metal shell
Metal shell
Roll
2) Contact metal-roll resistance 3) Conduction resistance in the roll
4) Convection in the cooling water channels
工艺特点：亚快速凝固
9×102~1.5×104
Cooling Rate (K/sec)
3.5~9SDAS(um)Copper Roller
工艺特点：夹杂物和析出物
MnO-Al 2O 3-SiO 2
平均夹杂物尺寸小于5um
析出物尺寸从几十纳米～几百纳米
5-30nm含Nb析出相
200-500nmSi-Fe-O
复合CuxS
100nmMnS
工艺特点：自由变厚度、难以热加工材料source：MPI
报告提纲
1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征
4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5
薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
SS LC LC SS 浇铸钢种1450143016801300浇铸宽度，mm 2.0-3.00.8-2.00.7-1.61.8-5.0浇铸厚度，mm 100130110135最大浇铸速，m/min 90200110100大包， t Eurostrip
BaoStrip Castrip poStrip 欧洲宝钢纽柯浦项Company 结晶辊辊径，mm 12505008001500钢水布流系统2级3级2级2级侧封系统外挂内插外挂外挂引带有无无有发展阶段
工业化过程
商业化过程
工业化过程
工业化过程
薄带铸轧技术产业化发展状态
主要技术参数
钢种： 低碳及低碳微合金钢带宽： 1680mm
带厚： 0.7-1.8mm
浇铸速度： 120m/min
钢包： 100t
卷重： 25t
主要技术参数
钢种： 低碳及低碳微合金钢带宽： 1200-1430mm
带厚： 0.8-3.6mm
浇铸速度： 60-130m/min
钢包： 200t
卷重： 25t
单位宽度卷重： 17.7kg/mm
钢卷内径： 762 mm
钢卷最大外径： 2000mm
NBS 钢水分配系统
?500
?800
分区域、多通道的布流方法将高动能钢液稳定地分配到大宽度三角熔池； 熔池表面液位波动小，熔池温度均匀，浇注过程冲击小。
?生产钢种： B230S、B340S、B400S、B480?连续浇铸量： 355t
?连续浇铸时间： 4h
?生产厚度： 0.9-2.0mm
?轧后带厚公差： ＜50μm
?切边量： ＜15mm/side ?轧后板凸度： C40＜50um ?轧后板楔形 W40＜30um ?单机架最大压下： 45%?表面夹渣： ＜ID2
?表面微裂纹： ＜ID2
NBS 项目实绩
1、完成355吨连续浇铸、连续轧制；成功轧制出0.9mm 超薄热轧带钢；成功实现异钢种连浇、在线变规格铸轧。
2、带钢厚度、板形、表面质量、边部质量良好，表面无肉眼所见裂纹，性能和质量达到ASTM1039标准要求。
3、产品实现了批量市场应用。应用领域主要包括集装箱外板、保险箱面板、货架、风机外壳、汽摩配件、空调支架等。
4、产品直接酸洗后进行热镀锌、电镀锌及彩涂加工，涂层、镀层与钢板基体结合良好。
NBS 生产稳定性
生产线上的热卷
切边后的待发卷
NBS 表面质量和边部质量
原始板面着色探伤
未切边切边后
NBS 产品经过酸洗、热镀锌、冷轧、连退1.2mm屈服410MPa热轧板直接热镀锌
冷轧到0.48mm
连续退火
酸洗
连铸连轧
薄板坯连铸连轧之产品质量控制 王庆 （安徽工业大学） 摘要介绍了国外关于薄板坯连铸连轧生产中影响产品质量各种因素的研究成果, 对于一些主要的影响原理进行了简单的探讨,并且介绍了薄板坯来连铸连轧工艺产品的质量优势和工艺优势，使人们对采用薄板坯连铸连轧技术生产质量合格产品主要方面有一定基本了解。 关键词薄板坯连铸连轧质量 薄板坯连铸连轧在国际上是新出现的技术, 这些技术在正常生产中可满足用户需要, 但为达到现代工业对于板带钢质量的苛刻要求, 在生产控制方面要注意一些问题, 本文介绍了国外的一些经验。 1 薄板坯连铸连轧技术工艺流程与产品质量 现在拥有薄板坯连铸连轧技术的外国公司主要有4家, 其典型工艺布置各不相同。工艺布置的不同对质量性能是有影响的。 1.1 西马克的CSP技术 西马克CSP技术设备相对简单, 流程通畅, 易于掌握, 但是由于其采用50mm的板坯, 对薄规格产品道次变形量过大, 轧机负荷大; 对厚规格的产品压缩比过小, 对提高质量不利, 了产品范围的扩大和质量的提高。 1.2 德马克的ISP技术 德国德马克ISP技术连铸75mm板坯, 液芯压下至60m , 2架大压下轧机轧制到20mm, 进感应炉和无芯卷取箱炉均热, 4架精轧机轧制为成品。德马克方案的技术含量较高, 液芯压下大压下轧机、感应加热等都有特色, 但是新技术多带来的问题就是设备复杂,对管理水平和水平要求高。另外, 板坯出连铸机后进大压下轧机前, 板坯温度一般已不均匀, 工艺设计此有一除鳞设备, 但是板坯此时除鳞, 温度下降不利于轧制, 不除鳞则影响表面质量, 在生产一矛盾始终未得到解决。大压下轧机与连铸机连接在一起, 中间无缓冲设备, 而轧机换辊需要停机进行, 势必影响铸机的工作。 1.3奥钢联的CONROLL技术 奥钢联只在美国MANSFIELD的ARMCO利用原有的旧轧机改造了一条使CONROLL铸机的生产线。该生产线浇铸75～125mm的板坯, 奥钢联技术的特点是全部使用成熟技术。近年人们认为,连铸薄板坯从质量与经济性方面考虑, 并非越薄越好, 而是有一个经济厚度, 这一厚度为90～100mm左右。因为这个厚度离传统的板坯厚度较近, 可以借用长期积累的丰富经验与技术; 板坯较厚压缩比大, 从而可提高产品质量; 板坯断面积大可采用较低的拉速, 降低了结晶器磨损, 减少了拉漏几率; 在卷重相同的情况下板坯定尺短, 输送辊道、加热炉长度较短, 节省了投资, 平板结晶器的加工、修复也相对容易, 有色金属消耗低。 1.4 达涅利的FTSR技术 达涅利为加拿大的ALGOMA钢铁公司建设薄板坯连铸连轧线已投产, 该生产线使用达涅利的凸透镜型结晶器, 铸造60～80mm的薄板坯, 出结晶器进行液芯压下到50～70mm然后进入辊底式隧道炉均热, 由一台粗轧机轧制到25～35mm , 再进行均热(辊底式隧道炉) ,最后进入6机架精轧机组。达涅利技术生产的钢种范围较广, 包括包晶钢在内均可生产。在提高质量方面考虑也比较全面, 增加了边部感应加热和粗轧后的二次加热。为得到更好的表面质量, 达涅利的生产线有三次除鳞, 分别在连铸机出口、粗轧机入口和精轧机入口, 这对于提高表面质量无疑是有利的。达涅利设计的除鳞机为旋转的形式, 这对于提高表面质量和减少
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.360docs.net/doc/7d17604288.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
连铸连轧法生产铜杆技术
连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35
1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。 图2-36
世界及国内薄板坯连铸连轧生产线汇总
比较项目唐钢超薄带涟钢CSP马钢CSP包钢CSP珠钢CSP邯钢CSP本钢CSP 年产量/万吨250200200200180246150 带钢厚度/mm0.8-4(12.7)1(0.8)-81(0.8)-8 1.2-20 1.2-12.7 1.2-200.8-12.7(16)带钢宽度/mm850-1680900-1600900-1600980-15601000-1380900-1680850-1750 铸坯厚度/mm90/7070/50(90)70/5065/5050,60/50二流70/5090/70(100/85)最大卷重/t3028.828.82821.333.631.5铸机型式直弧式立弯式立弯式立弯式立弯式立弯式直弧式结晶器型式H2全长漏斗漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形H2直漏斗形供货厂家达涅利SMS SMS SMS SMS SMS达涅利液芯压下有有有有无，有(二流)有有 动态凝固软压下有无预留无无无有 冶金长度/mm142409705970572656340936514240大包容量/t150108120(130)210150100150铸机数量二机二流二机二流二机二流一机二流二机二流二机二流一机一流拉速/m min-1 2.8-63-63-6 5.5(7.0) 2.8-6 2.8-4.8 2.5-6电磁制动无有有无有(二流)无预留 均热炉长/m230.9291270200.8191.8178.8+66234.885 均热炉供货厂家布里克蒙布里克蒙布里克蒙德兴LOI LOI布里克蒙轧机架数2+577661+62+5 最高轧速/m·s-120232312.5612.612.622.77 工作辊尺寸/mm R1F1050/980X 1810R2F825/735 X1810F1- F3F825/735X 2100 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F3F800/720X 1950F4- F6F600/540X 1950 F1-F3F800/720X 1700F4- F6F600/540X 1700 R1F880/790X 1900F1- F3F800/720X 2100F4- F6F600/540X 2100 R1R2F950/850X 1800F1- F3F780/700X 1880F4- F6F600/530X 2080 支撑辊尺寸/mm F1250/1300X 1790 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1450/1300X 1790 F1350/1250X 1500 R1F1500/1350X 1900F1- F6F1500/1350X 1900 R1R2F1450/1300 X1860F1- F3F1450/1300X 1860F4- F6F1360/1230X 1860我国已投产的薄板坯连铸连轧生产线技术经济指标
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点 无锡不锈钢市场2007-1-15 21:51:11 1、前言 由于不锈钢所具有的不锈、耐腐蚀等特殊性能，它的应用越来越广泛。不锈钢的浇铸已普遍使用连铸工艺，目前用于浇铸不锈钢方坯、板坯的专用连铸机已达77台，不锈钢连铸比已超过95％。全球2001年生产不锈钢1600万吨，消费总量达1350万吨，我国2000年不锈钢粗钢产量虽已达55万吨，而2001年上半年的消费水平却已达到了140-150万吨，可见我国不锈钢的产量与消费量之间存在着较大缺口，我国作为一个钢铁大国发展不锈钢事业任重而道远。正是在这种形势下宝钢集团一钢公司(以下简称一钢)目前正在建设我国最大的不锈钢精品基地，预计2004年5月正式投产，届时将以每年70万吨的不锈钢产品投入市场，为缓解不锈钢产品的供需矛盾起到应有的作用。 由于在凝固过程中各类不锈钢容易产生裂纹、偏析、夹杂等缺陷，在连铸工艺、设备的配置，以及在精整工艺上不同于其它钢种。本文通过对一钢不锈钢连铸工艺特点的论述，较全面地介绍不锈钢连铸工艺及设备的特点。 2、大包下渣检测技术 由于不锈钢是高附加值产品，在保证钢水纯净度的条件下，应尽量提高钢水的收得率，其最有效的措施是采用大包下渣检测装置。经多方案比较，一钢采用了内装线圈式下渣检测装置。在钢包的出钢口处安装了线圈式的下渣检测装置，钢水和钢渣经过钢包水口时，对于线圈所产生的电磁波有不同的影响，下渣检测信号反馈装置，把不同的电磁波信号转变成显示信号，并传送至主控室PLC，PLC系统据此决定在浇铸后期关闭钢包滑动水口的准确时间。 3、中间包采用的铸流控制和测温技术
3．1采用塞棒控制铸流 中间包铸流的控制方式有塞棒和滑动水口两种，由于塞棒控制有以下优点： ●塞棒的工作条件好，便于更换； ●由塞棒控制铸流，结晶器内的钢水流动性好； ●浸入式水口可采用内装式，使钢水在浇铸过程中不易吸入空气； ●运行成本比滑动水口低。 因此一钢工程的中间包铸流采用了塞棒控制。 3．2中间包连续测温 中间包采用连续测温装置，以便动态地准确地跟踪中间包内钢水的温度，为制定合理拉速、铸坯质量的判定、铸坯温度场的计算提供依据。 4、结晶器液面自动控制 采用结晶器液面自动控制装置。通过检测结晶器内液面的高度，同时将信号反馈到主控室PLC，PLC系统以此作为调节中间包内塞棒开口度的依据。 5、连铸时的辊缝自动控制和动态轻压下 5．1辊缝自动控制技术 采用辊缝自动控制技术，可以使连铸机在不停机的情况下，自动调整各扇形段的辊缝及锥度，以生产不同断面的铸坯，提高连铸机作业率。一钢不锈钢产品大纲覆盖了奥氏体、铁素体和马氏体以及更高级别的钢种，产品的品种必然会随着市场的要求经常变换，而不锈钢不同钢种的收缩率相差较大，辊缝远程自动控制更显得必要。
连铸连轧知识点
连铸连轧部分知识点 1、连铸生产工艺对连铸设备的要求： 1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程； 2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度； 3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。 2、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？ 1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。 B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。 C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。 c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。 D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。但结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。 E、水平连铸机：其优点是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便，但中间包和结晶器连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm以下方坯，圆坯，特殊钢。 3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。 4、连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、直接轧制。连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。 5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程，生产周期短； 2）占地面积少； 3）固定资产投资少； 4）金属的收得率高； 5）钢材性能好； 6）能耗少； 7）工厂定员大幅降低； 8）劳动条件好，易于实现自动化。 6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制； 2）铸坯断面影响； 3）铸坯厚度影响； 4）结晶器导热能力的限制； 5）速度对铸质的影响； 6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。 7、二冷区包括：足辊段、支撑导向段和扇形段。 二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。 8、倒锥度：为了减少气隙，加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。 9、结晶器满足要求：1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件； 3）应做上下往复运动并加润滑剂； 4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。 10、结晶器震动方式：同步式、负滑脱式、正弦振动式 11、结晶器调宽方法：1）停机变宽； 2）平移变宽； 3）转动加平移变宽（最具代表性）。
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700)
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700) https://www.360docs.net/doc/7d17604288.html, 2006-12-19 ASP生产线的研制及建设背景 1700中薄板坯连铸连轧生产线(Angang Strip Production，简称ASP)，是我国第一条板坯厚度为135 mm 的连铸连轧短流程生产线，是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线。ASP生产线的开发应用，使鞍钢成为一个既能从事大规模钢铁生产，又能从事中薄板坯连铸连轧生产线工艺设计、设备制造、自动化系统集成开发、施工、开工试运转系统工程总承包的钢铁企业。同时，带动了国内一重、二重等机械制造加工行业及电机制造业的发展。鞍钢ASP 工程的成功，标志着我国已成为世界上为数不多的、能进行连铸连轧短流程工艺、设备研制、设计、制造及集成自动控制系统的国家之一。 鞍钢ASP（1700）生产线的工程概况 (1)生产能力及产品规格 该生产线设计能力为年产250万t。ASP生产线是由2台单机单流铸机和连轧生产线组成。单台铸机设计能力144万t／a，实际生产能力已达149．5万t／a。 (2)板坯规格 中薄板坯厚度：135mm； 宽度：900---1550 mm； 长度：7．0～15．6 mm。 三炼钢板坯厚度：200 mm； 宽度：900～1550mm； 长度：4．O～9．0 mm。
(3)生产钢种(表1) 表1 鞍钢中薄板坯连铸连轧生产线生产的钢种 % (4)成品规格 带钢厚度：1．5~8．0 mm(已生产过1．3 mm)； 带钢宽度：900~1 550 mm； 最大卷重：21 t； 最大单位卷重：16．4 kg／mm。 ASP生产线工艺流程 鞍钢ASP生产线工艺流程见图1。
宝钢中厚板分公司连铸坯收得率达到97
宝钢中厚板分公司连铸坯收得率达到 [ ] 今年以来，中厚板分公司对标先进，强化标准化作业，对冶炼温度、时间和成分等进行精细化控制.月份，该公司连铸坯收得率达到，比去年月均收得率提升. 宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低［了解更多钢管价格请返回首页］ 文章来源:钢管市场行情网添加人：添加时间： 今年以来，宝钢股份厚板厂以十大技术攻关项目为抓手，有效降低了产品内部缺 陷发生率.月份，厚板产品内部缺陷发生率仅为，创历史最好水平.其中，厚板表面 缺陷率、钢板尺寸缺陷率和边部线状缺陷率分别较年初降低了、和. 面对严峻地市场形势和用户对质量要求地提高，今年年初，厚板厂成立了多个质量攻关小组，针对钢板表面、尺寸、边部线状等缺陷展开质量攻关，并制订了多 项措施促进现场产品质量改善，增强员工地产品质量意识. 厚板厂以十个攻关项目为抓手，持续推进现场质量改善工作.针对钢板表面类缺陷高发地问题，厚板厂积极开展“表面缺陷控制”劳动竞赛，并发动全体员工开展“我 为厚板表面缺陷控制献一计”活动；针对钢板尺寸缺陷问题，通过克服粗轧机调试 地不利影响，进一步优化厚度控制模型、钢板平面形状控制模型，快速稳定了钢板 尺寸控制水平；针对边部线状缺陷，开展对比试验，通过改善板坯过冷却、改进轧 制工艺等，大大降低了缺陷发生率. 最新宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低最全宝钢股份厚板厂内部缺陷发 生率大幅降低供应商宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低国产宝钢股份厚 板厂内部缺陷发生率大幅降低国标钢管宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低 钢管厂宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低钢管大全宝钢股份厚板厂内部 缺陷发生率大幅降低宝钢股份厚板厂内部缺陷发生率大幅降低资讯 钢企网 二季度以来，特钢事业部深入挖掘降本潜力，取得明显成效.锻造厂通过优化高温合金、钛合金等高附加值坯料地修磨工序，大大降低了坯料研磨消耗，使成材率提高了至个百分点，达到了以上.图为员工正在研磨高附加值坯料.资料个人收集整理，勿做商业用途 酒钢中板工序十举措确保保增长目标实现 [ ] 针对今年最后三个月生产时间，酒钢宏兴炼轧厂中板工序以开展技术攻关，优化生 产工艺，加强过程控制为重点，从安全保障、工艺优化、技术攻关、设备维护、生产组织、 外围协调等个方面提出保产措施，确保全年万吨保增长目标地实现. 由于市场形势地变化，下半年来中板工序产量任务面临巨大压力，尤其是风电工程 用板地大量生产，对工序设备管理能力、生产组织水平、操作人员技能都是一个严峻地考 验.截至月底，该工序共完成产量万多吨，完成全年计划地，其中生产风电工程用板万吨. 针对不到三个月地生产时间和万吨地生产任务，该工序召开专题会议，制定出保产地项举 措，并明确了责任人. 在技术攻关方面，该工序对风电板生产工艺优化进行深入研究，研究改进—厚度、 使用热轧控冷工艺生产地合理性，提高其产量.研究通过控制冷却工艺优化提高—厚度地轧
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧 薄板坯连铸连轧技术是 20 世纪 80 年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术 , 它的开发成功是近终形浇铸技术的重大突破。按类型可分为CSP、ISP、FTSR、和CONROLL技术，但就不同类型的生产线来看，以CSP建设得最多[3]。 CSP(Compact Strip Production)即紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼.西马克（SMS）公司研究开发的薄板坯连铸连扎技术，世界上第一条CSP生产线，于1989年在美国NUCOR公司的CRAWFORDSVILLE厂建成，投产后，取得满意的生产效果和良好的经济效益，因而得到广泛应用。目前，有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年[4，5]。 图1.1为CSP生产线示意图，工艺流程为：电炉（AD或DC）→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取。该工艺设备结构简单，操作稳定，产量高。具有流程短、生产简便且稳定，产品质量好、成本低、有很强的市场竞争力等一系列突出优点。 图1.1 CSP工艺生产线 1-中间包；2-结晶器；3-切断剪；4-均热炉；5-事故剪；6-除鳞机；7-精轧机； 8-1号层流却；9-飞剪；10-生产薄规格的旋转式卷取机；11-2号层流冷却； 12-生产厚规格的常规卷取机 薄板坯连铸连轧工艺流程特点： (1) 整个工艺流程是由炼钢(电炉或转炉) -炉外精炼- 薄板坯连铸- 物流的时间节奏与温度衔接- 热连轧5 个单元工序组成, 将原来的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩, 有机地组合在一起。 (2) 在整个工序流程中, 炼钢炉、薄板坯连铸机和热连轧机都是刚性较强的工艺装置, 为了稳定地连续浇铸和轧制, 需匹配好各段物流。例如, 对于宽度1350～1600 mm的薄板坯, 若平均拉速为415 m/ min , 则转炉容量应在100 t以上。
中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计
中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计 截止到2009年，中国已建成和正在建设各种不同类型的薄板坯连铸一连轧生产线合计14条，铸机30流，将形成年生产能力3530万t(见表)，到2007年，中国的薄板坯连铸一连轧产量达3073万t，2008年产量达2927.3万t。 表：中国薄板坯连铸-连轧生产线建设状况 序号钢铁公司工艺类型铸机流数开发商铸坯规格(厚×宽)/mm 产品厚度/mm 设计年产量/万t 轧机投产期 1 珠钢CSP 2 SMS (50-60)×(1000-1380) 1.2-12.7 180 6CVC 1999.8 2 邯钢CSP 2 SMS (60-90)×(900-1680) 1.2-12.7 247 1+6CVC 1999.12 3 包钢CSP 2 SMS (50-70)×(980-1560) 1.2-20.0 200 7CVC 2001.8 4 唐钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(1235-1600) 0.8-12.0 250 2+5PC 2002.12 5 马钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 200 7CVC 2003.9 6 涟钢CSP 2 SMS (55-70)×(900-1600) 1.0-12. 7 240 7CVC 2004.2 7 鞍钢ASP 2 鞍钢100/135×(900-1550) 1.5-25.0 240 1+6ASP 2000.7 8 鞍钢ASP 4 鞍钢135/170×(900-1550) 1.5-25.0 500 1+6ASP 2005 9 本钢FTSR 2 Danieli (70-85)×(850-1605) 0.8-12.7 280 2+5PC 2004.11 10 通钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-12.0 250 2+5PC 2005.12 11 酒钢CSP 2 SMS (52-70)×(850-1680) 1.5-25.0 200 6CVC 2005.5 12 济钢ASP 2 鞍钢(135-150)×(900-1550) 1.2-12.7 250 1+6ASP 2006.11 13 武钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 253 7CVC 2009.2 14 梅钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-6.35 250 2+5PC 2010.11 合计 30 3530 2009-2010年国内高炉预计投产情况统计(万吨) 省份公司新增设备情况新增能力(万吨/年) 投产时间 河北河北兴华钢铁公司550m3*1 70 2009年1月 河北唐山国丰1780m3*1 160 2009年2月 江西新钢2500m3*1 210 2009年2月 新疆八钢2500m3*1 210 2009年2月 江苏兴澄特钢3200m3*1 260 2009年3月 内蒙古乌兰浩特钢铁503m3*1 70 2009年4月 河北邯郸新区3200m3*1 260 2009年4月 辽宁鞍钢鲅鱼圈4038m3*1 350 2009年4月 上海宝钢梅钢3200m3*1 260 2009年5月 河北唐山路港钢铁公司1160m3*1 120 2009年5月 河北首钢京唐5500m3*1 400 2009年5月 河北唐山瑞丰金友1580m3*1 150 2009年5月 天津天铁2800m3*1 220 2009年6月
最新薄带连铸连轧技术-宝钢专用
报告提纲 1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征 4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5 薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
薄带铸轧，钢铁人一直的梦想 160年前，英国冶金学 家 H.Bessemer提出设 想：直接把钢水浇铸成 带钢。 直接浇铸1.4-2.5mm 一道次轧制0.7-2.0mm 薄带连铸连轧工艺示意图
薄带铸轧，前赴后继，不断成长 D S C H i k a r i N S C J A P A N Henry Bessmer C H I N A E u r o p e A m e r i c a M H I W a s e d a u n i v e r s i t y N K K H i t a c h i Z o s e n N M S H i t a c h i P a c i f i c m e t a l N i s h i n s t e e l N i p p o n s t a i n l e s s s t e e l N i p p o n m e t a l s N i p p o n y a k i n S M I G e n e r a l e l e c t r i c w e s t i n g h o u s e A l l e g h e n y B a t e l l e i n l a n d M I T A r m c o W e i r t o n s t e e l B e h t l e h e m s t e e l I n l a n d s t e e l P r o j e c t B e s s e m e r C a s t r i p B H P I H I K o r e a MEFOS British steel Danieli MDH D a v y CLECIM RUSSIE VNIMETMAC H IRSID USINOR THYSSEN CSM VAI Krupp INNSE S H S R I R A L C Q U B a o s t e e l B a o s t r i p E 2 s t r i p P O S C O P o s t r i p MPI IRSID Aachen Myosotis TKS Eurostrip KTN N U C O R P r o j e c t M MAIN SMS 1856-2016 40-50 TEAMS ＄4000-5000M
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺，是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后，又一重大的钢铁产业的技术革命。薄板坯连铸连轧是将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。随着在大产业生产中的不断完善、不断发展，该工艺的节能和高效的特点突现出来，充分显示出该工艺的先进性、公道性和科学性，也给企业带来了巨大的经济效益。 薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，已形成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、QSP等。其中推广应用最多的是CSP工艺。各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，同时又相互影响、相互渗透，并在不断地发展和完善。 一、三种薄板坯连铸连轧技术的各自现状: 1.1 CSP CSP是由德国西马克公司开发的世界上最早投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术，自1989年在纽柯公司建成第一条生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。 CSP技术的主要特点是：（1）采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除鳞，第一架前加立辊轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移二辊轧机等。（2）可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。（3）生产钢种包括：低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。 1.2 ISP ISP是由德马克公司最早开发的，1992年1月在意大利阿尔维迪公司克雷莫纳厂建成投产，设计能力为50万吨/a。它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线，主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机，小漏斗型结晶器，薄片状浸入式水口，连铸用保护渣，液芯压下和固相铸轧技术，感应加热后接克雷莫纳炉（也可用辊底式炉），电磁制动闸，大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移式二辊轧机。（2）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度180m左右。从钢水至成卷仅需30min，充分显示其高效性。（3）二次冷却采用气雾或空冷，有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。（4）整个工艺流程热量损失较小，能耗少。（5）可生产1.0mm或更薄的产品。1.3 FTSR FTSR是由意大利达涅利公司开发出的一种薄板坯连铸连轧工艺，有的也称FTSC。该技术具有相当的灵活性，能浇铸范围较宽的钢种。可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均匀的汽车工业用板。主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机， H2结晶器，结晶器液压振动，三点除鳞，浸入式水口，连铸用保护渣，动态软压下（分多段，每段可单独），熔池自动控制，独立的冷却系统，辊底式均热炉，全液压宽度自动控制轧机，精轧机全液压的AGC，机架间强力控制系统，热凸度控
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150)
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150) https://www.360docs.net/doc/7d17604288.html, 2006-12-19 鞍钢集团公司结合其三炼钢厂易地改造，在鞍钢西部地区新建了一条年产量为500万t的2150mm ASP连铸连轧生产线。该工程分2期实施：一期建1#、2#步进式加热炉，1架四辊可逆式粗轧机R1，1台切头飞剪，7机架精轧机组( F7机架预留)，1套层流冷却装置，1#、2#2台卷取机；二期再建3#加热炉、3#卷取机。 鞍钢2150mm ASP生产线工艺布置如图1所示。 图1 鞍钢2150mmASP生产线工艺布置图 1—1#加热炉；2—2#加热炉；3—3#加热炉；4一E1立辊轧机；5一Rl粗轧机；6一E2立辊轧机；7一保温罩；8一飞剪；9一精轧前立辊轧机；10一精轧机组；l1一层流冷却装置；12一卷取机 产品品种及原料 生产的品种有：低碳钢、碳素结构钢、低合金钢、管线钢、深冲钢、耐候钢等。成品带钢厚1．8～25．4mm、宽1000～2000mm、钢卷内径为Φ762mm、外径为Φ1100～Φ2100mm、最大卷重37．3t。原料为连铸坯，连铸坯厚135、170、200mm，标准坯厚135mm，宽1000～2000mm，长15～18m，最大坯重37．9t。 主要工艺装备 (1)加热炉。设有3座步进梁式炉(其中3#加热炉二期实施)，热装板坯入炉温度≥800℃，也可常温冷装，板坯出炉温度为1200～1250℃，加热能力为400t ／(h·座)(热装)。 (2)高压水除鳞箱。其上、下各有2排喷水集管，高度可调，高压水出口压力
为23MPa，喷嘴有4×26个。 (3)E1、E2立辊轧机。其型式为附着上部驱动式(带液压AWC)，最大单道次侧压量50mm，轧辊尺寸Φ1200/Φ1lOOmm×430mm，最大轧制力3800kN，轧制速度0～5．89m／s，主电机功率AC1200kW×2，转速200／400r／min。 (4)Rl粗轧机。为四辊可逆式，工作辊尺寸为Φ1250/Φ1150mm×2150mm，支撑辊尺寸为Φ1650／Φ1500mm×2150mm，最大轧制力50000kN，道次最大压下量50mm，主电机功率10000kW ×2 AC，转速40／9Or／min，轧制速度0～ 5．89m ／s。 (5)保温罩。中间坯厚度为30～60mm，中间坯宽度为1000～200Omm，保温罩长度约为80m。 (6)废品推出机。为齿轮齿条式，最大推力为3×138kN，推出行程6000mm。 (7)切头飞剪。为转鼓式，剪切速度为0．5~ 2．5m／s，最大剪切断面为60mm×2000mm，剪切应力140MPa(带坯厚度为60mm，900℃)，剪切温度≥900℃，最大剪切力13500kN，主电机功率：1600kW ×2。 (8)精轧前高压水除鳞箱。型式：双夹送辊高压水喷射式，高压水出口压力：23MPa，喷嘴数量：4×26个。 (9)精轧机组。精轧机性能参数见表1。 表1 精轧机组性能参数
薄板坯连铸连轧技术
薄板坯连铸连轧技术 薄板坯连铸连轧是20世纪80年代末开发成功的新技术。自1989年美国纽柯克拉兹维莱钢厂世界第一套薄板坯连铸连轧CSP生产线投产以来，该项技术发展很快，至今已建成和在建的薄板坯连铸连轧生产线（含中厚板坯连铸连轧）已近30条，生产能力达4000万吨以上，占热轧带钢总产量的11%。薄板坯连铸连轧技术除SMS开发的CSP外还有DEMAG的QSP、DANIELI的FTSR和V AI的CONROL 等5种类型。 实践证明，它们具有三高（装备水平高、自动化水平高、劳动生产效率高）、三少（流程短工序少、布置紧凑占地少、环保好污染少）和三低（能耗低、投资低、成本低）等优点。和传统工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺还具有如下特点： ⑴由于板坯厚度较薄，它在结晶器内冷却强度大，柱状晶短，铸态组织晶粒细化。 ⑵直接轧制，取消了α—δ相变温度区的中间冷却，热轧变形在粗大奥氏体组织上直接进行，避免合金元素在板坯冷却过程中析出，而使成品组织得到弥散硬化和获得更精细、更均匀的金相组织。 ⑶均热工艺、辊底炉式均热炉保证了板坯在轧制过程中头尾温度的均匀和稳定，而使带钢全长的力学性能和厚度公差均匀一致。 ⑷强力高压水除鳞，保证带钢的表面质量。 ⑸高精度动态液压压下厚度自动控制（HAGC）、板形和平直度自动控制（PCFC）、精确的宽度和温度自动控制使带钢的几何尺寸
精度达到最高水平。 ⑹较高的轧制温度、进精轧机的开轧温度一般控制在1100～1150℃，比常规轧机进精轧高100～150℃。因此，即使精轧机架数少，也能更易轧制超薄热轧带钢。 ⑺由于薄板坯连铸连轧机生产线的小时产量主要取决于连铸机的拉速和板坯宽度，因此轧制薄规格带钢不会像传统轧机那样受到很大影响。 薄板坯连铸连轧机的上述特点使其在产品质量和薄规格轧制上具有较大优势。
连铸连轧杆工艺技术操作规程
山东平阴铝厂企业标准 QJ/PL03.4-2001 连铸连轧杆工艺技术 操作规程 2001—10—01发布2001—11—01实施 山东平阴铝厂
说明: 1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草. 2. 编制：邹永华、叶俊 审核：黄建芳 批准：谷吉存 参加讨论人员:：黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、 邹永华、赵凯
目录 一生产工艺流程图 (1) 二熔炼工艺技术操作规程 (1) 三浇铸工艺技术操作规程 (3) 四轧制工艺技术操作规程 (4) 五收杆工艺技术操作规程 (5) 六清炉工艺技术操作规程 (6) 七烘炉工艺制度 (6) 八检查、包装 (6) 附：连铸连轧杆生产工艺卡片
一、生产工艺流程图 铝杆 二熔炼工艺技术操作规程 1 新保温炉的使用 ①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。 ②洗炉应用A199.70以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。
按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。 3 装炉 ①一般固体炉料要在灌炉前加入。若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。 ②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。 ③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。 ④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。 4 取样 ①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。 ②取样部位：熔体中间部位。 ③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。 ④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。 ⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。 ⑥将加入的中间合金的重量计入连铸连轧杆生产工艺卡片。 5 精炼 ①精炼之前温度720～740℃。 ②精炼所用保温砖必须预热，并且在四氯化碳中浸泡30分钟以上。 ③精炼器装入保温砖之前，先在炉门口予热。 ④精炼时，精炼器应在整个熔池内缓慢移动，沿整个熔池均匀精炼，时间不少于15分钟。 ⑤精炼剂用量0.5千克/吨铝。 ⑥将精剂量的用量计入卡片。
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点
宝钢集团一钢公司不锈钢连铸工艺特点 1、前言 由于不锈钢所具有的不锈、耐腐蚀等特殊性能，它的应用越来越广泛。不锈钢的浇铸已普遍使用连铸工艺，目前用于浇铸不锈钢方坯、板坯的专用连铸机已达77台，不锈钢连铸比已超过95％。全球2001年生产不锈钢1600万吨，消费总量达1350万吨，我国2000年不锈钢粗钢产量虽已达55万吨，而2001年上半年的消费水平却已达到了140-150万吨，可见我国不锈钢的产量与消费量之间存在着较大缺口，我国作为一个钢铁大国发展不锈钢事业任重而道远。正是在这种形势下宝钢集团一钢公司(以下简称一钢)目前正在建设我国最大的不锈钢精品基地，预计2004年5月正式投产，届时将以每年70万吨的不锈钢产品投入市场，为缓解不锈钢产品的供需矛盾起到应有的作用。 由于在凝固过程中各类不锈钢容易产生裂纹、偏析、夹杂等缺陷，在连铸工艺、设备的配置，以及在精整工艺上不同于其它钢种。本文通过对一钢不锈钢连铸工艺特点的论述，较全面地介绍不锈钢连铸工艺及设备的特点。 2、大包下渣检测技术 由于不锈钢是高附加值产品，在保证钢水纯净度的条件下，应尽量提高钢水的收得率，其最有效的措施是采用大包下渣检测装置。经多方案比较，一钢采用了内装线圈式下渣检测装置。在钢包的出钢口处安装了线圈式的下渣检测装置，钢水和钢渣经过钢包水口时，对于线圈所产生的电磁波有不同的影响，下渣检测信号反馈装置，把不同的电磁波信号转变成显示信号，并传送至主控室PLC，PLC系统据此决定在浇铸后期关闭钢包滑动水口的准确时间。 3、中间包采用的铸流控制和测温技术 3．1采用塞棒控制铸流 中间包铸流的控制方式有塞棒和滑动水口两种，由于塞棒控制有以下优点： ●塞棒的工作条件好，便于更换； ●由塞棒控制铸流，结晶器内的钢水流动性好； ●浸入式水口可采用内装式，使钢水在浇铸过程中不易吸入空气； ●运行成本比滑动水口低。 因此一钢工程的中间包铸流采用了塞棒控制。