模具技术课程标准

模具技术课程标准
模具技术课程标准

一、课程定位

(一)、课程性质

本课程是数控专业高职理论实践课程,模具制造业是机械加工行业的一个分支,电火花成型机、电火花线切割机是其常用加工设备,包含教专业的编程知识。

(二)、课程任务

本课程主要从这两类机床的编程与操作技能两大方面教学,培养学生的动手能力和毕业后的持续发展能力,为学生顺利走上社会提供专业技能保证,为其后的可持续发展打下坚实的专业基础。通过本课程的学习,学生掌握电火花成型机、电火花线切割机编程与操作的基本理论知识,能够针对典型零件编写工艺,数据处理;通过生产性项目教学,掌握常规的加工操作技能,包括装夹工件、对刀、调试程序和机床加工等。

(三)、课程衔接

在课程设置上,前导课程有《机械制图》、《机械制造基础》课程,后续有工厂生产实践。

二、课程目标:

1.知识教学目标

1)学习电火花成型机、电火花线切割机编程理论;

2)学习电火花成型机、电火花线切割机编程的操作面板,掌握按键功能;

3)掌握电火花加工的常规工艺流程。

2.能力培养目标

1)能使用专业G指令编制电火花成型机、电火花线切割机的加工程序。

2)能使用电火花成型机、电火花线切割机进行常规加工。

3. 德育培养目标

1)培养学生规范、正确的安全操作意识;

2)培养学生严谨、细致的工作态度和团结协作的良好品质。

三、课程内容与教学设计

(一)、教学进度

附表1:教学进度计划表

(二)、教学设计与要求

附表2:《模具技术》课程教学设计和要求

第 3 页共6 页

第 4 页共6 页

四、课程考核方案

(一)、课程考核基本内容

附表3:《模具技术》课程考核基本内容

(二)、考核标准

总评成绩大于等于60分为合格;总评成绩小于60分为不合格;

五、教学实施建议

(一)教学建议

1. 教学手段:利用黑板进行图示、编程案例分析等相关理论教学;利用投影仪、电脑等多媒体设备开展图文课件教学;利用电火花成型机、电火花线切割机等设备开展实训项目教学。

2. 教学方法:本课程主要采用案例教学法、模拟仿真教学法、理论实训一体化项目教学法等。

(二)、教学资源使用建议

1、利用投影仪、电脑等多媒体设备开展图文课件教学;

2、模拟仿真教学方法,有利于对知识的动态更新,教学内容直观、具体、生动形象,教学效果好,调动了学生的学习兴趣,提高了教学质量。

(三)、实训条件建议

结合企业的岗位能力需求,利用校内电火花成型机、电火花线切割机教学设备和数控专业校企合作实训基地,开展技能学习、技能交流、校级技能比赛、学生参加生产实践教学活动。根据遇到的难题和专业模块,邀请企业技术骨干到学校进行专题讲座、技能展示等教学活动,从多方位来促进教学的发展提高。

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量;建立模具标准化;统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具,也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4.技术要求 4.1 模具设计要点: 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范: 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构,对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置,但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨;②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向,导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜;③外导柱、导套的结构采用独立导柱,普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB),高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架,对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小,模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范: ①凹模: ⑴厚度(B):零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

《电子技术基础》正式教案

电 子 技 术 基 础 教 案 §1-1 半导体的基础知识

目的与要求 1. 了解半导体的导电本质, 2. 理解N型半导体和P型半导体的概念 3. 掌握PN结的单向导电性 重点与难点 重点 1.N型半导体和P型半导体 2. PN结的单向导电性 难点 1.半导体的导电本质 2.PN结的形成 教学方法 讲授法,列举法,启发法 教具 二极管,三角尺 小结 半导体中载流子有扩散运动和漂移运动两种运动方式。载流子在电场作用下的定向运动称为漂移运动。在半导体中,如果载流子浓度分布不均匀,因为浓度差,载流子将会从浓度高的区域向浓度低的区域运动,这种运动称为扩散运动。 多数载流子因浓度上的差异而形成的运动称为扩散运动 PN结的单向导电性是指PN结外加正向电压时处于导通状态,外加反向电压时处于截止状态。 布置作业 1.什么叫N型半导体和P型半导体 第一章常用半导体器件 §1-1 半导体的基础知识 自然界中的物质,按其导电能力可分为三大类:导体、半导体和绝缘体。 半导体的特点: ①热敏性 ②光敏性 ③掺杂性 导体和绝缘体的导电原理:了解简介。

一、半导体的导电特性 半导体:导电性能介于导体和绝缘体之间的物质,如硅(Si)、锗(Ge)。硅和锗是4价元素,原子的最外层轨道上有4个价电子。 1.热激发产生自由电子和空穴 每个原子周围有四个相邻的原子,原子之间通过共价键紧密结合在一起。两个相邻原子共用一对电子。室温下,由于热运动少数价电子挣脱共价键的束缚成为自由电子,同时在共价键中留下一个空位这个空位称为空穴。失去价电子的原子成为正离子,就好象空穴带正电荷一样。 在电子技术中,将空穴看成带正电荷的载流子。 2.空穴的运动(与自由电子的运动不同) 有了空穴,邻近共价键中的价电子很容易过来填补这个空穴,这样空穴便转移到邻近共价键中。新的空穴又会被邻近的价电子填补。带负电荷的价电子依次填补空穴的运动,从效果上看,相当于带正电荷的空穴作相反方向的运动。 3.结论 (1)半导体中存在两种载流子,一种是带负电的自由电子,另一种是带正电的空穴,它们都可以运载电荷形成电流。 (2)本征半导体中,自由电子和空穴相伴产生,数目相同。 (3)一定温度下,本征半导体中电子空穴对的产生与复合相对平衡,电子空穴对的数目相对稳定。 (4)温度升高,激发的电子空穴对数目增加,半导体的导电能力增强。 空穴的出现是半导体导电区别导体导电的一个主要特征。 二、N型半导体和P型半导体 本征半导体 完全纯净的、结构完整的半导体材料称为本征半导体。 杂质半导体 在本征半导体中加入微量杂质,可使其导电性能显著改变。根据掺入杂质的性质不同,杂质半导体分为两类:电子型(N型)半导体和空穴型(P型)半导体。 1. N型半导体 在硅(或锗)半导体晶体中,掺入微量的五价元素,如磷(P)、砷(As)等,则构成N型半导体。 在纯净半导体硅或锗中掺入磷、砷等5价元素,由于这类元素的原子最外层有5个价电子,故在构成的共价键结构中,由于存在多余的价电子而产生大量自由电子,这种半导体主要靠自由电子导电,称为电子半导体或N型半导体,其中自由电子为多数载流子,热激发形成的空穴

模拟电子技术基础教案

《模拟电子技术基础》教案 1、本课程教学目的: 本课程是电气信息类专业的主要技术基础课。其目的与任务是使学生掌握常用半导体器件和典型集成运放的特性与参数,掌握基本放大、负反馈放大、集成运放应用等低频电子线路的组成、工作原理、性能特点、基本分析方法和工程计算方法;使学生具有一定的实践技能和应用能力;培养学生分析问题和解决问题的能力,为后续课程和深入学习这方面的内容打好基础。 2、本课程教学要求: 1.掌握半导体器件的工作原理、外部特性、主要参数、等效电路、分析方法及应用原理。 2.掌握共射、共集、共基、差分、电流源、互补输出级六种基本电路的组成、工作原理、特点及分析,熟悉改进放大电路,理解多级放大电路的耦合方式及分析方法,理解场效应管放大电路的工作原理及分析方法,理解放大电路的频率特性概念及分析。 3.掌握反馈的基本概念和反馈类型的判断方法,理解负反馈对放大电路性能的影响,熟练掌握深度负反馈条件下闭环增益的近似估算,了解负反馈放大电路产生自激振荡的条件及其消除原则。 4.了解集成运算放大器的组成和典型电路,理解理想运放的概念,熟练掌握集成运放的线性和非线性应用原理及典型电路;掌握一般直流电源的组成,理解整流、滤波、稳压的工作原理,了解电路主要指标的估算。

3、使用的教材: 杨栓科编,《模拟电子技术基础》,高教出版社 主要参考书目: 康华光编,《电子技术基础》(模拟部分)第四版,高教出版社 童诗白编,《模拟电子技术基础》,高等教育出版社, 张凤言编,《电子电路基础》第二版,高教出版社, 谢嘉奎编,《电子线路》(线性部分)第四版,高教出版社, 陈大钦编,《模拟电子技术基础问答、例题、试题》,华中理工大学出版社,唐竞新编,《模拟电子技术基础解题指南》,清华大学出版社, 孙肖子编,《电子线路辅导》,西安电子科技大学出版社, 谢自美编,《电子线路设计、实验、测试》(二),华中理工大学出版社, 绪论 本章的教学目标和要求: 要求学生了解放大电路的基本知识;要求了解放大电路的分类及主要性能指标。 本章总体教学内容和学时安排:(采用多媒体教学) §1-1 电子系统与信号0.5 §1-2 放大电路的基本知识0.5

模具移模规范

模具移模规范 文件排版存档编号:[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

1. 目的 明确移模需求的鉴别及处理方法;对客户提供的,规范相应的验收、异常反馈、试模确 认、日常保养、标识、保管等作业流程,以保证客户提供模具所生产的产品符合客户要求。 2. 范围 适用于公司提供试模和生产的模具. 3. 权责 业务部:针对移模事项与客户进行前期沟通,及时将移模的信息通知到相关部门,移模 协议的签订,模具及其相关的信息、产品前期的品质要求及其它要求的收集, 协助移模的,并对模具修改、模具确认事项进行反馈及跟进处理; 工模课:负责对移模生产的模具验收、标识、初次保养/简单维修及异常反馈,试模确认; :试模确认,移模生产的模具使用,日常保养,保管; 部:试模样品的检查确认。 4. 定义 移模——客户将其已开发完成或已在生产中的模具移交到本公司试模或生产作业的过程。 5. 作业内容 移模需求的鉴别及处理

当业务部收到客户的移模需求后,应及时鉴别其需求,包括移模试模和移模生产 两种; 当客户的移模需求为移模试模时,业务部提出相应的试模费用报价;当客户的移模需求为移模生产时,业务部应了解客户的订单预期状况,并根据预 期的订单状况进行报价(包括试模费用,规定生产多少订单数量时可返还)。如 客户确认同意报价且有下订单时,则业务部与客户进行沟通,取得模具及其相关 的信息(包括移模日期、模具图纸、,开发时间、模具履历等资料)以及产品的品质要求和其它要求等,并与客户签订《移模协议》。 移模信息的通知 当收到客户确认移模试模的信息时,业务部与客户进行沟通,取得试模及产品的成 型及外观要求等,以《内部行文》或邮件的方式通知生产和工模课; 当签订完成《移模协议》后,业务部将收集的信息以《要求输入及评审单》 的方式通知到工程、生产、品保等相关部门; 模具验收 发出的客户移模信息给相关部门后,业务部安排时间与工模课去客户处对模具进行

冲压模具制作技术要求

附件二:冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系:采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准,保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计,文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式; 1.3、视图投影法:优先采用第一角法; 1.4、图幅要求:最大采用A0号图纸(图幅可加长); 1.5、图型比例:1:1、1:2、1:3、1:4; 1.6、图面文字:中文; 1.7、尺寸表示:公制; 1.8、标题栏和明细表:投标方的标准; 1.9、上模画法和方向:翻转向右; 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图,并标识清楚; 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向,以及各工序所使用压机的规格等; 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时,应注明清楚; 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构; 2.1.4 拉延(整形)工序CH孔、到位标记位置; 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注,中间工序的切边线; 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式; 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围; 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态,反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构,模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下: ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…;y表示总工序数,如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模,按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模,工艺数模中须完整表示出各工序线(如分模线、切边线、翻边线等),产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%),CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程;手工生产线,要保证取送件容易,操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下,按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度 模具闭高尽量相同。

快速模具制造技术的现状及其发展趋势

快速模具制造技术的现状及其发展趋势 发表时间:2019-07-02T16:34:38.163Z 来源:《基层建设》2019年第9期作者:区礼炳[导读] 摘要:快速模具制造技术作为一项系统工程技术,有效融合了信息与控制技术、材料学以及激光技术等,其发展速度可见一斑。 佛山市尊朗机械设备有限公司广东佛山 528000摘要:快速模具制造技术作为一项系统工程技术,有效融合了信息与控制技术、材料学以及激光技术等,其发展速度可见一斑。自快速模具制造技术诞生以来,已经被广泛应用到航空航天、医疗、汽车以及加点分制造行业之中。快速模具制造技术的飞跃式发展,特别是在快速制造金属模具的广泛应用,使得产品的质量更加优质,价格更加低廉,帮助企业获得更大经济效益,这也是国内外学者、企业关注 的重点。对于此,本文对快速模具制造技术的现状及其发展趋势展开探讨。 关键词:快速模具制造技术;现状分析;发展趋势 1快速模具制造技术概述快速成型技术是自20世纪末开始发展出的一项具有非常重要意义的制造技术,该技术主要是由激光技术、驱动技术、CAD/CAM技术、数控技术、新型材料所构成,该技术自应用以来,在机械制造企业的产品创新、产品开发等方面都起着非常关键性的作用,虽然工作人员在使用该技术时所采用的制作原材料之间会存在着一定的差异性,但是技术应用中所体现出的主要工作原理均是由分层制作、逐层叠加的方式来完成的,从数学的层面上来说,该技术原理与数据的积分过程有着异曲同工之处,从宏观的角度上来说,该技术的应用形式与3D打印技术相似。该技术在实际应用中的特征主要体现在成型快、适用性强、制作周期短、操作简便、集成性高等等。快速模具制造作为新型制造技术,对制造行业具有极大促进作用。该技术应用范围较为广泛,既能用于汽车制造业,又能生产家电器材。模具制造技术,能提高制造效率,创造企业价值。 2快速模具制造技术模具制作 2.1软质模具 软质模具主要是由一些软性材料制作而成,适用于产品数量为50-5000左右的生产企业,市场上常见的软性材料有环氧树脂、锌合金、硅橡胶、低熔点合金、铝金属等等,该类型的模具在使用过程中具有成本低廉、周期短等优势,而工作人员在使用快速成型技术来制作软质模型时主要会使用以下方法:第一,硅橡胶法,通过该方法所制造的硅橡胶模具不仅有良好的弹性,同时还可以在模具上制作一些非常精美的纹路,但是该类模具的适用性不强;第二,树脂法,当模具的需求量非常大时,工作人员可以使用树脂材料作为模具的制作原材料,并且通过合理地使用快速成型技术中原型压铸的方式来高效率地完成该类型模具的批量制作;第三,金属法,工作人员使用该方法进行模具制作时,通常以RP8d为原型,并且在此基础上将金属合金均匀地喷涂于模型的外表面,并且将模具的制作原材料快速地填入模具内,完成金属模具的制作,该方法的优势在于操作简便、一次成型、制作周期短、耐磨性强等等;第四,电铸法,该模具制作法与上述我们所提到的金属喷涂法相类似,电铸法主要是利用电化学的基本原理,将PR8d圆形的外表面通过电解沉淀的方式进行模具的制作,通过该方法制作而成的模具具有均匀性强、精度高等优势。 2.2硬质模具 与软质模具相对应的则是硬质模具,适用于产品数量规模较大的产品生产企业,市场上常见的硬质模具通常为钢模具,工作人员在使用快速成型技术进行硬质模具的生产制造时,通常会使用以下方法:第一,电火花法,该方法主要是指工作人员将BPM作为模具的圆形,同时将EDM作为连接模具的电源,通过电火花的方式对模具进行加工制造,然后再合理地使用三维砂轮以及石墨电极的方式对该模具进行细节上的处理,最终完成整个钢模具的制作;第二,熔模法,该方法主要适用于钢模具的批量制造,以RPM原型作为母版通过软蜡熔模的方式实现钢模具的精密复制;第三,陶瓷法,对于一些数量较少的模具批量铸造生产企业,工作人员便可以使用陶瓷法进行模具的制作生产,依然以RPM为模板原型,将陶瓷砂浆作为模板制作的原材料,通过焙烧的方式对陶瓷砂浆进行固化处理,以此来完成模板的制作。 3我国快速制模技术发展趋势快速制模技术与传统模具制造相比,优势在于快速制模技术能够提高产品的开发速度和生产的柔性化程度,快捷、方便地制作模具,缩短模具制造的周期,降低生产成本,经济效益优。某模具制造公司传统研发和快速研发过程对比如表1所示。 表1某模具制造公司传统研发和快速研发过程对比 3.1快速成型模具制造应用 快速成型模具制造技术主要分为直接法和间接法两种类型。根据所制造模具的产品特性,不同的快速成型模具制造方法也被应用到不同场景中,而相对应的制造工艺也是不尽相同,但最终所制造的产品质量同样能得到保证。直接制模技术主要是通过选择性激光烧结的方式来实现,由此生产出的模具,使用时限较长。但其缺陷是在对模具工件进行烧结时,由于温度的影响,模具工件会产生不同程度的收缩现象,这种收缩现象至今未能得到有效解决,继而造成生产出的模具工件精确度不高。对于软质模具而言,由于所采用的软质材料的特殊性,有别于以往使用的钢制材料,其具有制作周期短、造价成本低的特性,在新产品的开发初期,常常被应用到市场试运行以及功能检测等方面,特别是对于所生产的工件品种多、批量小以及改性快等制造模式中。现今,软质模具制造方法主要以树脂浇注法、硅橡胶浇注法等方法为代表。

模具设计技术要求

级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求; 2、优化排样设计,使材料材料的利用率尽可能高; 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向; 4、镶块、凸模安装方便,正确可靠,冲裁凸模修模后,高度调节要方便; 5、单边冲裁凸模,尽可能加导向部分;单侧弯曲时,模具上要有防止材料流动的对策; 6、间隙的均匀程度要到达70%以上; 7、模具安装平稳性好,调整方便,工作安全;模具结构应便于制造与维修; 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6; 9、各工作系统坚固可靠,活动部分灵活平稳,动作互相协调。定位起止正确,卸料板、顶块不倾斜,有足够的卸料、顶出件力,卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便,没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作; 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模,弹性卸料,小凸模用护套,卸料板用小导柱导套导向,凹模做成分段拼合或组合式,冲裁凸模修模后,高度要能调节,前后工位排废料、出工件方案合理,毛坯定位准确可靠,送料方便无阻碍,废料切断后回收。 工作量:图纸(1:1),装配图1张0号图纸;零件图,凸模、凹模、护套,其他工作零件必须画,其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序,画够2张以上0号图纸。说明书:要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求(大批量生产) 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图,尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求; 2.冲裁断面不允许有夹层,毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t; 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷; 4. 光面的均匀程度要求大于70%; 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象; 6. 成形部分平整、光滑,无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象; 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响; 8.保证制件质量稳定。

《电子技术基础》教案

《电子技术基础》教案 适用学时:前60(54)学时 编写日期:2006年2月1日

§绪言 学时:1学时 教学内容 一、电子技术基础课的性质 电子技术研究怎样通过各种半导体管以及由它们组成的电路将微弱电信号进行放大、变换或重新组合,然后应用到各个领域。 电子技术基础课主要介绍半导体器件的结构、工作原理和功能等,进而说明各种基本电路的应用范围、效率和形式。 二、电子技术基础课程的内容 1、半导体器件 二极管、三极管、场效应管等是最常用的半导体器件,本书重点介绍二极管、三极管、场效应管的结构、工作原理、特性和主要参数,以及它们的简单检测方法。 2、放大和振荡电路 放大电路的放大功能是电子技术的重要理论依据。 3、集成运算放大器 4、直流电源 5、晶闸管电路 6、门电路及组合逻辑电路 7、触发器和时序电路 三、课程目的和学习方法 “电子技术基础”虽然是专业理论基础,但它具有很强的实践性。 §第一章常用半导体器件 第一节半导体的基本知识 学时:1学时 教学要求: 1.了解半导体的一般概念 2.理解半导体的导电机理与导电特性 3.理解掺杂半导体的产生及导电类型 4.了解PN结的概念 5.理解PN结形成的原理及PN结的单向导电性 教学内容 一、半导体的导电特性

(a )硅和锗原子的简化结构模型 (b)晶体的共价键结构及电子空穴对的产生 图 1.1硅、锗原子结构模型及共价键结构示意图 二、N 型和P 型半导体 1、N 型半导体 在本征半导体中参入微量五价元素的杂质形成的半导体,其共价键结构如图1.2所示。常用的三价元素的杂质有磷、砷和锑等。 图1.2 N 2、P 型半导体 在本征半导体中参入微量三价元素的杂质形成的半导体,其共价键结构如图1.3所示。常用的三价元素的杂质有硼、铟等。 图1.3 P 三、PN 结及其单向导电性 1、PN 结的形成 所示。

模具技术要求

外发模具技术要求 为更好地满足模具使用厂家对模具制作技术方面的要求,进一步提高模具质量,规范生产节约质量成本,特制定本技术要求。质量部负责外发模具的质量检验,制造部协助质量部做好外发模具的质量控制。 一、模具外观要求 模具表面无油污、灰尘、无裂纹,无夹砂,模具外部标识牌齐全,并装在明显处。模具的固、移模气室壁应有加力筋。模具压边尺寸(宽不低于20mm,厚不低于22mm) 二、模具尺寸要求 整体模具外形尺寸:K1214尺寸1490*1300mm,后窗尺寸1400*1200mm; K1418尺寸1890*1500mm,后窗尺寸1780*1380mm。 后封板使用材质:铝合金型材(国标6061)。凸模厚度不低于12mm,凹模厚度不低于16mm。紧固后封板的螺丝,螺丝位置最大中心距为120-130mm。 三、模具吊环、外接口要求 模具使用吊环规格为M20,K1214整体模具要求4个,K1418整体模具要求4个。每个吊环必须用M20螺母锁紧,然后将吊环和螺母用焊机焊死。 蒸汽、水冷、排水口的数量及规格(固、移模分半)。1寸和1.5寸管古要求全丝或者两头带丝。 水冷管数量固模和移模为各2个,尺寸为1寸; 蒸汽管数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个;K1418固模和移模1.5寸各6个。进气口必须装制不锈钢防护网进行防护。 排水口数量为:K1214固模和移模1.5寸各4个;K1418固模和移模1.5寸各6个。四、模具顶针筒、料枪口要求 K1214/K1418料枪为50*30“德式”料枪,料枪限位厚度20mm。法兰螺栓M8X60,布置为三角型,配备螺母(国标M8)。标准顶针盘为ф40X5或ф30X5,顶针杆径为ф12。黄铜棒采用ф22*ф12规格,预留可调长度合理(不低于15mm),筒套完好无缺。 顶杆和料枪之间无干涉,螺栓孔与料枪法兰孔完全吻合,安装畅顺。螺栓从背板内部往外安装,模具压板与模具接管无干涉。 五、模具密封要求 固移模合模处采用Φ8圆形空芯硅胶条,斜面对接,高出平板1-1.5mm(安装时硅胶条自然伸展,不能有拉伸安装),模具四边各处转角为圆角过渡,整条密封槽的起点与结束点不允许定在模具外部,密封槽深6.5mm,槽口部宽7.5mm,槽底宽8mm;

模具技术的详细要求

模具技术的具体要求 一.模具材料及热处理要求 1.拉延、成形类模具 ●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁,淬火硬度HRC50-55;内板件凸模、 凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55。特殊情况下须渗氮或TD处理(模具图纸会签时确认)。 ●变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥350MPa)的制件应采用整体镶Cr12MoV;淬火硬度要 达到HRC58—62。 ●基体采用HT300。采用键槽与螺栓链接。 ●GGG70L铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2.冲裁类模具 ●普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢(7CrSiMnMoV 或ICD-5), 淬火硬度HRC55-60;料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58~62。料厚大于等于1.4mm的镶块采用波浪刃口。 ●高强度板的制件采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58~62。 ●所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构,凸模可采用整体结构。 ●模具基体采用HT300。 3.翻边、整形类模具 ●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整;小型模具可采用整体式结构, 料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。 ●零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV;零件料厚大于1.2mm 的采用 Cr12MoV或与之相当的材料(应取得甲方工艺认可,具体以会签为准)。 ●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于HRC50;高强度板的制件采用 Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC58-62;如采用分体或镶块式基座(底板)可采用HT300的材料。 ●对于部分易拉毛部位,必要时需进行TD处理。 4.压料(退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时,甲方根据具体结构决定)。 5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。

模具技术要求

模具技术要求 .模具材料及热处理要求 1. 拉延、成形类模具 外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用 GGG70铸铁,淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理(模具图纸会签时确 认)。 变形剧烈及高强度钢板(抗拉强度≥ 350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。 基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。 GGG7 0铸件厂:天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。 2. 冲裁类模具 普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢(7CrSiMnMoV或ICD-5), 淬火硬度 HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料,淬火硬度为 HRC5&62。料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。 高强度板的制件采用Cr12MoV材料,淬火硬度为HRC5&62。所有凹模镶块、废料刀均采用背托,凹模采用镶块结构,凸模可采用整体结构。模具基体采用 HT300。 3. 翻边、整形类模具 中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整;小型模具可采用整体式结构,料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。 零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr∕7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用 Cr12MoV 或与之相当的材料(应取得甲方工艺认可,具体以会签为准)。 普通板料的制件凸模可采用合金铸铁,表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用 Cr12MOV 材料,淬火硬度为 HRC58-62如采用分体或镶块式基座(底板)可采用 HT300 的材料。 对于部分易拉毛部位,必要时需进行 TD处理。 4. 压料(退料)顶出器可采用铸造结构,但应根据其强度要求,决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工 艺会签时,甲方根据具体结构决定)。 5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。 二.模具结构及技术要求 1. 模具结构 1.1 模具结构采用单动式,原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样(模具需满足自动化线要

(完整word版)中等职业学校《电子技术基础》教案.doc

第1、2课时 课题半导体特性、 PN 结、二极管课型 教学了解半导体的特性和PN 结的形成与特性 目的掌握二极管、稳压管的特性 重点PN结的形成与特性 难点二极管的伏安特性 教学过程 一、半导体的导电特性 1、光敏性、热敏性、可掺杂性 2、本征半导体:纯净的半导体称为本征半导体。 3、 N 型半导体 结构形成方式:掺入五价杂质元素使载流子数目增多,自由电子是多子 4、 P 型半导体 结构形成方式:掺入三价杂质元素使载流子数目增多,空穴是多子 二、 PN结的形成与特性 1、形成过程 2、特性:单向导电性 三、二极管 1、结构、外形、分类: (1)按材料分 : 有硅二极管,锗二极管和砷化镓二极管等。 (2 )按结构分 : 根据 PN结面积大小 , 有点接触型、面接触型二极管。 (3 )按用途分 : 有整流、稳压、开关、发光、光电、变容、阻尼等二极管。 (4 )按封装形式分: 有塑封及金属封等二极管。 (5)按功率分 : 2、主要参数 3、判别办法:用万用表欧姆档判别正、负极及好坏。 4、二极管的伏安特性。 5、特殊功能二极管:稳压管、发光二极管 课后小结半导体有自由电子和空穴两种载流子参与导电 PN结具有单向导电性普通 二极管电路的分析主要采用模型分析法 稳压二极管和光电二极管结构与普通二极管类似,均由 PN 结构成。但稳压二极管工作在反向击穿区

第 3、4 课时 课题半导体三极管课型 教学1、了解三极管的结构与特性;2、掌握三极管的类型和电流放大原理; 目的3、理解三极管的特性曲线和主要参数。 重点三极管的电流放大原理 难点三极管的输入输出特性 教学过程 一、三极管的基本结构和类型 二、三极管在电路中的联接方式 三、三极管的电流放大作用及原理 三极管实现放大作用的外部条件是发射结正向偏置, 集电结反向偏置。 1)发射区向基区发射电子的过程 2)电子在基区的扩散和复合过程 I C I B 3)电子被集电区收集的过程 二、特性曲线和主要参数 1、输入特性:i B=f(u BE)u CE常数 2、输出特性:i C=f(u CE)i B常数 课后小结了解三极管的结构与特性;掌握三极管的类型和电流放大原理;理解三极管的特性曲线和主要参数。

快速成形技术的快速模具制造技

基于快速成形技术的快速模具制造技术 一、引言 近10年来,制造业市场环境发生了巨大的变化,迅速将产品推向市场已成为制造商把握市场先机的重要保障。因此,产品的快速开发技术将成为赢得21世纪制造业市场的关键 快速成形技术(以下简称RP)是一种集计算机辅助设计、精密机械、数控激光技术和材料学为一体的新兴技术,它采用离散堆积原理,将所设计物体的CAD模型转化成实物样件。由于RP技术采用将三维形体转化为二维平面分层制造的原理,对物体构成复杂性不敏感,因此物体越复杂越能体现它的优越性。 以RP为技术支撑的快速模具制造RT(Rapid Tooling)也正是为了缩短新产品开发周期,早日向市场推出适销对路的、按客户意图定制的多品种、小批量产品而发展起来的新型制造技术。由于产品开发与制造技术的进步,以及不断追求新颖、奇特、多变的市场消费导向,使得产品(尤其是消费品)的寿命周期越来越短已成为不争的事实。例如,汽车、家电、计算机等产品,采用快速模具制造技术制模,制作周期为传统模具制造的1/3~1/10,生产成本仅为1/3~1/5。所以,工业发达国家已将RP/RT作为缩短产品开发时间及模具制作周期的重要研究课题和制造业核心技术之一,我国也已开始了快速制造业的研究与开发应用工作。 二、基于RPM的快速模具制造方法 模具是制造业必不可少的手段,其中用得最多的有铸模、注塑模、冲压模和锻模等。传统制作模具的方法是:对木材或金属毛坯进行车、铣、刨、钻、磨、电蚀等加工,得到所需模具的形状和尺寸。这种方法既费时又费钱,特别是汽车、摩托车和家电所需的一些大型模具,往往造价数十万元以上,制作周期长达数月甚至一年。而基于RPM技术的RT 直接或间接制作模具,使模具的制造时间大大缩短而成本却大大降低。 1. 用快速成形机直接制作模具 由于一些快速成形机制作的工件有较好的机械强度和稳定性,因此快速成形件可直接用作模具。例如,Stratasys公司TITAN快速成形机的PPSF制件坚如硬木,可承受300℃高温,经表面处理(如喷涂清漆,高分子材料或金属)后可用作砂型铸造木模、低熔点合金铸造模、试制用注塑模以及熔模铸造的压型。当用作砂形铸造的木模时,它可用来重复制作50~100件砂型。作为蜡模的成型模时,它可用来重复注射100件以上的蜡模。用FDM快速成形机的ABS工件能选择性地融合包裹热塑性粘结剂的金属粉,构成模具的半成品,烧结金属粉并在孔隙渗入第二种金属(铝)从而制作成金属模。

《模具工》国家职业标准要点

模具工 国家职业标准 2009-11-14 1.1 职业名称 模具工 1.2 职业定义 是指使用钻床、划规等常用钳工工具以及压力机或注塑机等成形设备,按技术要求对模具进行加工、装配、调试和维修的人员。 1.3 职业等级 本职业共设四个等级,分别为:中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1.4 职业环境 室内、常温或恒温。 1.5 职业能力特征 具有较强的学习能力、计算能力和空间感、形体知觉及色觉,手指、手臂灵活,动作协调性强。 1.6 基本文化程度 高中毕业或同等学历。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育,根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限:中级不少于360标准学时;高级不少于320标准学时;技师不少于280标准学时;高级技师不少于240标准学时。 1.7.2 培训教师 培训中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格;培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 配备有计算机、教学投影仪的标准教室和具有相应设备、工具、工装,照明、通风条件良好、安全措施完善的场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——中级(具备以下条件之一者) (1)连续从事本职业工作2年以上,经本职业中级正规培训,达到标准学时数,并取得结业证书。(2)连续从事本职工作4年以上。 (3)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等及以上职业学校本职业(专业)在校生(两年以上),并经本职业中级正规培训。 (4)具有钳工类中级及以上职业资格证书,连续从事本职业工作1年以上。 ——高级(具备以下条件之一者) (1)取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作3年以上,经本职业高级正规培训,达到标准学时数,并取得结业证书。 (2)取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作5年以上。

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的: 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围: 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责: 3.1工程部设计组:负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组:加工各组的组长,在加工前需先审视加工图,若发现与原先检讨的不符合或有误,甚至不合理,需立即反应工程部检讨查核后,方可继续加工。 4、名词释义: 无 5、作图环境标准: 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框(即1:1图框,A4为297*210)中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框:为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下: A0图框:841*1189 横印(附件 一) A1图框:594*841 横印(附件 二) A2图框:420*594 横印(附件 三) A3图框:420*297 横印(附件 四) A4图框:297*210 直印(附件 五) 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外,所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系:第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号,数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型:为了便于图形与尺寸的识别,图层与线型统一标准如下:

模具开发技术要求

模具开发技术要求 1 方案、图纸确认要求 1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图(小型1天、中型2 天、大型3 天)内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认,特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计,以及镶拼方法、结构运动等重要问题,必须在我司认可后执行;模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题,需及时通知我司,新的结构必须在得到我司确认后实施;否则出现的问题由模具制造厂家负责。 1.2 模具制造厂家在模具加工过程中,如果出现质量事故,应及时向我司通报,同时模具的修补方案应得到我司的认可,并更改模具结构图纸;如需烧焊修补,模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认,并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域; 1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。 模具分型面设计应合理,并且保证足够的强度。定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板,防止定模固定板和注射机固定板扩大,导致拉杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部,冷却系统接头设计在模具底部,排水槽出口在分流板安装板底部。 2 模具材质要求 2.1 模具成型零件材质要求。具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购; 2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告,并保证钢材质量,如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障,模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失,并应立即按我司要求修复模具或更换模具; 3 模具各个系统要求 3.1 浇注系统要求 3.1.1 主流道均采用浇口套标准件,并确保与设备配套。三板模分流道出

在前模板背面的部分截面必须为梯形,主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上,三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上,无倒扣; 3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定,可以用沉头螺丝固定,也可以用压板压住,但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处,冷料穴一般为锥形,以便拉出冷料,便于取件。 3.1.3 模具料道应设计合理,冷料要易于去除,制品外观面应无浇口痕迹,浇口尺寸和浇口高度要一致,偏差不大于0.05mm,浇口无注塑缺陷(喷痕、流纹等),制品有装配处不应有残余冷料。 3.2 冷却系统的要求 3.2.1 冷却水路的设计必须充分均匀,一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却水,一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时,必须满足合同规定的注塑生产周期要求,并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内; 3.2.2 冷却水路必须畅通,无铁屑污物等,无漏水和渗水现象; 3.2.3 所有冷却系统要求使用标准配件,如:水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用我司指定的标准件标准设计; 3.3 顶出机构要求 3.3.1 所有顶杆、扁顶、推杆均选用盘起公司和三住公司标准零件供应商的产品;顶杆杯头端面齐平,无打磨痕迹,若顶杆上加倒钩,要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出;严禁更改顶杆胚头尺寸,包括直径和厚度,推板与顶杆胚头要求互相匹配,不准加垫片; 3.3.2 顶块的固定必须牢固,四周非成型部分应加工3-5度的斜度,下部周边应倒角;方顶杆必须设置油槽;复位弹簧选用指定标准件,两端不能打磨、割断,复位弹簧安装孔底面必须为平底; 3.3.3 对于顶面非平面的顶杆,都应有止转定位,顶出复位顺畅、无卡滞、窜动现象。 3.3.4 顶出板复位必须到底,顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具应增加强制复位; 3.3.5 模具液压系统驱动的顶出复位,在装配后和试模前应检查,保证动作可靠。所有液压驱动零件必须设计行程开关控制动作。

注塑模具主要技术要求

汽车注塑模具主要技术要求 1 范围 本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。 本标准适用于XX汽车塑料件量产模具,其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 注塑模具——满足技术条件和要求的,结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备 产品供应商——汽车零部件制作的公司 模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核 检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核 材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司,开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述,包括材料(收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB:模流分析使用)、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师,分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好,分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下,不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通,以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求,必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同,产品的分类如下: a) A类:皮纹件和普通喷漆件。 b) B类:电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类:透明件。 d) D类:非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的,模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件 模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析 内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。

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