起重机工艺设计流程图

起重机工艺流程图

1、箱形主梁工艺流程图

原材料划线下料清理检划划半剪清割坡验出出自除渣口入拱外动切焊等打库度形气区物磨

线线割

校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理达度埋反超确垂内工清焊到要弧面声保直部电除渣平求自清波隔度行焊内杂直动根检板用接脏物焊焊测手

检验装配点焊四条主缝焊接清理校正内焊装成用φ2.5 清磨修修腔缝配箱埋HJ431 除光正正检质下形弧直焊焊拱旁验量盖主自流渣疤度弯板梁动反

焊接

自检打钢印专检待装配

操代专质表

作码检量

者填控

写制

2、轮组装配工艺流程图

清洗检测润滑装配

煤清轮确尺轴部

油洗孔认寸承位

或轴等各及等加

洗承部种公工润

涤，位规差作滑

济轴格剂

自检打钢印专检待装配

操作者代码

3、小车装配工艺流程图

准备清洗检测润滑

场按领煤清轴确尺轴加最注

地技取油洗及认寸承油后油

清术各或轴孔各及内脂减

理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱

济轮位格面内

装配自检空载运行检测标识入库

螺手起行噪

钉工升走音

松盘机机震

紧动构构动

度灵

活

性

原材料预处理划线下料清理校正装配点焊划线钻铰孔装配焊接接板划板确垂内工

口点出上保直部焊

处焊连孔弯水先接

连于接位板平手

接工艺度

清理检验装配点焊四条主缝焊接清磨内每垂装成埋或

除光腔组直配箱弧 CO2

焊焊焊 2. 度下形自气

渣疤缝件平盖端动保

质弯行板梁焊焊

量板度

清理校正装配检测自检清磨校垂装两两两

除光正直车轮轮轮

焊焊弯度轮轴端端

渣疤板组平面面

行垂共

度直面

度度

打钢印专检待装配

操

作

者

代

号

准备装配点焊检测修正

整托水主向端平主上四跨四面道

理架平梁外梁行梁拱轮度轮度轨

场找度旁平垂放对度对着轨

地准弯行直置应角力距

放主截线点

置梁面共

焊接连板编号拆开清理油漆对磨毛余清

号掉刺飞除

标焊及溅表

记疤残等面

标识专检入库

合安

格装

标标

记记

电动单梁起重机工艺流程图

1、U型主梁工艺流程图

原材料预处理划线下料成形

检表涂剪冷

验面无切压

入除害弯

库锈漆

校正装配焊接划线气割

U 对装先后划外气形

型接配焊外出形割成

槽 U 点内侧 U 尺两上

外型焊侧清型寸边拱

形槽隔对根槽裕度

钢板接焊量

缝

修正装配焊接清理专检

火上工加清渣内钢超 U焊焰拱字热除等腔焊声型缝修度钢求内杂及缝波槽正火拱腔物工探对

焰度焊字伤接装配焊接清理自检专检待装配

装磨清填控

斜掉除写制

腹焊焊质表

板疤渣量

2、端梁工艺流程图

原材料预处理划线下料成形检喷油剪冷验丸锈切压入除弯库

校正装配焊接清理装配U 对装先后清装装型接配焊外除封垫槽 U 点内侧内底板外型焊侧清腔板

形槽隔对根杂

钢板缝焊物

焊接清理校正自检打钢印

校确操

正保作

旁机者

弯加代

工码

量

通刨通镗专检待装配

垫轮

板轴

平孔

面

3、车轮组装配工艺流程图

清洗检测润滑装配自检煤清轮确格轴

油洗孔认尺承

或轴等各寸内

洗承部件及加

涤轴位规公油

济差脂

打钢印专检待装配

4、主梁连接板装配工艺流程图

准备装配自检焊接清理整具工装确保打焊机调跨主两四磨疤组整度梁端轮毛等装与梁着刺

用端平力

胎梁行点

垂共

直面

打钢印专检拆开清理涂漆

整

机

涂

漆

标识入库

起重机生产流程图

1.起重机生产工艺流程图 2.整机装配流程图我公司是专业制造起重机的厂家，在产品制造加工过程中，严格按IS09001质量标准进行管理，尤其对起重机的关键部件、关键工序均采用完善的工艺手段来保证其质量。部件装配整机装配装配专检打钢印自检校正四条主缝焊接装配点焊检验清理装配焊接无损探伤对接拼焊校正清理下料划线预处理原材料成准备：整理场地；托架找准水平度；装配点焊：主架旁弯；向外平时放置；端梁垂直主架；检测：主梁对应截面上拱度四轮对角线跨度四轮着力点共面度修正焊接连板编号：对号标记拆开清理：磨掉焊疤毛刺及残余飞溅等清除表面尘土油漆标识：合格标记专检入

一、板材及型材的预处理为保证金属结构的防腐和增强油漆的附着力，所有板材和型材在下料前均在我厂自备的预处理设备上进行抛丸预处理，除锈等级达到GB8923标准规定的Sa2.5级，除锈后立即双面喷涂底漆予以保护，然后才转入下料工序。二、起重机金属结构（桥架的加工） 1、主梁、端梁等主要受力结构件采用GB/T1591-94S标准中Q235-B碳素结构钢板制造，次要受力件和非受力构件如走台、罩子等零部件采用Q235-A钢材制造，桥架中所采用的材料均需具有炉号、批号、材料化学成份、机械性能的试验报告及出厂合格证书，材料到厂后由质检部门取样进行理化复检，合格的材料方可投入车间进行产品制造。 2、腹板及上盖板的下料采用微机控制的大型火焰数控切割机双枪一次切割，可根据不同跨度工况条件割出二次曲线，四次曲线及二、四线的迭加曲线，有效地保证了起重机的预制拱度，使预制拱度与起重机上拱曲线相吻合，此预拱度值根据主梁制造工艺过程中每一道工序进行严格控制。 3、主梁的焊接有焊接和拼装工艺，通过焊接顺序的合理安排减少起重机的焊接变形。 4、主梁腹板和上、下盖板的对接焊接缝均采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向焊缝采用微机控制的二氧化碳气体自动保护焊，焊后进行100％探伤。 5、焊接完成后，进行时效处理清除焊接应力。注：我厂起重机主梁焊接工艺获得河南省技术进步一等奖。三、桥架组装焊接 1、主梁、端梁组装焊接：将验收合格的两根主梁摆放在垫架上，以主梁的上盖板中心线为基准点，按技术要求调整各部分尺寸。为使桥架安装车轮后能正常运行、组装时将四组弯板采用水平仪测量调在同一平面内。并以水平面为组装调整门架各部的基准，达到要求后才能焊接。 2、桥架组装对接的立焊缝在大型的翻转工装上焊接，将立焊缝全部改为平焊，确保了焊接质量。 3、主梁、端梁、小车架等结构件均在厂房内制造、组装、检验，确保不受环境温度、日照变形的影响，尺寸精度受到严格的控制。主梁、端梁、小车架都是在专用铸造平台上制造，从而保证有效地控制尺寸和变形。每个主梁从下料到焊接成型，充分保证拱度，避免火焰矫正，一次校验合格。重要对接焊缝焊接后进行无损探伤，分别用X射线或超声波无损探伤，对不同构件和不同部位酌情采用不同的探伤方法。所有焊件按要求进行除锈、喷漆，漆膜厚度应达到国家标准，并经漆膜厚度检测仪检测。四、小车的加工

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻孔)→试装→半成品油漆车间白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装沙发车间裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装

转椅车间裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装屏风车间开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀喷涂车间清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

生产工艺流程图及说明

（1）电解本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。（2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

豆腐生产工艺流程

豆腐生产工艺介绍一、工艺流程原料清洗浸泡磨浆煮浆过滤点浆蹲脑摊布浇制整理压榨成品二、以上工序管制点具体如下： 1、原料：（杂质、颗粒、储存条件）； 1.1杂质：符合管制要求 1.2颗粒：颗粒饱满，无霉变，病斑 1.3储存条件：通风、避光、低温、防潮 2、清洗：（时间、用水量、清洗状态）； 2.1时间：10分钟 2.2用水量：800斤/桶 2.3清洗状态：清洗干净，无可见杂质 3、浸泡：（时间、水温、PH值）； 3.1时间：5小时30分 3.2水温：10-25度 3.3Ph值：6.5-7 4、磨浆：（浆液浓度、浆液细度、磨浆时间）； 4.1浆液浓度：375kg浆液/50kg豆子 4.2浆液细度（目数）120目 4.3磨浆时间：25分钟/桶 5、煮浆：（煮浆时间、煮浆温度、消泡剂添加量、浆液量）； 5.1煮浆时间：40分钟 5.2煮浆温度：90-95度 5.3消泡剂添加量：120g/锅 5.4浆液量:375 kg /锅 6、过滤：（筛网目数、筛网状态）；

6.1筛网目数：100目 6.2筛网状态：筛网完好，无破损，干净卫生，每4小时清洗一次 7、点浆（浆液温度、浆液PH值、添加剂添加量、静置时间）； 7.1浆液温度:70-75度 7.2浆液PH值：6.5-7 7.3添加剂添加量：石膏（2kg/桶）;抗氧化剂（0.4kg/桶）；卤水 0.55kg/桶； 7.4静置时间：35分钟 8、蹲脑：（蹲脑时间）； 8.1蹲脑时间：35分钟 9、摊布：（框子与布之清洁度、摊布状态）； 9.1框子与布之清洁度：干净卫生、无酸味杂质 9.2摊布状态：棱角有型、摊布齐全无漏角 10、浇制：（浇制量、浇制状态）； 10.1浇制量：各框均匀、一致 10.2浇制状态：质地均匀 11、整理：（整理状态）； 11.1整理状态：表面平整，包扎良好 12、压榨：（压榨时间、压榨状态）； 12.1压榨时间：30分钟 12.2压榨状态：脱水适中、形状固定坚挺且有弹性 13、成品：（感官状态） 13.1感官状态：成品呈白色或淡黄色；无豆渣、石膏角、不粗不红、不酸;形态完好三、石膏水配制要求：（石膏粉：水=1：4.5，水采用35-40度之温水）四、锅炉房蒸汽压力：0.5-0.7kg,水压0.1kg

起重机制造工艺流程

起重机制造的工艺流程 Crane manufacturing process 我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。 Our company mainly produces bridge, gantry crane, with our own design, development capabilities, manufacturing and processing capacity; of our products related to metallurgy, hydraulic, power, chemical industry, papermaking, shipbuilding, aviation, space, ports and other industries, the current manufacturing maximum starting weight of the crane 500t, maximum lifting height of up to 400 meters. 在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。 In the structural parts manufacturing, our company has strong manufacturing capacity; have capacity of more than 5 million tons in a year, with open-book, school level, shearing, shot blasting, painting, drying capacity of a pre-processing production line; a numerical cutting equipment 5 sets; semi-automatic cutting more than 60 units, CO2 gas shielded welding, submerged arc welding (flat, angle welding) more than 200 units; other welding more than 300 units. A variety of shears, school-level machine, bending machine, rolling machine and other large-scale processing equipment. These devices to improve the structural parts of the manufacturing capacity to provide a strong guarantee. 在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证 In mechanical processing, the processing capacity of the company's equipment can be

起重机焊接结构件制造工艺设计规范流程

桥式起重机结构件制造工艺规程一、材料预处理 1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。 2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。 3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。 4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。整形方法为：机床整形或人工冷作整形。人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。不允许火焰整形。 5、型材的初始弯曲程度为：1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。矫直方法为：型钢矫直机滚压或油压机顶压。较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。 6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。二、原材料下料 1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁

上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。 2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。 3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：下料连续直线长度＞500mm时用数控或半自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。 4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。 5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。其它类型的型材参照上述方法进行下料。 6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm 的长大管件可用气割法下料。圆钢须用机床或钢锯下料。 7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。 8、钢板下料尺寸只允许正偏差。一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。三、钢板拼焊接 1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。

起重机生产实习报告

目录一、实习目的二、实习时间及安排三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司 (2) 2.湖北三环锻压设备有限公司 (7) 3.黄石市友利特殊钢有限责任公司 (8) 4.视频学习 (11) 四、生产实习心得体会

一、实习目的生产实习的目的主要是通过深入到生产企业，了解社会，了解机械产品的生产及机械产品的应用操作，增强劳动观点和事业心、责任感；熟悉机械的结构及功能；提高动手能力，将专业理论知识与生产实践相结合，巩固所学理论知识，为后续专业课程的学习打下感性基础。二、实习时间及安排第四周（3月22号~3月27号）周一：去黄石周二：湖北天源特钢有限公司江总讲课；参观周三：炼钢厂实习周四：锻钢厂实习周五：参观湖北三环锻压设备有限公司周六：参观黄石市友利特殊钢有限责任公司第五周（3月29号~4月2号）周一：整理资料周二：看上海宝钢视频周三：看上海宝钢视频周四：看上海宝钢和热轧视频周五：看冷轧视频三、实习内容 1.湖北天源特钢有限公司公司介绍：天源特钢有限公司是最近建设起来的刚特企业，隶属于黄石工矿集团（黄石工矿集团地处黄石市市区，是一个以煤为主，多业发展的新型企业。其矿区宛延百里，地理位置优越，交通十分便利，历史底蕴雄厚，发展前景广阔）。目前采取边建设边生产的策略，拥有从炼钢到除渣热处理到生产销售的完整炼钢体系。公司主要产品：主要生产G2钢锭。下面我把这次实习的主要内容一一介绍出来。一.生产工艺

天源特钢工艺流程图

天源特钢生产工艺流程：钢材经过电弧炉或是感应炉加热溶化后放入精炼炉中进行吹氧精炼，再转移到真空炉中排除水蒸气，最后进入电渣炉去除杂质，形成刚才后经过热处理就可以出售了。天源特钢钢材处理流程：黑皮钢材是由于空气氧化造成的，只有制作成银亮材并进行热处理之后才能出厂检验销售。二.生产设备 A.电弧炉电弧炉的主视图和左视图黑皮钢材去皮处理银亮材（贴商标）检测（硬度检测，退火硬度和淬火硬度）

起重机制造工艺流程

起重机制造的工艺流程我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证机械产品生产过程是指从原材料到机械产品出厂的全部生产过程。它既包括：毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要生产过程；还包括包装、运输等辅助过程。其生产过程可以由一个工厂完成，也可以由多个工厂完成。我们公司除了大型结构件，部分机械加工零件由本公司制造外，有一部分零部件由外协厂加工制造。主要是我们的生产能力不能满足。下面就我们公司起重机生产的主要工艺流程作一介绍，在介绍工艺流程的同时，把每道工艺过程中所涉及到的设备作一些介绍，让大家对我们的设备能力有一个初步了解。先介绍起重机制造的总工艺流程，然后再逐一介绍每道工序的详细情况。我们的起重机由金属结构件、机加工件、外购件、外协件及电气几大部分组成，其工艺流程见工艺流程方框图：起重机由金属结构件（主梁、端梁、平台及梯子栏杆、小车架，等）、机加工件；外购件（轴承，紧固件，标准件等），外协件（因本公司设备或生产能力原因，委托外单位加工的零部件：如吊钩）经过装配而成产品。起重机工艺流程图金属结构件

生产工艺流程

生产工艺流程一、滴定管生产玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库二、水电解演示器玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库三、抽气管玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库四、气体发生器

玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库产品合格检验规程表1 检验项目

一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm

4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制

工业汽车生产流程图

汽车工业制造生产流程示意图与说明汽车生产介绍关於汽车的生产线，特别采用一张汽车生产流程图来说明（请参阅下图）。一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的线型设计及模具的冲压设计；如果母厂不能独立完成这个步骤，那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准，充其量只不过是个装配厂罢了。二、等到完成车壳后，为了便於进行以后步骤中的焊接工作，通常都预将车体倒转。三、完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的喷漆。五、以上是车体部分的制造概略过程，接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后，就可将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。七、剩下的工作就是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、油压系统、燃料系统以及车轮等，整部车就可以算是大功告成了。八、不过，为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可以出厂。这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能，通过这些试验以后，汽车就可出厂销售了。

汽车的制造工艺及过程 1.铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛

工艺流程图识图基础知识

工艺流程图识图基础知识工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。

豆腐制作工艺流程

豆腐制作工艺流程卤水是天然的东西，就是海水晒盐时，除去食盐结晶剩下的东西，主要含有氯化镁，氯化钠，绿化钾和其他一些无机盐的晶体，通常包含结晶水．而且在保存的过程中会吸潮，所以看起来是湿渌渌的．至于用量，卤水下锅引起蛋白质变性，迅速变为半固体，可以看出来的．干豆腐/豆腐皮是后期加压，使水分脱失作成的．点豆腐买葡萄糖内脂具体方法是： 1 把煮好的豆浆冷却至35℃以下时点脂（方法如2） 2 将β-葡萄糖酸内脂用少量冷开水溶解。做老豆腐1公斤浆加30克内脂，嫩豆腐1公斤浆加24～30克内脂。将溶解好的内脂加入冷却的豆浆中缓慢拌匀 3 将点脂后的浆倒进成型模中，放入凝固槽。以80～85℃保温20分钟，静置冷却即为成豆腐包括硬豆腐、软豆腐、细嫩豆腐和充填豆腐几大类。其制法因种类不同存在若干差异。但是豆乳加工工序与使用凝固剂 (通常使用硫酸钙)进行凝固工序基本上是相同的。豆腐加工的一般工艺如下：大豆→水浸泡→磨碎→豆糊→加热→分离豆腐渣→豆乳→豆腐

使用的凝固剂通常为硫酸钙。可是以硫酸钙为凝固剂加工的豆腐，在风味、表面光泽、质地细腻与保水性方面比不上以盐卤为凝固剂加工的豆腐。但是，以盐卤为凝固剂加工豆腐也存在一定缺点。当豆乳浓度、温度、含水量及其他条件处理不当时，加工出来的豆腐容易变硬，制品的品质不均匀。特别是氯化镁的溶解速度快，在水或豆乳中会马上溶解，迅速发生凝固反应，凝固速度快。因此要求操作者具有熟练的使用技术，否则很难得到品质均匀的制品，制品的商品价值会降低。另外，盐卤的使用方法对豆腐的细腻度、硬度及弹性有着微妙的影响。总之，以盐卤为凝固剂制作豆腐，在技术方面存在一些难点。鉴于上述情况，本发明提供一种比较简单的盐卤豆腐的制作方法。下面详细介绍本发明的制法。首先，在天然盐卤(氯化镁)中添加少量的水、食用油脂与乳化剂以及60℃以上的热水，搅拌均质，形成稳定的盐卤分散液。使用的食用油脂为大豆油等植物油及动物油脂；使用的乳化剂为大豆磷脂和甘油酯等。添加60℃的热水，目的是使食用油脂保持60℃左右的温度，促进大豆磷脂等乳化剂在油脂中溶解，同时能够生成稳定的盐卤分散液。将盐卤分散液与豆乳混合，倒入型箱，制成豆腐。在豆乳中添加盐卤分散液，可排除豆乳中的脂肪，同时能促进盐卤与大豆蛋白溶为一体，简化盐卤豆腐的制作。在盐卤中添加油脂类，可增加豆腐的风味，增强豆腐表面的光泽，而且能延缓盐卤的凝固反应。

豆腐生产工艺及流程

豆腐生产工艺及流程豆腐生产工艺及流程 1. 原料处理。取黄豆5公斤，去壳筛净，洗净后放进水缸内浸泡，冬天浸泡4?5小时，夏天 2.5?3小时。浸泡时间一定要掌握好，不能过长，否则失去浆头，做不成豆腐。将生红石膏250xx（每公斤黄豆用石膏20?30xx）放进火中焙烧，这是一个关键工序，石膏的焙烧程度一定要掌握好（以用锤子轻轻敲碎石膏，看到其刚烧过心即可）。石膏烧得太生，不好用；太熟了不仅做不成豆腐，豆浆还有臭鸡屎味。 2. 磨豆滤浆。黄豆浸好后，捞出，按每公斤黄豆6公斤水比例磨浆，用袋子（豆腐xx缝制成）将磨出的浆液装好，捏紧袋口，用力将豆浆挤压出来。豆浆榨完后，可能开袋口，再加水3公斤，拌匀，继续榨一次浆。一般10公斤黄豆出渣15公斤、豆浆60公斤左右。榨浆时，不要让豆腐渣混进豆浆内。 3. 煮浆点浆。把榨出的生浆倒入锅内煮沸，不必盖锅盖，边煮边撇去面上的泡沫。火要大，但不能xx，防止豆浆沸后溢出。豆浆煮到温度达90?时即可。温度不够或时间太长，都影响豆浆质量。

把烧好的石膏碾成粉末，用清水一碗（约0.5公斤）调成石膏浆，冲入刚从锅内舀出的豆浆里、用勺子轻轻搅匀，数分钟后，豆浆凝结成豆腐花。 4. 制水豆腐。豆腐花凝结约15分钟内，用勺子轻轻舀进已铺好包布的木托盆（或其它容器）里，xx，用包布将豆腐花包起，盖上板，压10?20分钟, 即成水豆腐。 5. 制豆腐干。将豆腐花舀进木托盆里，用布包好，盖上木板，堆上石头，压尽水分，即成豆腐干。一般10公斤黄豆可制25公斤豆腐干。内脂豆腐制作方法内脂豆腐以B —葡萄糖酸内脂为凝固剂，其工艺简单，质地细腻洁白，保质期长。现介绍制作方法如下： 1. 泡豆选用豆脐（或称豆眉）色浅、含油量低、粒大皮薄、粒重饱满、表皮无皱而有光泽的大豆。将大豆洗净，在春秋季水温10oC—20oC时，浸泡12 小时一18小时；夏季水温30oC左右；浸泡6小时一8小时（每24小时换水）；冬季水温5oC,浸泡约24小时。水质以纯水、软水为佳。用水量一般以豆水重量比1: 3为好，浸泡好的大豆约为原料干豆重量的2. 2倍。泡好的豆要求豆瓣饱满，裂开一小线。但浸泡时间如果过长，会影响出浆率。 2 .磨浆一般选用能进行浆渣自动分离的磨浆机，粗磨、细磨共2次--3次,

起重机工艺流程图

清割坡除渣口焊等打区物磨起重机工艺流程图 1、箱形主梁工艺流程图 I T 剪切半自动气割线！划出外形线划丨划出拱度线原材料检验入库校正，一对接拼焊-f 无损探伤「f 装配焊接T 清理f 焊渣杂物审清除内脏工电焊接 J 内部行用手垂直度 J 确保隔板 T 超声波检测 J 反面清根度要求达到平直日 J 修正旁弯校J 修正拱度團J 磨光焊疤 WI J 清除焊渣四条主三缝焊接 1 F 用 ? 2.5 埋 HJ431 弧直自流动反焊接专检- 成箱形主梁装配下盖板验—焊缝质量检 J 内腔检验操代专质表作码检量者填控写制

2、轮组装配工艺流程图清洗 ------- 检测 ---------- 润滑 --------- 装配部位加润滑剂轴承等工作尺寸及公差确认各种规格轮孔等部位清洗轴承，轴煤油或洗涤济专检 ------ ?待装酉己一? ＞打钢印操作者代码 3、小车装配工艺流程图准备一-清洗注油审最后减速箱内 ?加油脂轴承内、齿面尺寸及公差 !确认各件规格轴及孔等部位 —清洗轴承齿轮煤油或洗涤济 -领取各件按技术文件 —场地清理入库 I 噪音震动 —行走机构 J 起升机构手工盘动灵活性螺钉松紧度

4、端梁工艺流程图连于接工艺清理* — ? 检验\ ------- 装配点焊 --- ? 四条主缝焊接 1 1 清磨内每垂装成埋或除光腔组直配箱弧C02 焊焊焊2. 度下形自气渣疤缝件平盖端动保质弯行板梁焊焊量板度原材料?"预处理+ —?划线校正装配点焊 -------- ? 划线?钻铰孑料一■清理一装配焊接一 r n u 两轮端面共面度两轮端面垂直度两轮轴平行度 — 装车轮组垂直度 — 校正弯板 J 操作者代号

制作豆腐工艺流程图

面对塑化剂、膨大剂、瘦肉精、口水油、地沟油、三聚氰胺以及不能食用（或超量）的色素、添加剂等严重危害（包括青少年在内的）人们的身体健康的问题，我们铁匠营社区关工委尽自己所能，向青少年推介绿色食品，并同时达到提高青少年的动手能力和实实在在掌握一种技能的目的。现利用暑期与青少年共同学习①豆浆制作；②豆腐制作；③北京风味八宝饭制作；④南京风味八宝饭制作等四种技艺。

说明：①浸泡的时间，夏天可略短些，冬天可略长些； ②浸泡的中途最好能更换1-2次清水； ③豆渣也是很好的食品，可用多种方法加热至熟后食用，不要浪费； ④必须在家长的监护知道下进行制作。铁匠营社区关工委

说明：① 浸泡的时间，夏天可略短些，冬天可略长些； ② 浸泡的中途最好能更换1-2次清水； ③ 豆渣也是很好的食品，可用多种方法加热至熟后食用，不要浪费； ④ 必须在家长的监护知道下进行制作； ⑤ 如无感性认识，需经几次摸索试验，最后选最佳方案； ⑥ 磨豆时可分几次进行，磨的时间长些更好。铁匠营社区关工委

原料：糯米，红豆沙（可直接在超市购买），红枣，桂圆肉，熟花生米，熟银杏仁，熟莲子，白糖，熟猪油。工艺流程图：

原料：糯米，洗净的葡萄干，枸杞子，炒熟的花生米，腰果，核桃仁，几种瓜子仁等，切成粒的红枣，蜜枣粒，白糖，熟猪油。工艺流程图：

制作豆腐流程图（工艺）所需原材料、器材清单：原材料：① 黄豆1斤；② 水10.5斤；③ 白醋50g 。器材：① 纱布；② 塑筐；③ 水杯（容积500g ）；④ 小杯（容积50g ）； ⑤ 磨豆浆机；⑥ 合金锅；⑦ 电磁炉；⑧勺。

卤汁豆腐干的制作流程

卤汁豆腐干的制作流程详解卤汁豆腐干原名蜜汁豆腐干，始创于40年代中期，系苏州著名特产之一。这种豆制品咸甜适口，细嚼而无粗感，色泽黝黑光亮，营养丰厚，风味共同，食用便当，而且含有大量蛋白质和微量元素如钙、镁、磷、铁、碘等。工艺流程原料→清算(包括除砂石和磁性金属)→浸泡→研磨→过滤→加热→点浆→成型→压榨→切片→油炸→烧煮加调味品→冷却→废品包装制造办法 1、原料选择：选择大豆时以粒形划一、丰满、色泽呈青色或黄色，无皱纹，无虫蚀，无发霉蜕变，容重在700克/升以上为佳。 2、清算：大豆在浸泡前，务必将大豆中的杂质清算进来。 3、浸泡：干豆中蛋白质呈凝胶状态，用清水浸泡后，使大豆充沛吸水，组织细胞收缩。浸泡用水量普通为大豆量2.2～2.5倍。习气上将水高出豆面17厘米左右即可。在浸泡过程中，发现有白沫应立刻换水，以免酸败。浸泡时间一定要依据大豆种类、本地域气温、车间温度、湿度以及水温等要素科学地制定浸泡时间。以苏州地域来讲，春秋时节天气暖和，水温在10～20℃，浸泡14～10小时(水温一直坚持不变可浸泡10～7小时)；寒冬时节水温在5℃，大豆浸泡时间至少需求20小时；夏季水温在30℃浸泡时间为6小时。判别大豆浸泡能否适宜，习气上用手指挤捏大豆，豆皮疾速零落；搓开豆粒，内侧呈平面尚留一线低凹；切开大豆横截面无硬心，大豆就算浸泡好。另外，不能直接用井水浸泡，如用井水需经过水处置。如在水中放些Na2CO3，使水溶液pH值控制在9～10之间。采用这种碱性水来浸泡大豆，可使大豆中非溶性蛋白质溶解，从而可进步出率。 4、研磨：浸泡后的大豆需用清水洗洁净，方能研磨。研磨能使大豆粉碎，使大豆中蛋白质随水溶解出来。在研磨时可边加水边研磨，加水量少，蛋白质萃取量低。加水的数量普通要控制在干豆重量的10～12倍。供研磨用的水，水中含有的钙镁等盐类，不得超越0.9毫克当量/升。pH值以在6.8～7之间为好，但不得低于pH值6。 5、过滤：过滤的目的是取其浆而弃其渣，使豆浆与豆渣别离。大豆研细后要经过屡次过滤。过滤时可采用8XX锦轮筛绢。8XX锦纶筛绢即CB36，每厘米筛孔为36目，变有用白纱布替代，但易磨损。在滤浆时要滤细、滤净，才干获得较高的出率。滤浆可采用滤浆机过滤(又名离心甩浆机)。运用滤浆机过滤不只能大大减轻繁重的膂力劳动，而且效率高，质量好。亦可将十字架悬空，取绵伦筛绢或白纱布的四角捆绑在十字架的顶端，然后将其中两个顶端与偏心轴上的连轩(长约20厘米左右)相连，偏心轴在低转速运动时，便可使豆浆冉冉滤出，获得的豆浆浓度为波美氏6度左右。 6、加热：又名煮浆。煮浆能使蛋白质受热为性。蛋白质受热变性能使豆浆凝固。豆浆温度必需加热到真正煮沸(100℃)，蛋白质变性才符合请求，凝固才干完整，豆浆热分离力强，

起重机工艺流程图

起重机工艺流程图 1、箱形主梁工艺流程图原材料划线下料清理检划划半剪清割坡验出出自除渣口入拱外动切焊等打库度形气区物磨线线割校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理达度埋反超确垂内工清焊到要弧面声保直部电除渣平求自清波隔度行焊内杂直动根检板用接脏物焊焊测手检验装配点焊四条主缝焊接清理校正内焊装成用φ2.5 清磨修修腔缝配箱埋HJ431 除光正正检质下形弧直焊焊拱旁验量盖主自流渣疤度弯板梁动反焊接自检打钢印专检待装配操代专质表作码检量者填控写制

2、轮组装配工艺流程图清洗检测润滑装配煤清轮确尺轴部油洗孔认寸承位或轴等各及等加洗承部种公工润涤，位规差作滑济轴格剂自检打钢印专检待装配操作者代码 3、小车装配工艺流程图准备清洗检测润滑场按领煤清轴确尺轴加最注地技取油洗及认寸承油后油清术各或轴孔各及内脂减理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱济轮位格面内装配自检空载运行检测标识入库螺手起行噪钉工升走音松盘机机震紧动构构动度灵活性

原材料预处理划线下料清理校正装配点焊划线钻铰孔装配焊接接板划板确垂内工口点出上保直部焊处焊连孔弯水先接连于接位板平手接工艺度清理检验装配点焊四条主缝焊接清磨内每垂装成埋或除光腔组直配箱弧CO2 焊焊焊 2. 度下形自气渣疤缝件平盖端动保质弯行板梁焊焊量板度清理校正装配检测自检清磨校垂装两两两除光正直车轮轮轮焊焊弯度轮轴端端渣疤板组平面面行垂共度直面度度打钢印专检待装配操作者代号

准备装配点焊检测修正整托水主向端平主上四跨四面道理架平梁外梁行梁拱轮度轮度轨场找度旁平垂放对度对着轨地准弯行直置应角力距放主截线点置梁面共焊接连板编号拆开清理油漆对磨毛余清号掉刺飞除标焊及溅表记疤残等面标识专检入库合安格装标标记记

汽车制造四大工艺流程

汽车生产四大工艺流程及工艺文件一、工艺基础—概念 1、工艺即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM）用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括：产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。三、车身制造四大工艺定义及特点在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺