十字接头机械加工工艺及粗精车

摘 要

本次设计的主要内容是十字接头加工工艺规程及22033.00

Φ+孔车孔夹具

的设计。十字接头主要是与其它零件配对使用，其主要加工表面及控制位置为22033.00

Φ+内孔和40

039

.00

φ+内孔。由零件要求分析可知，保证22033.00Φ+孔

和40

039

.00

φ+孔的精度尺寸的同时应该尽量保证其平行度，这对于后工序装

配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以40039

.00

φ+内

孔粗定位夹紧加工后，对22033.00

Φ+孔进行车削加工同时成型。因其粗糙度为

Ra6.3，可通过粗车、精车满足。对于钻2-M10螺孔时，主要以十字接头的四个侧面定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。本文的研究重点在于通过对十字接头的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的十字接头零件。

【关键词】十字接头 加工工艺 夹具设计 夹具

Abstract

The connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally .

【Keyword】Connecting rod Deformination Processing technology Design of clamping device

目 录

摘要 ..................................................................... 3 Abstract .......................................................................................................................................................4 第一章 绪 论 ............................................................................................................................................4 第二章 零件的分析 .. (5)

2.1、零件的作用 ...................................................................................................................................5 2.2、零件的工艺分析 .. (5)

第三章 毛坯的确定以及毛坯图和零件图的绘出 (7)

3.1、分析毛坯的制作以及其组成 ...................................................................................................7 3.2、加工余量和工序、毛坯尺寸的确定 .. (7)

第四章 十字接头的工艺规程的设计 (9)

4.1、确定定位基准 ..............................................................................................................................9 4.2、工艺路线的确定 ........................................................................................................................10 4.3、选择加工设备及刀、夹、量具 .............................................................................................12 4.4 确定切削用量及基本工时 ......................................................................................................12 4.4.1粗铣十字接头∮34外圆两侧端面至尺寸 ..............................................................12 4.4.2 粗铣十字接头∮53外圆两侧端面至尺寸 ..............................................................12 4.4.3粗铣十字接头24X54腰型凸台至尺寸 ....................................................................12 4.4.4粗车、半精车22033

.00φ+内孔至尺寸 .........................................................................12 4.4.5

粗车、半精车40039.00φ+内孔至尺寸 (20)

4.4.6钻、攻M6深12螺纹孔 .................................................................................................12 4.4.7钻、攻M10深螺纹孔 ......................................................................................................12 4.4.8钻孔∮3沉孔∮6 ..............................................................................................................12 4.4.9拉2.5X2沟槽 . (12)

第五章 车孔夹具的设计 ....................................................................................... 错误！未定义书签。

5.1选择定位基准 ....................................................... 27 5.2分析误差 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。

5.3夹具的夹紧力和切削力的计算 (28)

5.4夹紧元件及动力装置确定 (33)

5.5夹具设计及操作的简要说明 (34)

小结 (34)

参考文献 (34)

致谢 (34)

第一章 绪 论

本文首先对十字接头的零件进行分析，通过对十字接头进行的研究和分析，描述了十字接头零件的加工工艺的制定，各工序的加工工艺的分析以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。

在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了十字接头的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。力求生产处符合要求的产品。

第二章 零件的分析

2.1 零件的作用

题目所给的零件是十字接头，而十字接头一般是铸件铸造而成，上面钻或铣有直孔或者是螺纹孔，其作用是用来与其它部件进行连接的。同时十字接头零件同时还有转向的作用。一把是用来和有90度转折的零件连接使用的，而本课题的任务就是”十字接头加工工艺及夹具设计“。

2.2 零件的工艺分析

（1）以零件图里正视于我们的面作为加工面。

十字接头的∮34，∮53外圆端面的铣削加工，端面倒角的加工以及 2-M10螺纹孔的加工，2-M10螺纹孔的加工，M6螺纹孔，∮3孔∮6沉孔的加工，和2X2.5沟槽的加工。其中∮34，∮53外圆端面表面粗糙度要求为m Ra μ5.12，2-M10螺纹孔、M6、∮3孔∮6沉孔的表面粗糙度要求同样为m Ra μ5.12。

（2）以内孔22033.00

Φ+的中心轴线为中心的主要加工表面的加工面。

这一组加工表面包括：

∮34外圆端面的铣削加工以及∮3孔∮6沉孔的加工。

（3）以内孔40

039

.00

φ+的中心轴线为中心的主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括：

∮53外圆端面的铣削加工，以及X-M10，M6螺孔的加工。

以下是该十字接头零件的零件图。

图1-1 十字接头零件图主视图

图1-2 十字接头图左视图

第三章确毛坯的确定以及毛坯图和零件图的绘出

3.1、分析毛坯的制作以及其组成

“十字接头”零件材料采用HT200灰口铸铁铸造。材料为HT200，需要退火处理，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。

由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用翻砂铸造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。

3.2、加工余量和工序、毛坯尺寸的确定

3.2.1、∮34，∮53外圆端面的加工余量

通过分析十字接头的各个工序，我们可以得知，加工∮34，∮53外圆端面的时是需要经过铣削加工得到，所以各个工序的加工余量具体分配如下：

根据标准，当材料为铸件，且为HT200时，粗铣的加工余量为2.1-6.5mm,根据实际情况，在这里，我们取2.5mm.其厚度偏差我们取-0.28mm。

同样地，根据标准，当材料为铸件，且为HT200钢时，半精铣的加工余量为0.8-1.0mm,根据实际情况，在这里，我们取1mm.其厚度偏差我们取

-0.28mm。

所以通过计算可知：毛坯尺寸为：110+2.5+2.5=115mm。

经查表《实用机械制造工艺设计手册》可得，由于工件为HT200钢，根据标准，铸件的尺寸公差为CT6级，于是就有十字接头毛坯的尺寸公差为1.5mm。

根据以上分析可知：十字接头毛坯件的理论尺寸经计算得：

110+2.5+2.5=115mm

十字接头毛坯件的理论最小尺寸经计算得：115-114.2mm

十字接头毛坯件的理论最大尺寸经计算得：115+0.8=115.8mm

十字接头毛坯件的理论经过粗铣后的最大尺寸经计算得：

115.8-1-1=113.8mm

十字接头毛坯件的理论经过粗铣后的最小尺寸经计算得：

114.2-1-1=112.2mm

十字接头经过半精铣后，尺寸与图示相符。

3.2.2、20

033 .0

Φ+

+内孔的加工余量

通过分析十字接头的各个工序，我们可以得知，加工20

033 .0

Φ+

+的时候

是需要经过粗车、精车两个工序得到，所以各个工序的加工余量具体分配如下：

根据标准，当材料为铸件，且为HT200钢时，粗车的加工余量为2.0mm。

根据标准，当材料为铸件，且为HT200钢时，精车的加工余量为0.3mm。

根据以上分析可知：十字接头毛坯件的理论尺寸经计算得：φ22-2-2=φ18；

经查表《实用机械制造工艺设计手册》可得，由于工件为HT200钢，根据标准，铸件的尺寸公差为CT6级，于是就有十字接头毛坯的尺寸公差为

1.1mm。

根据以上分析可知：十字接头毛坯件的理论尺寸经计算得：φ22-2-2=φ18；

十字接头毛坯件的理论最大尺寸经计算得：φ18+0.55=φ18.55；

十字接头毛坯件的理论最小尺寸经计算得：φ18-0.55=φ17.45； 根据以上分析确定粗车工序尺寸为φ120； 十字接头经过精车后，尺寸与图示相符。 3.2.3、40

039

.00

φ+孔的加工余量

通过分析十字接头的各个工序，我们可以得知，加工40039

.00

φ+孔的

时候是需要经过粗车、精车两个工序得到的，所以各个工序的加工余量具体

分配如下：

根据标准，当材料为铸件，且为HT200钢时，粗车的加工余量为2.0mm 。 根据标准，当材料为铸件，且为HT200钢时，精车的加工余量为0.3mm 。 根据以上分析可知：十字接头毛坯件的理论尺寸经计算得：φ40-2-1-0.3=φ36.7；

经查表《实用机械制造工艺设计手册》可得，由于工件为HT200钢，根据标准，铸件的尺寸公差为CT6级，于是就有十字接头毛坯的尺寸公差为1.1mm 。

根据以上分析可知：十字接头毛坯件的理论尺寸经计算得：φ40-2-1.3-0.3=φ36.7mm ；

毛坯最大尺寸为φ36.7mm +0.55=φ37.25mm ；

十字接头毛坯件的理论最大尺寸经计算得：φ36.7mm -0.55=φ36.15mm ； 根据以上分析确定粗车工序尺寸为φ38.7mm ； 十字接头经过精车后，尺寸与图示相符。

第四章 十字接头工艺规程的设计

4.1、确定定位基准

4.1.1、确定粗基准

粗基准是开始加工工件的时候要用到的基准，其选择需要满足一下几点的需要：

1、一定要确保各个重要支撑孔的加工余量均匀分布。

2、在选择一个面作为粗基准时，需要确保工件的内壁留有一定的余量。 4.1.2、确定精基准

精基准的确定关系到整个零件的加工精度，是加工一个零件最重要的因素，所以在加工工件之前，一定要准确无误地确定工件的精基准的确定。从

十字接头零件图可知，十字接头的两组外圆端面最先就经过了粗铣工序实现，为了车十字接头中间的那个20033.00Φ++的内孔，必须选择十字接头的上面和已

经车削出来的40

039

.00

φ+内孔面作为精基准，因为这几个工序都已经加工出来了，并且有一定的精度，我们选择两面一孔，正好满足了基准的选定原则，符合十字接头零件的加工工艺要求，只有这样，才能加工出满足图纸尺寸的零件来。

4.2、工艺路线的确定

工艺路线的确定的合适与否直接关系到工件的加工的生产效率以及质量，是机械加工中的第一要素，必要重点对待，在十字接头这个零件中，我们必须遵循零件加工工艺的基本原则，即为先面后孔，先粗车后精车，在这里，我们先对十字接头的两组外圆端面进行车削加工然后就是十字接头零件的腰型凸台以及两组螺纹孔，最后就是钻沉孔，最后拉沟槽。

根据十字接头零件的特点，确定十字接头的加工工艺路线如下：

方案一：

铸造出毛坯外形 退火处理去除表面应力

工序1：粗铣十字接头∮34外圆两侧端面至尺寸, 工序2：粗铣十字接头∮53外圆两侧端面至尺寸。 工序3：粗铣十字接头24X54腰型凸台至尺寸。

工序4：粗车、半精车22033

.00φ+内孔至尺寸。 工序5：粗车、半精车40039.00φ+内孔至尺寸。

工序6：钻、攻M6深12螺纹孔。 工序7：钻、攻M10深螺纹孔。 工序8：钻孔∮3沉孔∮6。 工序9：拉2.5X2沟槽 工序10：清洗加工零件。 工序11：检查零件。

工序12：入库。

方案二：

铸造出毛坯外形

退火处理去除表面应力

工序1：粗铣十字接头∮34外圆两侧端面至尺寸, 工序2：粗铣十字接头∮53外圆两侧端面至尺寸。工序3：粗铣十字接头24X54腰型凸台至尺寸。

工序4：粗车、半精车

22

033

.0

φ

+

内孔至尺寸。

工序5：粗车、半精车

40

039

.0

φ

+

内孔至尺寸。

工序6：拉2.5X2沟槽

工序7：钻、攻M6深12螺纹孔。

工序8：钻、攻M10深螺纹孔。

工序9：钻孔∮3沉孔∮6。

工序10：清洗加工零件。

工序11：检查零件。

工序12：入库。

方案三：

铸造出毛坯外形

退火处理去除表面应力

工序1：粗铣十字接头∮34外圆两侧端面至尺寸, 工序2：粗铣十字接头∮53外圆两侧端面至尺寸。工序3：粗铣十字接头24X54腰型凸台至尺寸。

工序4：粗车、半精车

40

039

.0

φ

+

内孔至尺寸。

工序5：粗车、半精车22033

.00φ+内孔至尺寸。

工序6：拉2.5X2沟槽

工序7：钻、攻M6深12螺纹孔。 工序8：钻、攻M10深螺纹孔。 工序9：钻孔∮3沉孔∮6。 工序10：清洗加工零件。 工序11：检查零件。 工序12：入库。

其中，方案二的工艺路线虽能方便工人安装加工，但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。

4.3、选择加工设备及刀、夹、量具

由图样分析，该图样需要铣削两外圆端面的轮廓，在这里我们在铣轮廓时选用φ20mm 立铣刀。而车削加工时我们可以选择内孔车刀，量具可选用0--150mm 为75-100mm 的测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺等。

4.4 确定切削用量及基本工时

4.4.1粗铣十字接头∮34外圆两侧端面至尺寸

本工序为粗铣十字接头∮34外圆两侧端面的工序，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=80mm,宽度L=60mm ，齿数z=10。根据《切削用量简明手册》表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工材料为HT200，b σ=145MPa ，硬度为160—180HBS ，铸件，有外皮。故选择0α=8°，0χ=+5°。

已知铣削宽度e α=34mm ，铣削深度3.2=p a mm 。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。

（Ⅰ）确定每齿进给量z f

根据《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw （《切

削用量简明手册》表3.30）

z mm f z /18.014.0—=，采用对称铣，故取z mm f z /18.0=

（Ⅱ）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命

根据《切削用量简明手册》表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm ，由于铣刀的直径d=80mm ，故铣刀的寿命T=180min 。

（Ⅲ）确定铣削速度c v 和每分钟进给量f v 根据《切削用量简明手册》表3.27中公式计算：

v p u ωy f x p m q v k z a a a T d c v v

v v v v

=

公式中 V C =245 ,v q =0.2，v y =0.35，v x =0.15，v u =0.2，v p =0，m =0.32，

0d =80,e a =50,p a =2.3,v k =1.0。

1105018.03.2180802450

2.035.015.0

3.02

.0??????=

c v =91.16m/min 0

1000d v n c

π= =

π

??8016

.911000

=326.90r/min

根据《切削用量简明手册》表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=300r/min ，纵向进给量f v =235mm/min 。

实际切削速度和每齿进给量分别为

1000

0n

d v c π=

=

1000

300

80??π

=75.36m/min z

n v f c fz z =

=

10

300235

?

=0.08mm/z

(Ⅳ)检验机床功率

根据《切削用量简明手册》表3.24，当e a mm 52≤，mm a p 4.2≤，mm d 800=，z=10,min /235mm v f =，近似kw p cc 1.1=。

根据XA5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，

kw p cw 63.575.05.7=?=，

故cw cc p p ≤，因此选择切削用量采用，即

mm a p 3.2=，min /235mm v f =，n=300r/min ，36.75=c v m/min ，

z mm f z /08.0=。

2）基本工时计算

f

m v L

t =

公式中l l L ?+=，l=140mm ，根据《切削用量简明手册》表3.26，对称安装铣刀入切量及超切量mm y 12=?+，则L=152mm 。

min 65.0235

152==m t

4.4.2 粗铣十字接头∮53外圆两侧端面至尺寸

本工序为粗铣十字接头∮53外圆两侧端面的工序我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=13kw ；

刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 《机械制造工艺设计简明手册》

3.1—39，刀具数据如下：d=16 20z = 225w d = 1)铣削进宽度的选择

根据实际工况，我们通过《机械制造工艺设计简明手册》3.1—27可知

e a =1—2 这里取1.5

2)选择进给量

经过查表可知：f a =0.23 0.5p a =

3)选择铣削的速度 经查表可知

0.6/36/min v m s m ==

所以：1000100036

190/min 3.1460

v n r d π?=

==? 4)计算切削时间

查《机械制造工艺、金属切削机床设计指导》表1.4—15 可知：

()1212..0.2520192960

1590

137251580

z

z m m f L

T f f a z n L l l l l l L =

==??==++==--==--=

所以，1590 1.65min 960

z m L T f === 5)计算铣削力

根据实际工况，我们通过《机械制造工艺设计简明手册》有 ：

0.830.650.8309.81z z e f p F CF a a d a z -= 式中：

0301.50.2560z e f CF a a d ====

200.5

p z a ==

所以，0.830.650.8309.81z z e f p F CF a a d a z -=

0.830.650.839.8130 1.50.25600.52093.9N

-=??????=

6)校核机床功率

查《切削用量简明手册》表3.28有 .93.936

3.381310001000

F v P kw kw ?=

==≤ 所以，机床的功率足够；

4.4.3 粗铣十字接头24X54腰型凸台至尺寸

本工序为粗铣十字接头24X54腰型凸台至尺寸的工序,我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw ；

刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 《机械制造工艺设计简明手册》

3.1—39，刀具数据如下：d=20 20z = 225w d = 1)铣削进宽度的选择

根据实际工况，我们通过《机械制造工艺设计简明手册》3.1—27可知

e a =1—2 这里取1.5

2)选择进给量 经查表可知

f a =0.3 0.5p a =

3)选择速度

经查表可知：

0.6/36/min v m s m ==

所以：1000100036

190/min 3.1460

v n r d π?=

==? 4)计算切削时间

查《机械制造工艺、金属切削机床设计指导》表1.4—15 可知：

()1212..0.2520192960

1590

137251580

z

z m m f L

T f f a z n L l l l l l L =

==??==++==--==--=

所以，1590 1.65min 960

z m L T f === 5)计算铣削力

根据实际工况，我们通过《机械制造工艺设计简明手册》有 ：

0.830.650.8309.81z z e f p F CF a a d a z -= 式中：

0301.50.2560z e f CF a a d ====

20

0.5

p z a ==

所以，0.830.650.8309.81z z e f p F CF a a d a z -=

0.830.650.839.8130 1.50.25600.52093.9N

-=??????=

6)校核机床功率

查《切削用量简明手册》表3.28有 .93.936

3.381310001000

F v P kw kw ?=

==≤ 所以，机床的功率足够；

4.4.4粗车、半精车22033

.00φ+内孔至尺寸

机床：T613卧式车床 刀具：硬质合金钢刀具YG3X

(1)粗、精车19407.00φ+孔

粗车19407

.00φ+孔

通过查表可知，车孔深度为mm a p 2=；

查表可知，由于刀杆伸出长度为mm 200，切削深度为mm 2。所以我们可以知道，车刀的进给量r mm f /6.0=；

切削速度V ：通过查找相关设计手册和规范，可知：

min /15/25.0m s m V ==

由表可知，机床主轴转速的计算公式为：

min /5.6079

14.315

100010000r d V n ≈??==

π，有min /60r n =mm 5.55φ 于是就有机床的切削速度：s m n

d V /25.060

100060

7914.31000

0≈???=

='π

=

36/min

0.6/60/min

mm mm r r =

计算每分钟进给量：min /36606.0mm fn f m =?== 切削的长度l 的计算：mm l 19= 计算刀具的切入长度1l ：mm tg tgk a l r

p 4.52302

)3~2(1≈+?

=

+=

计算刀具的切出长度2l ：mm l 5~32= 有mm l 42= 计算行程次数：1=i 计算机动时间：min 79.0136

4

4.519211≈?++=++=

m j f l l l t 4.4.5粗车、半精车40039

.00φ+内孔至尺寸

通过查表可知，车孔深度为mm p a 10=；

查表可知，由于刀杆伸出长度为mm 130，切削深度为mm 5.1。于是就有：车刀的进给量r mm f /3.0=；

切削速度V ：通过查找相关手册可知min /15/25.0m s m V ==

由表可知，机床主轴转速的计算公式为：

min /5.6079

14.315

100010000r d V n ≈??==

π，有min /60r n =mm 5.55φ 于是就有机床的切削速度：s m n

d V /25.060

100060

7914.31000

0≈???=

='π

=

36/min

0.6/60/min

mm mm r r =

计算每分钟进给量：min /36606.0mm fn f m =?== 切削的长度l 的计算：mm l 23=

计算刀具的切入长度1l ：mm tg r

tgk p a l 72302)3~2(1

≈+?

=+=

计算刀具的切出长度2l ：mm l 5~32= 有mm l 62= 计算行程次数：1=i

计算机动时间：min 36.0144.519211

≈?++=++=m

l l l j t

（2）粗车 40039

.00φ+孔

通过查表可知，车孔深度为mm a p 2=；

查表可知，由于刀杆伸出长度为mm 170，切削深度为mm 2。所以我们可以知道，车刀的进给量r mm f /5.0=；

切削速度V ：通过查找相关设计手册和规范，可知：

min /15/25.0m s m V ==

由表可知，机床主轴转速的计算公式为：

min /5.6079

14.315

100010000r d V n ≈??==

π，有min /60r n =mm 5.55φ 于是就有机床的切削速度：s m n

d V /25.060

100060

7914.31000

0≈???=

='π

=

36/min

0.6/60/min

mm mm r r =

计算每分钟进给量：min /36606.0mm fn f m =?== 切削的长度l 的计算：mm l 19= 计算刀具的切入长度1l ：mm tg tgk a l r

p 4.52302

)3~2(1≈+?

=

+=

计算刀具的切出长度2l ：mm l 5~32= 有mm l 42= 计算行程次数：1=i 计算机动时间：min 79.0136

4

4.519211≈?++=++=

m j f l l l t 精车 40039

.00φ+孔

通过查表可知，车孔深度为mm p a 10=；

查表可知，由于刀杆伸出长度为mm 130，切削深度为mm 5.1。于是就有：车刀的进给量r mm f /3.0=；

切削速度V ：通过查找相关手册可知min /15/25.0m s m V ==

由表可知，机床主轴转速的计算公式为：

min /5.6079

14.315

100010000r d V n ≈??==

π，有min /60r n =mm 5.55φ 于是就有机床的切削速度：s m n d V /36.060

1000607914.31000

0≈???=='π

=

36/min

0.6/60/min

mm mm r r =

计算每分钟进给量：min /36606.0mm fn f m =?== 切削的长度l 的计算：mm l 23=

计算刀具的切入长度1l ：mm r

p a l 722)3~2(1

≈+=+=

计算刀具的切出长度2l ：mm l 5~32= 有mm l 62= 计算行程次数：1=i

计算机动时间：min 97.0136

44.519211

≈?++=++=m

f l l l j t

4.4.6 钻、攻M6深12螺纹孔

本工序为钻、攻M6深12螺孔，已知工件材料HT200，铸件 在这里，机床的选用: 选用摇臂钻床Z35，功率P=1.5kw ； 钻头的选择: 选用?5麻花钻 材料为高速钢

钻头基本参数为：10α=

；30β= ；

1)钻削进给量的选择

查《机械制造工艺设计手册》表3—42有 0.9/f mm r = 2)钻削速度的选择

查《机械制造工艺设计手册》表3—42有 0.35/21/min v m s m ==