导流、泄洪洞施工组织设计

1.1 工程概述

纳子峡水电站位于青海省东北部的门源县燕麦图呼乡和祁连县皇城乡的交界处，在大通河上游末段。纳子峡水电站枢纽工程以发电为主，工程规模属二等大（Ⅱ）型，由挡水建筑物、泄水建筑物、引水发电系统、厂房和开关站等组成。电站装机容量87.0MW ，水库正常蓄水位3201.5m，相应库容7.15亿m3。

根据《防洪标准》（GB50201—94）和《水电枢纽工程等级划分及设计安全标准》（DL5180-2003）规定，本工程等别为大（2）型Ⅱ等工程；大坝级别为1级，泄洪建筑物和厂房等均为2级建筑物。根据《水电工程施工组织设计规范》（DL/T 5397-2007 ）的规定，相应导流建筑物为4级。

我单位承担施工的导流洞与泄洪洞采用“龙抬头”型式结合使用，导流洞为城门洞型断面，其断面尺寸为5.2×7.0m，由进口明渠段、闸室段、洞身段、出口挑流段、护坦段五部分组成，总长598.76m；泄洪洞进口段为圆形断面，洞径4.2m，后为渐变段和闸室竖井段，与导流洞衔接“龙抬头”段，为城门洞型断面，断面尺寸为4.2×6.63m，其后为与导流洞结合利用段，为城门洞型断面，断面尺寸为5.2×7.0m，泄洪洞洞轴线水平长度542.66m。导流洞与泄洪洞结合段长342.33m。

1..2 导流、泄洪洞地质条件

㈠导流洞地质条件

纳子峡坝址区出露的地层岩性主要有片麻状花岗闪长岩以及黑云母石英片岩夹花

岗片麻岩、黑云母石英片岩和第四系地层，右岸以黑云母石英片岩夹花岗片麻岩为主，左岸以片麻状花岗闪长岩为主，坝址区岩体质量以Ⅲ、Ⅳ级为主。

导流洞、泄洪洞均布置于左岸，岩体完整性较差，围岩类别以Ⅲ、Ⅳ类为主，洞脸边坡基本稳定。但隧洞进出口均有松散堆积物，需全部清除，出口挑流消能区及护坦区堆积层结构松散，在冲刷和雾化作用下稳定性差，须进行工程处理。

导流隧洞洞身通过的地层岩性有黑云毌石英片岩夹花岗片麻岩和片麻状花岗闪长岩，埋深28～98m。地下水活动微弱，仅局部出现滴渗水现象，断裂构造较为发育。岩层走向NW3200。Ⅲ类围岩段长200.97m，占总洞长38.5%；Ⅳ类围岩段长248.25m，占总洞长47.6%；Ⅴ类围岩段长72.48m，占总洞长13.9%。导流洞围岩分类见表1.2-4。

导流洞围岩分类表

泄洪洞圆形有压洞进口段埋深6～32m，断裂构造极发育，闸室段埋深50～65m，隧洞穿越F6断层，该断层对闸室围岩稳定性有一定影响；龙抬头段埋深60～90m，隧洞通过的岩性为黑云毌石英片岩夹花岗片麻岩，其中0+022.5～0+037.41m段受F9断层影响，岩体破碎，节理裂隙发育，岩体完整性差，围岩不稳定。放空泄洪洞围岩分类见表1.2-5。

泄洪洞围岩分类见表

1.3.1主要工程项目和工作内容

㈠临时工程

⑴施工交通工程；

⑵施工供风工程；

⑶施工供电工程；

⑷施工供水工程；

⑸施工照明工程；

⑹施工通讯工程；

⑺混凝土生产系统工程；

⑻施工机械修配和加工厂；

⑼仓库和堆料场；

⑽临时房屋建筑和公用设施；

⑾堆、弃渣场防护与平整；

⑿防汛及防泥石流工程；

⒀污水及排污处理工程；

⒁为实现本工程必需的其它临时工程。

㈡永久工程

⑴导流洞、泄洪洞土石方明挖、洞挖工程；

⑵导流洞、泄洪洞支护、衬砌工程；

⑶导流洞、泄洪洞闸室混凝土浇筑工程；

⑸导流洞、泄洪洞金属结构安装工程；

⑹环境保护等工程；

⑺所需的临建工程的设计、施工、安装、拆除等。

1.4主要工程量

主要工程量汇总表

2.1工程概况

2.1.1主要施工项目

泄洪、导流洞土石方明挖工程主要包括：导流洞进口明渠及闸室段、泄洪洞进口洞脸及明渠、泄洪导流洞出口洞脸及明渠护岸等部位的土石方明挖。

2.1.2主要工程量

土石方明挖总量49122 m3，其中土方明挖约36799 m3，石方明挖约12323m3。各部位开挖工程量详见表2.1-1

各部位土石方明挖工程量表

㈠施工特点与难点

根据现场实际情况，泄洪导流洞土石方明挖施工具有以下的特点和难点：

⑴导流洞及泄洪洞开挖无施工道路，施工前需进行临时施工道路的开挖及回填施工；

⑵导流洞及泄洪洞洞口边坡岩体破碎，围岩不稳定，施工安全问题突出，大型钻机无法施工，需合理安排生产施工，保证施工安全及生产进度；

㈡施工对策

根据施工的特点与难点，施工中采取以下施工措施，以确保本工程能够按期完工，具体措施如下：

⑴首先进行临时道路的开挖施工，确保导流洞、泄洪洞洞脸开挖顺利进行；

⑵施工中拟采用100D潜孔钻机与YT-28手风钻进行造孔，为保证施工节点工期，采用具体措施为：

①认真组织，加强施工人员及设备的投入力度，配备富有经验的现场管理人员及技术工人。

进度计划层层分解，层层落实，以确保本工程按期完工。

③施工过程中，加强对进度计划的管理，检查进度计划的实施情况，发现问题，及时研究分析，并提出详细、合理的调整计划及施工措施。

⑶针对明挖施工边坡稳定问题较为突出的特点，在施工中采取如下措施：

①所有施工人员均进行入场安全教育，提高自身施工安全意识。

②施工前，对施工区顶部边坡进行巡查，对施工区域有可能引起安全隐患的部位进行清除或标识，并设置监测设施，在施工阶段定期进行监测，特别是在雨后加强监测。导流洞、泄洪洞进口边坡较陡，洞脸开挖前在顶部布设一道被动安全网进行防护。

③开挖采用分层分区，形成流水作业，严格按照自上而下的施工程序进行施工，支护紧跟开挖及时施工。

④施工中设专职安全人员进行安全警戒，警戒人员配备袖标、口哨及警戒旗，并在危险的部位设置警戒牌等警示标志。安全人员经常进行巡视，发现异常情况及时将人员及设备撤离，同时上报业主和现场监理工程师。

⑤施工时保证施工道路的照明及工作面的照明度。

2.2 施工布置

2.2.1施工道路

泄洪、导流洞开挖施工道路主要利用业主提供的施工道路与新建二条临时施工道路。

㈠利用业主提供的道路

⑴进场公路；

⑵上坝公路。

㈡自建临时的施工道路

自建临时的施工道路主要用于导流洞及泄洪洞开挖及出渣道路，自建的临时施工道路主要有以下二条：

⑴1#临时道路：从进场公路沿大通河左岸在EL3095m左右修经导流洞出口至导流洞进口到上游渣场，路宽6m，坡比小于8%，长0.8km。该道路主要用于导流洞进出口开挖施工。

⑵2#临时道路：沿上坝公路调压井处修至泄洪洞进口底板，路宽6m，坡比小于10%，长1.0km。该道路主要用于导流洞进口明挖施工。

泄洪、导流洞进口部位的开挖石渣弃至进口上游0.5km的河边滩地；泄洪、导流洞出口部位的开挖石渣弃至位于厂房下游出口河岸边弃渣场，距厂址0.5km。

各部位土石方明挖弃渣运输线路表

倒的方式弃渣。填筑应从坡面开始向沟内卸渣的顺序，卸渣后应及时平整，并应有倾向沟内的反坡，以防雨水冲刷坡面。

开挖的土料及植被用的腐植土按发包人要求堆放在弃渣场指定的地点，严格控制弃渣场外侧边坡的坡度及平整度，并保证边坡坡面范围内有不少于5m厚度的石渣填筑。

2.2.3风、水、电布置

㈠风

泄洪、导流洞土石方明挖主要用风设备为手风钻及100D钻机。施工时在各工作面附近布置风站进行供风，供风采用移动式空压机供风。土石方明挖共布置4台21m3/min 空压机。空压机站共设置3个，导流、泄洪洞出口道路旁布置2台21m3/min空压机供风；导流洞进口道路旁布置2台21m3/min空压机供风；后期布置在泄洪洞进口供风。

供风主管采用4〃钢管，法兰连接，支管采用1.5〃胶管连接。

㈡水

前期施工可架设一台2寸泵从大通河直接抽取，后期从总体布置的供水管路接支管使用。

㈢电

从总平面布置的供电线路就近接取使用。

㈣施工照明

根据施工部位及施工时段，在导流洞、泄洪洞进出口及渣场等部位分别设置1～2个灯塔架，每个灯塔架由2～3个3.5KW镝灯组成，局部照明采用1000W碘钨灯补充。

2.2.4炸药库

由业主提供。

2.3.1节点工期计划

泄洪、导流洞工程土石方明挖部位的节点工期要求如下：

导流隧洞进出口石方明挖及支护要求完工日期为2009年11月30日。

2.3.2进度计划安排

㈠土石方明挖

按照节点工期要求，泄洪、导流洞工程土石方明挖工程节点控制工期为：

2009年11月15日~2009年11月30日完成导流洞进出口洞脸土石方明挖及支护施工；

2010年2月1日~2010年2月28日完成泄洪洞进口洞脸土石方明挖及支护施工。

2.3.3强度分析

根据泄洪、导流洞工程开挖量和进度计划安排，各施工阶段的开挖强度分析见表2.3-1。

边坡土石方开挖施工强度分析表

土方明挖开挖最高峰月出现在2009年11月，月开挖量为17389m3；

石方明挖开挖最高峰月出现在2009年11月，月开挖量为4234 m3；

开挖料拉运最高峰月出现在2009年11月，月运输量为21623 m3；

2.3.4开挖设备配置计算

依据本工程节点计划要求和进度安排，以最高月的施工强度进行设备配置计算。

㈠钻孔设备配置计算

⑴各类钻孔设备日工作量

开挖钻孔设备主要选用100D型钻机和YT-28型手风钻进行造孔。其中YT-28主要用于临近水平建基面及边坡基面预裂孔的钻孔，100D型钻机主要用于爆破孔和缓冲孔的钻孔。

选用的各类钻孔设备的每班生产率分别为：

100D钻机平均每班生产率为30m/班；

⑵爆破孔钻孔量

根据本工程的地质情况和类似工程爆破开挖经验，爆破孔间排距基本参数为2.0×1.5m，缓冲孔的间距为1.5m，距边坡面1.5m。

按照进度计划安排，石方开挖最高峰期出现在2009年11月份，月最高开挖强度为4234m3/月。石方开挖的实际工作日按8天计算，日最大平均开挖强度为529.25m3/日。

每天按两个班进行轮换开挖工作，则每班需完成的开挖量为：

529.25 (m3) ÷2 (班) =264.63(m3/班)。

按每延米平均钻孔爆破量取3.0m3/m，每班需完成的钻孔米数为：

264.63(m3/班) ÷3（m3/m）= 88.3(m/班)。

本工程每班拟投入4台100D型钻机，则每班的钻孔设备的生产能力为：

4台100D钻机班生产能力为：4×30 = 120 m/班；

若机械利用率按80%考虑，则每班实际班钻孔能力为：

120 ×0.8 = 96（m/班）

每班的钻孔生产能力可满足钻孔要求。

⑶预裂孔钻孔量

根据本工程的开挖进度计划安排，预裂爆破的最高峰月出现在2009年11月份，主要进行导流洞边坡预裂，月最高峰的爆破预裂面为730m2，预裂孔间距0.6m，每钻1m 可形成的预裂面为0.6 m2。实际工作日按8天计算，则每天的预裂面钻孔量为91.25m2/天。

每天按两个班进行轮换开挖工作，则每班需完成的钻孔量为：

91.25(m2) ÷2 (班) = 45.6 (m2/班)。

按每延米平均的预裂面取0.6m2/m，每班需钻孔米数为：

45.6(m2/班) ÷0.6（m2/m）= 76 (m/班)。

本工程每班拟投入3台YT-28手风钻，则每班钻孔设备的生产能力为：

3台YT-28手风钻班生产能力为：3×40 = 120 m/班；

若设备利用率按70%考虑，则每班实际班钻孔能力为：

120 ×0.7 = 84（m/班）

每班的钻孔生产能力大于需钻孔米数76m/班，可满足钻孔要求。

考虑到局部100D钻机无法施工，另配备4台YT-28型手风钻用于爆破孔施工。

所用设备的耗风量：每台100D型潜孔钻机的耗气量为6m3/min，每台YT-28型手风钻机的用气量为3m3/min。

每班完成钻孔量所需的用风量为：

4（台）×6（m3/min）＋3（台）×3（m3/min）＝33（m3/min）

考虑工作面个数，每班拟投入2台移动式空压机，每台供风量为21m3/min，功率为160kw，则每班的供风量为：

2（台）×21（m3/min）＝42（m3/min）

每班的供风能力大于需风量33（m3/min），可满足供风要求。

㈢挖装设备配置计算

按照本工程进度计划和出渣要求，土石方开挖出渣最高峰月方量为21623m3；

实际施工时间为15天，每天分两班轮换作业，则每班平均运渣量为：

21623 (m3) ÷15 (天) ÷2 (班) = 721(m3/班)。

综合考虑挖装设备的以下几个因素：

---工作面的个数；

---挖装设备的几何容量；

---每分钟挖掘次数；

---掌子面厚度与运至自卸汽车的旋转角大小；

---松散系数；

---铲斗充满系数；

---在掌子面内移动影响系数；

---工作时间利用系统。

取以上因素的中等偏上水平。

本工程计划投入的机械设备挖装能力为：

2台CAT320反铲班挖装能力为：2×800 = 1600（m3/班）；

若机械利用率按75%考虑，则每班实际挖装能力为：

1600 ×0.75 = 1200 （m3/班）

每班的挖装能力大于需挖装量721m3/班，可满足挖装要求。

另外，弃渣场内配备1台TY220型推土机进行渣料推平。

㈣运输设备强度计算

最高强度，每天每班需要的运输量为721m3/班。运输设备采用20t自卸汽车。

将投入的各种运输设备的生产能力为：

20t自卸汽车装渣容量：8 m3/车

挖装设备每车装车时间平均7分钟，渣料外运距离为0.5km，自卸汽车行驶速度15～20km/小时，每小时1辆自卸汽车拉运2.0趟，每班按10小时计算。

本工程拟投入7辆15t的自卸汽车，则每班的总拉运量为：

8 ×7 ×2×10 = 1120（m3）

自卸汽车利用率按80%考虑，每班实际总拉运量为：

1120 ×0.8 = 896（m3）

每班的土石方外运量大于需运量721m3/班，可满足开挖石渣运输的要求。

2.4 开挖施工规划

2.4.1施工程序

按照本标段工程的施工和设计要求，首先做好风、水、电等施工准备工作，形成各工作面施工道路，施工前由测量放出设计开挖边线，对开挖范围内的原始地形、地貌进行复测，核实开挖原始断面，确定开挖及清理范围。

各部位开挖施工时，按自上而下、自外而内的原则进行，开挖顺序为：场地清理→土方开挖→梯段钻爆开挖→建基面基础开挖。施工时按各道工序依次进行，形成多工作面流水作业。

土石方边坡开挖每一道作业循环开始前，必须在上部结构稳定和支护跟进的安全状态下才能进行施工，并确保不影响上层已完成的支护。

2.4.2土石方明挖分区、分层

边坡土石方开挖严格按照自上而下的顺序进行分层开挖，每层开挖厚度根据边坡设计体型、边坡坡比、边坡地质情况、采用的开挖方式和设备进行综合确定。

分区分层原则：采用由外向内、自上而下分层、自上游到下游分块开挖。

㈠土方明挖

由本标段的土方明挖根据现场的分布情况、采用的开挖机械性能和开挖厚度、范围，开挖分层厚度控制在3~5m。

㈡石方明挖

⑴泄洪洞洞脸开挖

泄洪洞开挖顶部高程为EL3140m，底板高程EL3125m。开挖时每3m分为一层，共

⑵导流洞进口引渠、闸室段开挖

导流洞进口顶部高程为EL3135m，底板高程EL3095m开挖分为三个区，开挖时每3m～5 m分为一层，共分为8～12层进行开挖。。

⑶导流、泄洪洞出口挑流、护坦、泄洪段开挖

导流、泄洪洞出口明挖顶部高程为EL3115m，底部高程EL3085.5m。分三个区进行开挖，边坡开挖梯段高度3.0m。开挖分为10层。

具体详见图《导流、泄洪洞进出口明挖段开挖分区、分层示意图》。

2.4.3土方明挖

㈠场地清理

㈡土方明挖

土方开挖采用人工配合反铲挖装剥离，从上向下分层开挖，开挖层高度控制在3～5m。边坡土方明挖的施工工艺流程见图2.4-1。

2.4-1 土方明挖施工工艺流程图

土方明挖的范围主要为泄洪洞进口、导流洞进口明渠段及闸室段、导流泄洪洞出口（挑流段、护坦段、泄流段）的土方明挖。各部位的土方边坡开挖，用装载机、反铲装

将土石方严格分开，防止土石混合，同时形成石方开挖临空面，保证石方开挖爆破效果。

开挖过程中，应经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。

土方明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。清除出的废料，应全部运出并堆放在监理人指定的场地。使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整。在开挖边坡上遇有地下水渗流时，应在边坡修整和加固前，采取有效的疏导和保护措施。

土方明挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理人。必要时，应按监理人的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

2.4.4石方明挖

根据分区、分层划分，结合施工道路布置情况，边坡石方明挖采用自上而下、由外向内的顺序进行梯段爆破施工。主要采用100D潜孔钻机造孔，大区微差爆破技术。临近已开挖的边坡采用孔间微差爆破、边坡预裂的施工方法。各区、层的开挖按钻孔、爆破、出渣等各道工序依次进行，形成多工作面流水作业。

边坡石方明挖的施工工艺流程见图2.4-2。

图2.4-2 石方明挖施工工艺流程图

导流、泄洪洞进出口的石方开挖范围主要为进出口洞脸、进口明渠、闸室段、挑流段、护坦段及泄洪段等部位，洞脸边坡坡比采用1：0.3，明挖部位岩体破碎，工程边坡

面布置图；施工用电可从架设的变压器就近接引使用。

①钻孔

钻孔采用100D、YT-28进行造孔，开挖时采用一次成孔，炮孔直径为Φ90mm、Φ42mm，孔深超深0.2m，预裂孔炮孔直径为Φ42mm间距为0.4m；爆破孔炮孔直径为Φ90mm，大面爆破梯段爆破高度采用2.5m，间排距为2m×1.5m，为减小爆破对边坡破坏，爆破孔与预裂孔间设一排缓冲孔，缓冲孔炮孔直径为Φ90mm，间距1.5m。距边坡面1.5m。（根据岩石情况可以进行相应的调整：间排距为3m×2m，缓冲孔间距2.0m。距边坡面1.5m。）

钻孔过程中用铅垂线和量角器检测炮孔的方向角和倾角。

②装药

预裂孔采用竹片绑扎，导爆索串联Φ32mm药卷间隔装药，不耦合系数控制在2~4，线装药密度为300～350g/m，并通过试验确定。

爆破孔装药主要采用2#岩石乳化药卷，爆破单耗取0.35~0.4kg/ m3，装药选用直径Φ70mm的药卷连续装药。缓冲孔装药采用直径Φ50mm的药卷连续装药，装药量为爆破孔药量的1/3～2/3。

③爆破

起爆网络采用非电毫秒延期微差起爆网络。边坡预裂爆破的最大段起爆药量不大于50kg。梯段爆破最大一段的起爆药量不得大于500kg，邻近设计建基面和设计边坡时，单段起爆药量不得大于300kg。预裂炮孔和梯段炮孔若在同一爆破网络中起爆，预裂炮孔先于相邻梯段炮孔起爆的时间不得小于75～100ms。爆破参数在施工前期经现场生产性爆破试验后确定。

④出渣方式

出渣采用反铲配自卸汽车进行拉运，开挖后的石渣运往渣场。

具体的爆破参数在施工前期经现场生产性爆破试验后确定。初步拟定的爆破设计见《梯段典型开挖爆破设计图》。

2.4.5马道保护层开挖

马道建基面保护层厚度拟定为2.0m，采用水平预裂爆破法施工。

钻孔采用手风钻打水平孔，孔径为φ42mm，预裂孔孔距取0.5m，孔深超深0.2m，线装药量取300～350g/m，药卷直径为φ25mm。距预裂孔0.8m造一排爆破孔，爆破孔孔径为φ42mm，间距1.0m，爆破单耗0.35kg/ m3。

人员按照设计间排距布出孔位，并给施工人员进行交底。

马道保护层开挖随大面开挖进行。具体的爆破参数在施工前期经现场生产性爆破试验后确定。初步选用的爆破设计见《马道保护层开挖爆破设计图》。

2.4.6进出口明渠、护坦基础开挖

本标段的基础开挖主要为导流泄洪洞的明渠、护坦底板开挖，基础的开挖采用预留岩体保护层的方法开挖，保护层厚度拟定为2.5m，采用水平预裂一次爆破法施工。

平台基础开挖遵循“少装药、小扰动”的原则，严格控制装药量，防止和减小对平台基础的破坏和扰动。每次爆破区的范围根据平台基础的开挖尺寸、底座形式、分缝宽度等综合现场确定。

钻孔采用100D钻机进行水平预裂孔造孔，孔径为φ90mm，孔距取0.8m，孔深根据平台宽度确定，线装药量取300~350g/m，药卷直径取φ32mm。顶部距预裂面0.5m 设竖直爆破孔，孔径为φ42mm，孔深为2.37m，孔距为1.2m，排距为1m，爆破单耗0.40～0.50kg/ m3。

具体的爆破参数在施工前期经现场生产性爆破试验后确定。

2.4.7截排水沟开挖

截排水沟的开挖主要以人工开挖为主，当基础为石方时采用钻孔爆破开挖。

钻孔爆破采用手风钻造孔，周边预裂或光爆的方法进行爆除，并遵循先中间后两边的“V”型起爆方式。周边孔孔距取0.4～0.6m，线装药量取250～350g/m，药卷直径取φ32mm。爆破单耗0.35～0.45kg/ m3。

周边截水沟开挖应在边坡开挖区域最高一级边坡开挖前进行。

2.5 基岩地质缺陷处理

⑴施工过程中，对基础面出露的断层、夹层、断裂交汇带、裂隙密集带、岩脉、地下水露头或渗水点、勘探平洞及其他不稳定岩体等地质缺陷，及时报告监理人，由监理人根据具体地质情况确定相应的处理措施，必须按监理人指示执行。

⑵对于开挖过程中在边坡上揭露的局部随机不稳定岩块，及时予以支护或清除。

⑶及时采用开挖、锚杆(桩)加固、喷锚支护或其他的结构措施。

⑷施工中，严格控制爆破，以免因爆破对地质缺陷区造成新的破坏和损伤。断层破碎带的掏挖采用人工或风镐进行，个别部位如需采用爆破法开挖时，采用手风钻进行掏挖。

2.6 施工排水措施

㈠利用永久性山坡截水沟排水

在建筑物永久边坡开挖前，在永久边坡大规模开挖前先开挖好永久边坡上部的山坡截水沟，以防止雨水漫流冲刷边坡。

㈡边坡面排水

永久边坡面的坡脚以及施工场地周边和道路的坡脚，均开挖好排水沟槽和设置必要的排水设施，以便及时排除坡底积水，保护边坡坡脚的稳定。

㈢设置集水坑（槽）排水

对可能影响施工及危害永久建筑物安全的渗漏水、地下水或泉水，应就近开挖集水坑和排水沟槽，并设置足够的排水设备，将水排至不回流到原处的适当地点。

2.6.2石方开挖排水措施

㈠提前做好排水设施

为保护其开挖边坡免受雨水冲刷，在边坡开挖前应按施工图纸的要求开挖并完成边坡上部永久性山坡截水沟的施工。对其上部未设置永久性山坡截水沟的边坡面，应自行加设临时性山坡截水沟，并经监理人批准后，在边坡开挖前予以实施。

㈡及时排除地面积水

在场地开挖过程中，做好临时性地面排水设施，包括要求保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排除雨水和地面积水等。

㈢设置集水坑（槽）排水

对可能影响施工及危害永久建筑物安全的渗漏水、地下水或泉水，应就近开挖集水坑和排水沟槽，并设置足够的排水设备，将水排至不回流到原处的适当地点。

2.7 生产性爆破试验

对于开挖施工，特别是岩石开挖施工，选择最佳的爆破参数，是保证工程施工质量的先决条件。实际施工时，应根据不同特性岩层，选择不同的爆破参数。因此，进行大面积边坡开挖前必须要做现场生产性爆破试验，为爆破开挖提供经济、合理、可行的施工技术参数，便于指导施工，加快开挖施工进度，确保开挖施工质量。

2.7.1试验目的

㈠确定适合纳子峡电站地质条件、岩石特性的预裂爆破、梯段爆破参数；

㈡确定控制爆破对非开挖岩体的破坏、扰动范围；

㈢掌握爆破对相邻建筑物的影响程度；

㈣确定爆破区爆破地震效应参数。

《水利水电工程物探规程》(DL 5010-92)；

《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》(SL47-94)。

2.7.3试验内容

生产性爆破试验应包括下述内容：不同地质、地形条件下预裂、光面爆破、深孔梯段爆破参数试验。主要进行的爆破参数试验有：

㈠预裂爆破参数试验：确定孔间距、线装药密度及装药结构；

㈡梯段爆破参数试验：确定孔间排距、炸药单耗、装药结构等；

㈢光面爆破参数试验：确定孔间排距、炸药单耗、装药结构等；

㈣缓冲孔爆破参数试验：确定孔间距、抵抗线、装药结构及距预裂面距离等。2.7.4试验区的选定

生产性爆破试验计划安排在导流洞进口石方明挖时（可结合临时道路开挖）进行，选定时根据覆盖层挖除后岩面揭露情况和地质变化等综合考虑。

2.7.5试验方法

㈠深孔梯段爆破参数试验方法

⑴按照初拟爆破设计和图纸设计边线，进行布孔、钻孔、装药；

⑵不同特性岩体分别布置试验测点；

⑶改变单位耗药量(kg/m3) 和装药结构，逐排或两排爆破，时间间隔(延时) 为

0.5秒初步试验；

⑷对初步确定的爆破参数进行一组复核试验；

⑸梯段爆破效果应符合下述要求：爆破石渣的块度和爆堆应能适合挖掘机机械作业，爆破底部炮根少；爆破地震效应和空气冲击波小，爆破飞石少。

㈡预裂爆破参数试验方法

⑴使用统一孔径；

⑵不耦合系数(分别取2、3、4) 固定；

⑶不同特性的岩体分别布置试验测点；

⑷对边坡、水平预裂面分别测试；

⑸沿预裂面改变孔距和线装药密度；

⑹对初步确定的爆破参数进行一组复核试验；

⑺检查试验预裂效果，预裂面的平整度对规范要求(＜20cm) 的符合程度，表面裂宽(＞5cm)，孔壁爆破裂隙和半孔率。

㈠纵波测试

⑴非爆破岩体爆前、爆后的弹性纵波速度测试采用声波测试。

⑵测试孔内进行，孔距5m，孔深20m，爆前、爆后波速测试孔位相同。

⑶爆前、爆后岩体波速衰减率，计算公式：η= (V前－V后)╱V前×100%，衰减率大于10%判断为爆破破坏。

⑷爆后波速值应不小于设计规定波速参考值。

㈡爆破地震效应(质点振动) 测试

⑴按照初拟爆破设计和图纸设计边线，进行布孔、钻孔、装药，同时进行爆破对地表、地下岩体影响的分次爆破测试。

⑵爆破地震效应(质点振动) 测试每个测点采用径向、切向、垂向观测，采用速度传感仪。

⑶计算质点振动速度，计算公式：ν=k(Q?/R) 。

⑷爆破对地下岩体的地震效应参数测试在钻孔内进行。共设3个钻孔，孔深40m，各孔距离爆源分别为10m、20m、30m。

2.7.7试验仪器

现场生产性爆破试验检测中拟投入的各种仪器、设备见表2.7-1

爆破试验仪器、设备表

2.8.1爆破开挖工序控制措施

加大对开挖爆破作业的全工序、全过程的监督检查力度，对主要工序实行全过程的跟踪控制。实行工序验收合格证制度，对主要工序都必须由技术人员验收并签发合格证，否则不能进行下一工序的施工。重点进行控制的工序内容如下：

㈠爆破设计

布置，结合现场实际情况进行爆破设计。参数选择根据上一层开挖爆破所揭露的地质情况，分区、段进行参数选定，并在爆破设计参数表里反应出来。结合现场岩石构造及设计对单响药量、总装药量、爆破振速等参数，开挖总体布置、开挖方式等要求进行爆破设计。

在爆破设计审批上执行层层把关、层层控制，技术人员根据现场岩石和地质情况借鉴同类工程的爆破参数和现场爆破试验选择合理的爆破参数，确定科学可行的爆破设计提交总工程师批准报送监理工程师审批后实施，并根据爆破效果不断优化设计。

㈡测量放线

测量人员根据设计提供的控制点和施工图控制坐标，定期进行导线校准，本工程开挖每循环进行一次测量放线，每5m测一断面图，导线控制测量及循环施工测量均采用高精度的全站仪。

预裂孔位测量逐孔进行放点，孔位点与方向点的误差必须在所要求的误差范围之内，保证放点精度。方位点位于孔位点对应的前方，并且距孔位不小于2.5m位置，以保证钻机方位控制的精度。随着开挖高程下降，应及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。

㈢上钻平台的找平清理

设计开挖线以外有不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩体均应撬挖排除，如少量岩块撬挖确有困难，经监理人同意可用浅孔微量炸药爆破，开挖范围内大面找平及对虚渣清理，使大面平整且露出岩石面，便于布孔及钻机的定位。对该部位的上钻平台要严格控制，首先要开挖至设计高程；距预裂孔边线2m范围内，大面平整度控制在20cm；清除表面的积水、虚渣和松动岩石，否则开口不易准确，同时避免岩渣掉入孔内，引起卡钻，孔口表面岩石必须垂直于钻杆，否则容易钻机上飘和下沉造成超欠挖，处理方法采用人工修凿或钻机只冲击不旋转，等凿出一个平台以后方可进行钻进。

㈣质控、施工方法技术交底：

每一梯段爆破上钻前，由技术负责人组织技术员、现场管理人员、钻工、爆破工副班长以上人员进行质量控制标准，施工方法，技术措施、计划完成时间的交底。

每班上钻前中队技术人员必须严格按照爆破设计内容（孔位、孔深、孔距、倾角等），过程控制方法（定位方法、倾角、测量方法、开口、复测方法等）向钻工作详细的书面

㈤钻孔、验孔

钻孔作业人员根据现场技术人员布置在掌子面的孔位进行钻孔，钻孔严格按钻孔要求控制好孔向、孔深等参数，钻孔完成后技术人员按“平、直、齐”的要求进行爆破装药前的钻孔检查，检查无误记录后进行爆破作业。

开孔时严禁钻头偏移，使用小冲击少钻进的方法，钻进深度达到10cm，经校验合格后方可正常钻进，以后每钻进0.5或1m、每一根钻杆都要校核一次，各复测一次钻杆中心线顶面的倾角和方向，以了解成孔情况。钻孔倾角控制原则采用罗盘进行初调，以可调性的量角器控制为主，使量角器的线锤指针调整到设计角度；方位的控制采用线锤与钻杆确定的三角平面来控制，使线锤与钻杆重合，并在钻机钻进过程中做到3米以内每钻进一根钻杆检查校核一次。3米以上每2～3根钻杆校核一次。

每一孔造完以后，当班技术员应及时督促清除孔内的石渣及岩粉，用测斜仪对孔深、孔倾角、方位角进行检查，合格后用编制袋进行堵塞保护。对于不合格孔将其用水泥浆进行填塞，进行返工处理，并填写《周边孔造孔检查记录表》。

每一爆破区域孔造完以后，现场技术员进行造孔检查验收，并提交验孔资料和造孔平面大样图。检查结束达到造孔质量要求。共同签发《造孔验收合格证》，进行爆破作业申请工作。

㈥爆破作业

严格按爆破设计参数及起爆网络在技术人员的监督下，才能进行装药作业，并严格按照爆破设计执行，对于装药结构、网络形式、单孔药量、单响药量要进行严格控制。严格按照爆破操作规程和操作工艺进行操作，现场技术人员对装药联网的全过程进行控制，对整个网络联结要全部检查，无误后方可进行爆破。

装药完成后由技术员和专业炮工分区分片检查联接爆破网络，网络采用非电毫秒导爆管微差延时网络，待网络连接结束并检查无误后，撤退设备、材料、人员至安全位置，才能准于起爆。

㈦爆破效果分析

对每一次较大规模的爆破，在爆破完毕后，对爆破效果在现场进行分析总结评定并填写评定表格。根据评定表格对爆破设计进行优化处理、改进，为下次爆破提供更优化的爆破参数。

建立开挖爆破技术档案，对于每一次爆破及时进行记录资料的收集、整理、分析、