起重机制造工艺流程

起重机制造的工艺流程

我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。

在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。

在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证

机械产品生产过程是指从原材料到机械产品出厂的全部生产过程。它既包括：毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要生产过程；还包括包装、运输等辅助过程。其生产过程可以由一个工厂完成，也可以由多个工厂完成。我们公司除了大型结构件，部分机械加工零件由本公司制造外，有一部分零部件由外协厂加工制造。主要是我们的生产能力不能满足。

下面就我们公司起重机生产的主要工艺流程作一介绍，在介绍工艺流程的同时，把每道工艺过程中所涉及到的设备作一些介绍，让大家对我们的设备能力有一个初步了解。

先介绍起重机制造的总工艺流程，然后再逐一介绍每道工序的详细情况。

我们的起重机由金属结构件、机加工件、外购件、外协件及电气几大部分组成，其工艺流程见工艺流程方框图：

起重机由金属结构件（主梁、端梁、平台及梯子栏杆、小车架，等）、机加工件；外购件（轴承，紧固件，标准件等），外协件（因本公司设备或生产能力原因，委托外单位加工的零部件：如吊钩）经过装配而成产品。

起重机工艺流程图

金属结构件

厂内流程出厂后流程

一结构件生产工艺流程

1.来料检查：是指对进厂的材料（包括钢材及焊接材料），质管部门检查是否有制造厂的合格证明书，并根据其合格证明书按照国家标准及公司规定验收核准，必要时要进行复验，对其进行化学成分和机械强度等项进行抽样检查，是否达到国家标准和企业的有关要求；

1.1钢材

本公司金属结构件常用钢材

表1

钢材牌号表示：Q—钢材屈服强度“屈”的拼音首位字母：235—屈服点（强度），单位MPa（兆帕）；A、B、C、D-质量等级；F—沸腾钢（脱氧方法） b—半镇静钢 Z—镇静钢（可省略）TZ—特殊镇静钢（可省略）。

45（35）—含碳量（万分之几）

1.2焊接材料

1.2.1 焊条型号和规格

焊条型号（碳钢焊条）

E4303 (J422) E4316 (J426) E5003 (J502) E5015 (J507) E5016 (J506)

以E5016为例，说明各项字母和数字代表的意义：(E—焊条， 50—熔敷金属抗拉强度最小值500MPa，1—焊条适用的焊接位置：0，1表示焊条适用于全位置（平、立、仰、横），6—药皮类型

特点： E4303, E5003熔渣流动性好，脱渣容易，电弧稳定，熔深适中，飞溅少，焊波整齐，适用于全位置焊接，主要焊接较重要的低碳钢结构。

E4316 、E5016电弧稳定，工艺性能一般，适用于全位置焊接。这类焊条的熔敷金属具有良好的抗裂性能和力学性能，主要焊接重要的低碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当的低合金钢结构。

焊条规格：φ2.5-φ5

1.2.2焊丝型号和规格

焊丝型号：

埋弧自动焊焊丝：H08A H08MnA H08Mn2Si H10Mn2（原型号）

气保焊：实心焊丝：ER50-6 ER49-1 （ER—焊丝， 50—熔敷金属抗拉强度最小值

500MPa 6—焊丝化学成分分类代号）

药芯焊丝EF

焊丝规格：1.2，φ2.0，φ3.0，φ3.2，φ4.0，

2.钢材表面的预处理：

钢材在下料前，表面必须经过喷丸或抛丸除锈处理，其重要构件表面达到GB8923中

的Sa2.5级；一般件达到Sa3级。除锈后，应立即喷涂防锈底漆

预处理设备

（1）开卷、校平、剪切生产线，（TDT44-10X2200）

（2）预处理（抛丸、喷漆、烘干一条线）QXY3000

（3）抛丸处理：可处理宽2000mm×200mm钢材或高1800mm×1200mm以内的结构件。

3.喷涂底漆

底漆喷涂应在抛丸处理后，立即进行；否则，钢板表面生锈。

3.1底漆的种类：根据产品使用环境不同，所使用的油漆品种也不同，根据不同的面

漆品种，应使用不同的底漆（见表1）

表2

油漆品种由工艺部油漆工艺员根据合同要求，制定油漆工艺（含油漆品种、颜色、数量、底、面漆涂层厚度等内容）。

4.号料：根据图样，或利用样板、样杆等直接在材料上划出构件形状和加工界线。

5.下料：

5.1 下料方法：数控切割下料、半自动切割下料、剪切下料、锯切下料。

下料方法的界定由工艺部下料工艺员决定，编制下料工艺卡，对林对数控切割下料件进行编程，编程序号。

5.2各种下料方法适用范围 :

数控切割下料：形状比较复杂板件，如筋板、异形件等。

半自动切割下料：大型件，且切割边为直线。如主梁腹板拼接后，需用半自动切割进行下料。

剪切下料；对于形状简单的薄板、中板（12mm以下），剪切边为直线的零件。

带锯床：主要用于型材下料（圆钢，及其他型钢）

5.3下料设备

表 3

6. 板料拼接：有些零件（如主梁腹板）需要由多块板料进行拼接而成。

拼接时，应根据零件尺寸，进行号料，按照有关工艺要求进行拼接。焊缝用半自动割刀根据工艺要求开坡口，用埋弧自动焊进行焊接。

7.探伤检查：对接焊缝属重要焊缝，根据要求，应进行无损探伤，射线探伤时应不低于GB3323中规定的Ⅱ级，超声波探伤时应不低于JB1152中规定的Ⅰ级。对不合格的地方，用碳弧气刨刨掉，并进行清根后，再进行焊接。

设备：TF-3125 X射线探伤仪。

8.校平：板料拼接后，应进行校平，

方法：（1）机械校平：设备：辊式板材矫平机 W43Q-32X2500

（2）火焰矫正

（3）手工矫正

要求：校平后的平面度≤1/1000

9.二次划线，下料：

钢板拼接后，经过探伤检验、校平后，按照所需要的形状、尺寸划出切割线（号料），然后用半自动切割机沿切割线割出，并按要求割出焊接坡口。

10.组装：

金属结构部件所有板料及型材备齐后，即可进行组装。组装指焊接前的组对和装配。即将各板料、型材组装成架。各零件之间用手工焊或气保焊进行点固焊，（定位焊），根据不同板厚，点固焊缝长度也不一样，板料越厚，点固焊缝越长，约10-60范围内。点固焊接间距约100-300，板料约厚，间距越小。点固焊一定要点焊牢固。

以主梁为例，部件装配大致程序如下

1.搭建平台：组装必须在平台上进行；平台要求：平面度≤1/1000

2.腹板平放在平台上，点装纵筋角钢，并焊接，一般为双面交错断续焊；

3.上盖板平铺在平台上，划出各筋板、腹板位置线

4.在上盖板上按线点焊装大筋板；采用手工焊或CO2保护焊点焊。

5.在上盖板上点装主副腹板，成π形梁；

6.焊接内部焊缝，（筋板与腹板、盖板）；（气保焊），并涂喷防锈底漆。

7.下盖板在平台上划线后，π形梁吊放在下盖板上；焊内部未焊接焊缝。

8.焊接四条主焊缝（埋弧自动焊）及其他可见焊缝（气保焊）。

9.校正，时效。对于大型构件，一般采用振动时效。

主梁制成后，应保证主梁有0.9-1.4S/1000的拱度。（S—跨度）

11.探伤、检查

对主要焊缝进行超声波探伤检查，腹板与盖板的四条长焊缝，应达到GB/T12469中规定的缺陷分级Ⅱ级标准。结构尺寸达到图纸要求，拱度在规定的范围内。

12.装配（汇装）

汇装就是将各部件按要求组装在一起，组装成大部件；组装时，应按照有关要求进行组装。如主梁，端梁汇装成桥架时，须保证两轨道中心距离（轨距），桥架对角线长度误差等。大小车运行机构的装配时，保证车轮安装相互位置，如车轮的垂直偏斜、水平偏斜、同位差等；起升卷筒的装配要进行校线，卷筒轴线的偏移、齿轮侧隙，联轴器水平位移、角位移等等。

二. 机加工件生产工艺流程

1. 毛坯：机加工件的毛坯主要有铸钢件（ZG270-500，ZG340-640等）,铸铁件

（HT、Q T），焊接件（钢板和焊接件），圆钢件（用锯床下料）。

2 .机械加工：机械加工是指对机械产品中的零件采用各种加工方法（车、铣、

刨、磨、镗、钻、插等）来改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度等，使之成为合格零件的过程。

2.1 加工设备：表 4

2.2机械加工件常用毛坯种类：

圆钢件：一般轴类零件采用元钢直接下料。

铸件（铸钢件、铸铁件）、锻件、钢板下料件、金属结构件等

2.3本公司机械加工程序介绍

2.3.1产品中需要进行机加工的零件，首先，工艺部根据产品图纸和工艺路线

列出机械加工零件明细表，（图号、名称、单台数量），工艺部根据零件的复杂程度，确定是否编制专用机械加工工艺，或是采用通用工艺。

2.3.2.加工流转过程：机加工中心根据工艺部提供的机加工件明细表，编制计

划（确定工艺流程），准备毛坯，根据计划分配到各个机床进行加工。按照工艺流程走完全过程。对于需要热处理的零件（如轴类调质处理），粗加工后，转热处理车间进行热处理后，再进行精加工；

必须注意，零件每道工序完工后，必须交检，合格后，才能转入下道工序。加工过程全部完工，交检合格后，方可入库，或转其他车间。

2.3.3 机加工组装（机装）：本公司根据产品特点，未设装配车间，装配（部件

装、总装）由各班组，加工中心分别进行；机加工中心负责部分部件装配，如车轮组、台车；卷筒、滑轮等的部件装配；装配时，对轴承内圈装配是采用热装，用感应加热装置加热内圈，使其内圈受热膨胀；外圈是采用压力机进行压装。压进孔内。

三电气装配;由电工班完成电气组装、总装。

四外购件：外购件由采购部根据设计部提供的配置表及工艺部提供的外购件明细表进行采购。主要包括电机、减速器、轴承、标准紧固件、电气元件、及其他各种标准件。组装、总装班组根据图样要求，从仓库领出进行装配。

五外协件：外协件系因本企业设备能力或生产能力不够，由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零部件。

外协件中，包括毛坯件（铸钢、铸铁件、锻件）和整体零部件；

目前，本公司外协件主要有吊钩总成、滑轮组、部分卷筒组、以及铸（钢、铁）件、锻件等。

外协件由工艺部界定，出具外协件明细表，由采购部负责联系外协厂家。

外协件回厂后，应按图纸及有关技术要求进行全面检查。

六总装：按照起重机总图各部件进行装配或试装,如小车架上起升机构装配，滑轮组与支架的装配，运行机构的装配以及其它部件的总装。有的部件因运输关系，需要拆下后，在现场再装配。但必须在厂内试装配，拆下前，在各部件相关位置装焊定位块，以便二次装配时定位。有些部件是在现场装配的，如梯子、拦杆、等。哪些在现场装，要视具体情况而定。

七检验：总装完毕后，质管部应根据有关标准、技术要求进行整机全面检查，检查合格后，发出厂合格证明。

八油漆：根据合同要求，或者根据起重机使用环境，应使用不同的油漆（颜色，品种）；油漆颜色、品种由工艺部油漆工艺员根据合同要求，制定油漆工艺（含油漆品种、颜色、数量、底、面漆涂层厚度等内容）。各种环境下所使用的油漆品种见表2。

九油漆检验：油漆完工后，要对油漆喷涂质量进行检验，无流挂、起皱等缺陷，漆膜厚度是否在要求范围内。

到此，整个起重机的制造工艺流程基本结束。

十发运：将产品运输到客户。

十一：现场安装

十二：验收

产品全部制造工艺流程结束