重组牛肉脯工艺理论概述

一、历史及定义

据相关书籍记载，肉制品的起源可以追溯到公元前15世纪的古巴比伦和中国，至今己有几千年的历史。肉制品的类型和品种十分繁多。世界上的肉类品种名称是根据其加工方式、所得风味口感及地域差异等形式进行命名的。在我国仅名、特、优肉制品就有500多种，并且不断的涌现出新品种和新产品；在德国，香肠类产品就有1500余种，仅热烫类香肠一个品种就有240种不同加工方法；在瑞士，一家色拉米厂就可以生产出750种色拉米香肠。随着肉类工业及科学技术的不断发展，新的肉类品种层出不穷，使肉制品分类迄今没有一个明确规范统一的分类方法，大多数发达国家，结合本国产业实际情况和生产设计需求，部分国家将制定的标准公布出来，例如：美国人分罐头、午餐肉及香肠、煮火腿和冻肉类产品等三类；日本分香肠、培根、火腿、压缩火腿和混合肉制品五类；德国总体分为香肠和腌制品两大类，而香肠可分为生香肠、蒸煮香肠、熟香肠三类；腌制品被分生腌制品和熟腌制品两类；我国地大物博，民族众多，饮食习惯差异较大，肉制品分为香肠制品、火腿制品、腌腊制品、酱卤制品、熏烧烤制品、干制品、油炸制品、调理肉制品、罐藏制品和其他制品共十大门类，肉脯属于干制品。

传统牛肉脯是净瘦肉经冷冻、切片、腌制、摊筛、烘烤等工艺制成的香甜可口、晶剔透的肉制品。肉脯起源可追溯到游牧时代，早在3000多年前就盛行陶器蒸煮和保存肉食品，且有晒干、腌制等方法，甲骨文有烤雁鹅、烤排骨的记载，《周易》载有腊肉、肉干、肉脯加工与食用的史实。我国最早的肉脯主要来自于广东一带，后传到靖江，经过几十年不断改进，肉脯已成为靖江最具有特色的特产，靖江素有“肉脯之乡”的美誉。传统肉脯是一种拆开即食，色泽红润透明，味道鲜美，甜中有咸，香味浓郁便于携带易于保藏的休闲食品。传统肉脯，直接采用净肉加工制成，这类产品原材料要求高，成本较高，营养单一；重组牛肉脯可以充分利用分割碎肉、剔骨碎肉、肉渣，采用重组新技术，开发新产品，提高产品利用率，降低成本。为配合现代人的营养需求和健康观念，在重组肉中可加入大豆蛋白、果蔬、骨糜等来满足时代人营养的需求。

二、主要影响因素

1 粘合剂对重组肉制品粘合效果的影响

重组牛肉脯是利用屠宰过程中产生的分割碎肉、肉渣经过绞碎、混合等一系列加工程序后，成为含有蛋白质、脂肪、水等多种成分的多相体系。依据重组加工技术的特点，将粘合剂等辅料添加到肉中以提高重组肉的粘性，粘合剂的添加比例对重组肉脯加工后的组织状态有较大影响。

1.1 碳酸盐对重组肉脯品质的影响

磷酸盐（Compound phosphate，简称CPP）被认为是最广泛使用的食品改良剂，尤其是对肉制品保水性能的改良作用最为显著，可以提高肉的保水性和粘联性。我国允许在肉制品

中添加使用的磷酸盐有三种：六偏磷酸盐（Sodium Hexametaphosphate，简称HMP）、焦磷酸盐（sodium pyrophosphate，简称 SAP）、三聚磷酸盐（Sodium Tripolyphosphate，简称STP），一般复合使用，比例SAP： STP： HMP=2： 1： 1。

1.1.1 复合磷酸盐作用机制

磷酸盐被证明在肉制品加工过程中能够起到保水的作用，保护营养成分物质不散失，同时可以提高肉的品质，增加出品率的特性。其机理可归结为：当成熟肉的pH在5. 5左右时与肉蛋白质的等电点最为接近，此时，加入复合磷酸盐后可以极大地改善肉的pH，进而使等电点偏离，达到使肉保水目的；肉中离子浓度会随着含有高强度阴离子的磷酸盐的加入而增加，并且肉的肌动球蛋白溶解度在一定离子浓度范围内成为溶胶状态而使得肉的持水能力增大，因而肉的保水性增高多聚磷酸盐中含有丰富的可以与肌肉结构中的蛋白质结合的二价金属离子（如Ca2+、Mg2+）形成金属螯合物多价阴离子，使蛋白质中的羧基释放出来，通过羧基中同性电荷相互排斥的特点，使蛋白质空间增大后导致肌肉蛋白结构疏松，保留更多水分，使得持水性升高；肌动球蛋白被磷酸盐从肉中解离出来而达到保水作用。

1.1.2 复合磷酸盐在肉制品中的应用

在改善肉制品的稳定性基础上提高了产品乳化性，使产品品质提高；添加磷酸盐可以使肉品的保水率上升，既可以提高产品出品率也可以改善产品品质；磷酸盐对脂肪氧化速度、不良气味的产生都有一定的抑制作用，因而延长产品货架期；在提高肉制品保水性的前提下将蛋白质与水分结合，达到了使产品嫩滑多汁同时防止肉制品中的营养成分物质散失。

1.2 大豆蛋白对重组肉脯品质的影响

大豆分离蛋白（soy protein isolate，SPI）是利用最先进的反相高效液相色谱提取技术，在大豆籽粒中提取出来的一种含量高达90%的储藏性蛋白的总称。大豆蛋白作为新型功能性食品添加剂，具有较高的消化利用率，达到90%以上被应用于多种食品体系，是一种优质的植物蛋白。将大豆蛋白应用于肉制品加工及面食和饮品系列食品中会极大提髙产品中蛋白质含量，改善组织状态，口感增强，满足了消费者对产品价格和营养的双重要求。

1.2.1 大豆蛋白的功能特性

大豆蛋白可以与脂肪紧密结合而防止脂肪离析，提高肉制品风味，改善组织状态；促进脂肪和水互溶，使乳化系统稳定进而提高产品出品率改善产品的硬度和弹性及肉块之间的粘结力；提高持水率，提高口感。

1.2.2 大豆蛋白在肉制品中的应用

大豆蛋白拥有对于人体不可或缺并能直接被人体吸收利用的8种必需氨基酸且在人体中均匀分布，且大豆蛋白属于全价蛋白，植物蛋白和动物蛋白相互作用，可以提高蛋白质的生理价值。将大豆蛋白添加到肉制品中后，可有效改善产品组织状态，内部组织状态变得更

电子陶瓷工艺原理1-图文

电子陶瓷第三章电子陶瓷工艺原理 1 第三章电子陶瓷工艺原理一电子陶瓷工艺概述二电子陶瓷原料与粉碎三电子瓷料合成原理四电子陶瓷成型原理五电子陶瓷烧结原理六电子陶瓷表面加工 2 一电子陶瓷工艺概述 1 电子陶瓷基本工艺: 通常,从性能的改进来改善陶瓷材料的功能,需要从两方面入手：①内部组成:从材料的组成上直接调节，优化其内在品质②外界条件:改变工艺条件以改善和提高陶瓷材料性能，达到获得优质电子陶瓷材料的目的。电子陶瓷基本工艺一般包括如下过程: 原料处理和加工、电子瓷料合成、成型、烧结、表面加工等基本单元操作。 3

(a(b (ｃ（d(e (g (f (h 一电子陶瓷工艺概述 2 电子陶瓷工业化流程：造粒与成型喷雾造粒干压成型 6 一电子陶瓷工艺概述

2电子陶瓷工业化流程：烧结与表面金属化陶瓷烧结印刷电极７一电子陶瓷工艺概述 2 电子陶瓷工业化流程: 测试与包装测试分选编带包装 8 二电子陶瓷原料与粉碎 1 电子陶瓷原料 2原料粒度与粉碎 3球磨法原理 9 二电子陶瓷原料与粉碎 1 电子陶瓷原料原料对电子陶瓷的性能至关重要,对于电子陶瓷的粉料,必须了解下列三方面情况: ?化学成分

包括纯度、杂质的种类与含量、化学计量比 ?颗粒度包括粉粒直径、粒度分布与颗粒外形等 ?结构包括结晶形态、稳定度、裂纹与多孔性等 10 二电子陶瓷原料与粉碎 1 电子陶瓷原料原料的化学成分，直接关系到电子陶瓷的各项物理性能是否能够得到保证，而颗粒度与结构主要决定坯体的密度及其可成型性。粒度越细,结构越不完整,则其活性(不稳定性、可烧结性越大,越有利于烧结的进行。电子陶瓷原料有天然原料和化工原料两类。 1１二电子陶瓷原料与粉碎 1 电子陶瓷原料 ?天然原料：直接来源于大自然,如粘土,石英,菱镁矿,刚玉矿等。

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

牛肉干加工工艺流程

牛肉干加工工艺流程一、牛肉干加工工艺流程图：选肉→分割→浸泡→煮制→切制→炒制→烘烤→检验→包装→入库二、工艺操作要点（求）： 1、选肉：采用卫生检疫合格的牛肉，腥而不臭，牛肉颜色呈红褐色，组织硬而有弹性。质量好的牛肉其肌肉组织之间含有脂肪。脂肪颜色为白色，且较硬、未满一年的小牛肉色呈淡红色，水分多、脂肪少。 2、分割：按照肉的自然纹理分割，要求将脂、牛毛、杂骨等剔除，精肉中带脂率≤5%，且脂中不能带精肉，并挑出粘带的血污、杂质，分割后用水冲洗牛肉以去除牛肉表面血污。 3、浸泡：用水浸泡牛肉4小时，以除去血水，减少膻味。 4、煮制：煮肉前先检查上一工序的牛肉是否符合要求，不符合要求的返工，直至符合为止。按肉块大小分开煮制，煮制时间1.5小时左右，水温保持在90以上。使用蒸汽时，阀门开启要缓慢，使压力逐渐升高，最高压力不得超过 0.2MPa，同时调整好疏水阀，使之保持最佳状态，严禁一开到底或一关到底，避免压力的骤然变化。待肉块中心呈灰色即刻出锅，防止肉煮得太烂，切片易碎，煮制时间也不可过短，否则切片易薄易破。煮制完毕，将牛肉放于摊晾架上摊晾。 5、切制：挑出变质、变味的不能使用的牛肉；剔除脂、筋、杂骨等非精肉组织；按肉的自然纹理（应以切顺丝为原则）切制出符合牛肉干、肉粒、肉丝生产要求的精肉。将经漂洗后的筋、头肉放入绞肉机内绞制。切片厚度控制在3-4mm，切粒时肉粒的规格为15×15×15mm左右，撕丝时约为4-6mm粗，切

条时约为20-60×8×8mm。 6、炒制：先将称好的辅料（白砂糖、辣椒等）放于炒锅中，再放原料肉，调整炒锅转速6转/分钟，蒸汽压力控制在0.2MPa，炒制时间30-40分钟（每锅一般60Kg原料肉），炒制15分钟左右后放自制油，当开锅无糖水滴出即可出锅，出锅后立即转入下道工序。 7、烘烤：将炒制好的肉摆盘，要求均匀平整、不得有折叠、重合现象，每盘摊丝、片净重约2Kg，肉粒净重约2.5Kg。烘烤温度为60-70℃,蒸汽压力0.2Mpa，烘烤时间约1-1.5小时（根据蒸汽压力的大小控制，即蒸汽压力不得小于0.2 Mpa和大于0.2Mpa）；烘烤30分钟后，必须翻动肉干，防止水分不均匀、烤糊、烤焦；交换上下烤盘，防止受热不均匀；水分要求13-16%。烘烤完毕，将半成品倒在晾床上摊平晾透，堆放厚度≤7cm。回潮时间8-10小时，回潮完毕后方可进行包装。在此期间注意控制室内的（26℃以下）和湿度（60-65%）并进行记录。 8、检验：半成品出来后，化验员对其感官、微生物指标进行化验，合格后方能包装。 9、包装：将检验合格的半成品进行大包装（大包装6kg一袋），封口机封口；小包装：（1）肉粒（外观：无糖纸脱落，无开缝外露肉干，两端糖纸等距离且整齐，从感观上看均匀整齐，无超大粒及超小粒，糖纸的“金凤徕”图案包在肉粒枕的中央。内质：要求每颗肉糖粒无焦糊、杂质、皮筋、霉变现象。单颗肉糖粒净重 3.5—4g，每颗均有肉粒大块，当由碎块组合成肉粒时，每颗肉粒均不超过3小块肉粒渣）。（2）肉丝（外观：颜色一致，无结球、湿丝、筋皮、杂质、异味、霉变。成品丝每根3—5mm粗，大小均匀整齐；肉丝的长

-年产500吨牛肉干工厂设计说明书.

课程设计说明书课程名称:食品工厂课程设计设计题目:年产500吨牛肉干工厂设计学院(直属系) :食品与生物工程学院年级、专业: 2013级食品科学与工程学生姓名: 0000 学号: 0000000000 指导教师:曾泽生开始时间:2016 年 2 月29 日完成时间:2016 年 5 月31 日

目录目录 .............................................................................. - 1 -摘要 . (1) 1.可行性研究报告 (1) 1.1设计的背景 (1) 1.2设计的意义 (3) 2.产品方案及班产量的确定 (4) 2.1产品方案的确定 (4) 2.2产品班产量的确定 (5) 3.主要产品生产工艺流程的确定 (5) 4.产品配方及物料计算 (6) 4.1产品配方 (6) 4.2.物料计算 (7) 5生产车间工艺布置 (8) 5.1生产车间设计规模 (8) 5.2车间工艺布置的原则 (8) 5.3加工车间的平面布置 (9) 6、设备选型 (10) 6.1设备选择的依据 (10) 6.2设备车间的设计 (12) 6.2.1原料贮存及选料区 (12)

6.2.3滚揉区 (14) 6.2.4蒸煮区 (15) 6.2.5微波干燥、杀菌区 (16) 6.2.6半成品冷却区 (18) 6.2.7真空包装区 (18) 6.2.8 高温高压灭菌区 (19) 6.2.9包装、检斤、贴标区 (20) 6.2.10产品仓库、集中发货区 (22) 7.劳动力计算 (22) 7.1工厂人员组织机构 (22) 8.生产车间用水、电、汽的用量估算 (23) 8.1车间耗水估算 (23) 8.1.1清洗设备耗水估算 (23) 8.1.2地坪清洗耗水估算 (24) 8.1.3车间总耗水估算，原料耗水量 (24) 8.2车间耗电、汽量的估算 (24) 9辅助车间的设计 (25) 9.1生产车间进口缓冲区 (25) 9.1.1更衣室 (25) 9.1.2卫生间 (25) 9.1.3洗手消毒间 (25)

生产过程质量控制86608

。生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序 1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉

生产质量管理、控制简介

生产质量管理、控制简介产品生产过程质量管理与控制企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工作态度。品质检验控制具体实施职责如下：

风干牛肉加工工艺

风干牛肉作业指导书一、工艺流程: 原料检验—缓化-修整-切片——配料—-滚揉——摆片——腌制——风干——断段--切条——称量-—油炸——冷却-—内包装(抽真空)-—灭菌——外包装-—入库工艺流程要点: 1、原料检验:原料肉要来自安全非疫区并有检疫证明,且应选用注册屠宰场屠宰得部位肉。要求无骨、无皮、无毛、无淋巴、游离得结缔组织、无淤血、无血污。每批到厂原料肉须附带检疫证明及检验报告。选用牛部位大黄瓜条为原料,确定厂家、产品名称与实物相符,方可使用。更换厂家或原料肉时,要取２件,在0—4℃得环境中解冻,感官检验肉质得颜色,气味等,测缓化损失与碎肉率(脂肪与筋膜)。缓化水分损失3％—６％,筋膜3%-5％为正常,数据异常,需及时上报,得到允许后方可使用、修整时用消毒得刀剔除肉块中筋、皮、膜、多余脂肪、修掉伤斑、筋腱等,剔除干净后方可进行下道工序。 2、原料缓化:将原料肉去掉外包装箱,记录原料肉重量,填写标识卡片写明日期,重量等内容,码放整齐,放置在0－4℃得环境中缓化解冻,解冻时间约3６－48小时,在３6小时前后,关注原料肉得解冻程度,根据生产进度,决定就是否需要将包装袋去掉与就是否将肉块撬开、因缓化时间较长,需密切关注环境温度湿度变化。缓化过程中保持静态缓化,最大限度降低失水率。缓化过程中应促进空气流通,均衡原料肉上下层温差,每块原料肉边缘手按较为柔软,松弛、无冰晶、呈还原态部

分≥7０％,原料肉由内到外呈麻酥状态解冻效果为最佳。刀要锋利,下刀要准确,麻酥状态下刀刚好按工艺要求准确无误切下。肉中心温度应0-４℃,原料肉缓化刚好进入麻酥状态时,造型处理,及时放入切片机中进行切片、切片工艺中,防止模具对原料肉施加一定压力,要充分保持麻酥程度。 3、修整、切片:原料肉解冻至麻酥状态,用手指按压,肉质表面较软,但无塌陷得痕迹,方可切片。将原料肉平放在操作台上,用尖刀修去原料肉表面得脂肪与筋膜,将平整一面与操作人员相对,把大黄瓜条得大尾巴一面向下与操作台接触平实,固定位置后,按要求切片。原料肉中间温度较低,肉片呈冷冻状态,需摊凉,使其缓化至麻冻状态。为保证产品品质,切好得精品切片与散货切片准确称量2５Kg/后,及时放入0—4℃得腌制间中。 (１)精品切片:厚度1。5厘米,切面平整,上下厚度差在0、１厘米范围内,无刀花为合格产品。单独放置、 (2)散货切片:肉块表面形状不规则得、厚度在2－２、5厘米得肉条,与两部位肉中间得筋膜与脂肪较多得肉片,修去筋膜脂肪后,按精品得切片标准(厚度1。5厘米)切分,并分开放置做散货切片。 4、配料:按配方要求准确称量,同时配置几种口味得调料时,需标示清楚,分开放置,避免调料用错得情况出现。称量清水时,先放掉管道得存水,再按要求称量。将辅料按加入量比例依次加入实腌肉中。配料:原料肉25Kｇ,调料1包(四种口味),清水2.5L,海天生抽XXｇ。 5、滚揉:将调料与麻酥状态得原料肉在不锈钢盆中搅拌均匀后,装入

微电子工艺原理习题

微电子工艺原理习题一、填空题 1．传统集成电路制造工艺的发展以的出现作为大致的分界线，现代集成电路制造工艺进入超大规模集成电路后又以工艺的作为划分标志。 2．能提供多余空穴的杂质称为，P型半导体中的多子是。 3．多晶硅转变成单晶硅的实质是。 4．单晶硅拉制过程中引晶阶段的温度选择非常重要，温度过高时会造成，温度过低时会形成。 5．SiO 2 网络中氧的存在有两种形式，其中原子浓度越高，网络的强度越强；原子浓度越高，网络的强度越弱。 6．目前常用的两种掺杂技术是和。 7．完整的光刻工艺应包括和两部分，随着集成电路生产在微细加工中的进一步细分，后者又可独立成为一个工序。 8．伴随刻蚀工艺实现的图形转换发生在和之间。 9．按照功能和用途进行分类，集成电路可以分为和两类。 10．能提供多余电子的杂质称为，N型半导体中的少子是。11．固溶体分为替位式固溶体和间隙式固溶体，两类大部分施主和受主杂质都与硅形成固溶体。 12．单晶硅的性能测试涉及到的测试、的测试和缺陷检验等多个方面。 13．SiO 2中掺入杂质的种类对SiO 2 网络强度的影响表现在：掺入Ⅲ族元素如硼时，网络强度；掺入Ⅴ族元素如磷时，网络强度。 14．常用的芯片封装方法有、和陶瓷封装。 15．光刻胶又叫，常用的光刻胶分为和两类。

1．下列有关集成电路发展趋势的描述中，不正确的是。（A）特征尺寸越来越小（B）晶圆尺寸越来越小（C）电源电压越来越低（D）时钟频率越来越高 2．下面几种薄膜中，不属于半导体膜的是。（A）SiO 2 膜（B）单晶硅膜（C）多晶硅膜（D）GaAs膜 3．下列有关芯片封装的描述中不正确是。（A）金属封装热阻小有良好的散热性能（B）塑料封装机械性能差，导热能力弱（C）金属封装成本低，塑料封装成本高（D）陶瓷封装的气密性好，但脆性较高4．下列选项中属于光刻工艺三要素之一的是。（A）曝光（B）光刻胶（C）显影（D）刻蚀 5．下列有关扩散的几种描述中不正确的是。（A）扩散是一种掺杂技术。（B）扩散有气态扩散、液态扩散和固态扩散三种。（C）替位型杂质在硅中的扩散方式有替代扩散、空位扩散以及间隙扩散三种。（D）替位型杂质的掺入不会改变材料的电学性质。 6．下列关于光刻胶的描述中正确的是。（A）负胶具有较高的固有分辨率（B）正胶成本低，适合大批量生产（C）正胶的分辨率高，抗干法腐蚀能力强（D）负胶粘附性差，抗湿法腐蚀能力弱7．硅片中同时有浅施主和浅受主时，导电类型和载流子浓度由决定。（A）杂质浓度差（B）施主杂质（C）受主杂质（D）杂质浓度和 8．下面几种材料的薄膜中，不属于介质膜的是。（A）SiO 2膜（B）Si 3 N 4 膜（C）多晶硅膜（D）Al 2 O 3 膜 9．下列因素中对扩散系数大小不会造成影响的是。（A）温度（B）杂质种类（C）扩散环境（D）杂质浓度变化率10．关于干法刻蚀的正确描述是。（A）化学性刻蚀选择比高且是各向异性刻蚀；（B）反应离子刻蚀（RIE）兼具各向异性与高选择比等优点；（C）化学性刻蚀方向性好，可获得接近垂直的刻蚀侧墙；（D）物理性刻蚀的选择性好。

华南理工大学陶瓷工艺原理复习思考题

1.粘土在陶瓷制备中的作用是什么？ 2.石英在陶瓷制备中的作用是什么？ 3.对石英进行预处理时，一般在1000℃左右预烧，然后快速冷却，其目的是什么？ 4.试述钾长石和钠长石在陶瓷制备中的作用，以及这两种长石在使用时的不同之处。 5.如果要在陶瓷中引入MgO成分，试列出2种以上的原料。 6.试写出高岭土加热过程中的主要化学反应。 7.陶瓷原料标准化有什么好处？ 8.试述相图在陶瓷研发中的价值 9.如何根据对产品的要求和相图确定配方的组成点？ 10.试述氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、碱土金属氧化物在陶瓷中的作用。 11.列出陶瓷配方的常见表示方法，各有什么特点？ 12.由化学组成计算矿物组成的方法。 13.如何从坯式（实验式）换算到化学组成式？ 14.当你用一片古陶瓷作为样品去恢复该古陶瓷品种时，应当怎样开展研究工作？ 15.如果想将一种未知的原料用于陶瓷配方，你应当对其进行什么检测和试验工作？ 16.影响泥团可塑性的因素有哪些？ 17.如何克服泥料中颗粒定向排列？ 18.泥料陈腐的作用是什么？ 19.泥浆的触变性的产生机理是什么？ 20.影响泥浆流动性有哪些因素？ 21.试述釉的主要作用。 22.釉与坯体的接触边角（润湿角）的大小说明什么问题？ 23.釉面受水、酸、碱侵蚀的机理分别是什么？ 24.列出网络形成剂、网络修饰剂氧化物各2个。 25.由釉式计算矿物组成的方法。 26.试述乳浊釉的乳浊机理。 27.坯釉适应性包括哪些方面？ 28.陶瓷中晶相是如何形成的？如果希望晶体在陶瓷中定向排列，可以采用什么办法实现？请叙述相关的条件与原理。 29.何为晶界？晶界有何特点？ 30.如何通过实验确定在含有三个相（气孔，玻璃和MgSiO3晶体）的块滑石瓷中的气孔含量，玻璃含量和晶体含量？ 31.有的陶瓷产品为了实现某些性能要求晶粒比较细小，假设该陶瓷产品是块体材料（即不是膜材料），请说明要制备出晶粒细小的制品应当采用什么措施？ 32.如何提高釉层的硬度？ 33.影响陶瓷力学性能有哪些因素？如何提高陶瓷的高温强度？ 34.部分陶瓷原料需要预烧，其原因何在？ 35.原料-球磨的作用是什么？影响球磨效率有哪些因素？ 36.陶瓷原料的纳米化有何优缺点？ 37.对注浆用浆料的质量有何要求？

牛肉干生产工艺流程及设备

课程设计论文牛肉干生产工艺流程及设备 --《食品加工技术装备》课程设计 2010.12 前言：牛肉是一种高蛋白食品,每100g牛肉中含蛋白质20. 3g(比猪肉约多3. 3%,比羊肉约多10% ),而且牛肉胆固醇含量和脂肪

都比其它肉类食品低,含蛋白质较高,味道鲜美,营养成分易于被人体消化吸收,因而历来深受人们的喜爱。以牛肉为原料加工成的牛肉干,含有丰富的营养成分,主要为蛋白质和脂肪。每100g牛肉干中含蛋白质45. 6g,是新鲜牛肉的2. 3倍,脂肪含量为40g,是新鲜牛肉的4倍;另外还含有钙43mg、磷464mg、铁15. 6mg。这些无机成分除能满足人体的营养需要外,还具有重要的生理作用,其中铁的存在形式主要为血红素铁,生物利用率高,不受食物中其他因素的干扰,更有利于人体的吸收。肉品经干制后,水分含量低,产品耐贮藏;体积小,质量轻便于运输和携带;蛋白质含量高,营养丰富,风味浓郁,回味悠长。牛肉干是大众喜爱的风味独特的干肉制品,它与肉脯、肉松均为我国传统的干肉制品,其生产历史已有二千余年。它们以耐贮、风味独特、营养且卫生方便，因此肉干制品是深受我国人民喜爱的休闲方便食品,并且出口到世界各地,受到各地人们的欢迎。而且,我国传统的干肉制品加工方法也对世界肉制品加工产生了深刻的影响,尤其是近几十年来,世界各国的食品科学家、肉类加工学家等从营养卫生、加工学方面对它们进行深入的研究,创新了干肉制品的加工工艺,生产出了适应现代生活、营养卫生、风味独特口感佳的新型干肉制品。传统肉干加工工艺干燥脱水时间长（6～7 h），肉块受热不均匀，表层会因受热过长而出现焦糊现象，同时有色泽深暗、质地坚硬、咀嚼困难等缺陷。参考传统牛肉干配方工艺,结合现代肉品加工设备和工艺技术,对牛肉干的生产工艺进行深入研究,提出了较为合理的生产工艺,并且进行了小试和中试,生产的牛肉干口感好,色泽红亮,滋

质量控制工艺流程图.

时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图

“▲”为重要工序图1.6-1 箱梁施工工艺流程图

一、编制说明为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。二、特殊过程特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。三、特殊过程控制（一）混凝土作业 1.机械设备混凝土施工主要机械设备见表1-1：表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表

2.劳动组织施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可（1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW）（2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。（3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安

电子陶瓷工艺原理复习重点整理

一、瓷绪论 1、广义瓷定义：采用原料粉碎—浆料（泥料）制备—坯体成型—高温烧结，这一工艺制备过程所制备的产品，称为瓷。 2、新型瓷定义：采用人工精制的无机粉末为原料，通过结构上的设计，精确的化学计量、合适的成型方法和烧成制度而达到特定的性能，经过加工处理使之符合要求尺寸精度的无机非金属材料制品。 3、新型瓷与传统瓷的区别 4新型瓷的特性与应用 (1)高度绝缘性和良好的导热性 (2)铁电性、压电性和热释电性 (3)半导性或敏感性二、电子瓷瓷料制备原理 1、原料评价：化学成份、结构、颗粒度、形貌四个方面。工业纯（IR）Industrial Reagent 98.0% 化学纯（CP）Chemical Purity 99.0% 分析纯（AR）Analytical Reagent 99.5% 光谱纯（GR）Guaranteed Reagent 99.9% 电子级原料专用 2、电子瓷原料的选择（1）、在保证产品性能的前提下，尽量选择低纯度原料；主晶相原料一般采用化学纯（CP99%）或电子级粉料掺杂原料则应采用光谱纯（GR99.9%）。（2）、各种杂质及种类对产品的影响要具体分析。利：能对影响产品的不利因素进行克制，能与产品的某成份形成共熔物或固溶体从而促进烧结，降低烧结温度，使瓷件致密。害：产生各种不必要的晶相及晶格缺陷，影响产品性能。 3、原料的颗粒度要求：愈细愈好，在10μm以下（称细粉）。有利于各组份混合均匀，提高坯体的成型密度，提高粉料活性，降低烧成温度。

4、原料的粉碎方法及原理粉碎方法：用机械装置对原料进行撞击、碾压、磨擦使原料破碎圆滑。粉碎原理：机械能转换为粉料的表面能和缺陷能，能量转换过程。 5、球磨效率影响因素及优缺点、粉碎程度 1－转速太快贴壁，太慢沉底。 2－磨球形状球间点接触，柱间线接触。 3－筒体直径常用滚筒式球磨机的直径围一般在100cm～200cm之间。 4－磨球与衬的质料氧化铝（Al2O3）、氧化锆（ZrO2）、玛瑙（SiO2）、氧化锆增韧氧化铝、钢球。 5－球磨时间一般为24～48小时，时间长杂质混入较多。 6－料、球和水的配比料/球/水=1/1/(0.6～1)体积比。优—设备简单，混合料均匀，粒形好（圆形）。缺—研磨体在有限高度泻落或抛落，产生撞击力和磨剥力，作用强度较弱；筒体转速受临界转速限制，即碾磨能力也受到限制；不起粉碎作用的惰性区较广，间歇作业。粉碎程度：粗磨：50～10μm 细磨：10～2μm 超细磨：< 2μm 6、振磨效率影响因素及优缺点、粉碎程度影响振磨效率的主要因素有球质量、振磨振动频率及振动幅度。（均正相关）优—粉料在单位时间受研磨体的冲击与研磨作用次数极大，其作用次数成千倍于球磨机，因此粉碎效率很高。粉碎粒度细，混入杂质较少。一方面粉碎是靠疲劳破坏而粉碎，另一方面由于研磨效率高，所用时间短，因此减少了混入杂质的可能性。缺—粒形较差，呈棱角，混合效果及均匀度较球磨差。振动噪音大，机械零件易疲劳而损坏，装料尺寸应小于250μm（60目筛）。粉碎程度：当进料尺寸不大于250μm，则成品料平均细度可达2～5μm。 7、砂磨效率影响因素及优缺点、粉碎程度砂磨主要以剪切、滚碾磨擦为主，故中轴转速、磨体直径（指球形）及数量对砂磨效率具有重要影响。优—研磨时间短，效率高，是滚筒式球磨机的十倍。粒径细，分布均匀，研磨粒径可达0.5μm。对环境污染小，基本没有粉尘，连续进料出料，便于自动化大批量粉碎。缺—进料要求细。 8、气流磨优缺点、粉碎程度优—干磨式粉碎，粉碎平均粒径大约1μm，粒度分布狭窄陡直。产量大、效率高，机械磨损少，很适合对坚硬物料（莫氏硬度9.5）的加工。缺—粉尘多、噪音较大，对环境有污染。 9、研磨粉料饱和极限及助磨剂原理极限：电子瓷粉料通常都是无机氧化物或含氧的酸、碱性盐类，属离子晶体，破碎后小粒的外层都带有电荷，即破碎后粉粒表面均带有电荷。还有些颗粒在粉碎过程中获得能量被极化而产生电偶极矩，它们依赖极化作用力而聚合。同时粉料研磨达到一定细度后，其表面增大，活性增强，表面吸附力也加大，表面吸附力增加到一定程度也导致粉粒的聚合。助磨剂：一般都是呈酸性或碱性的有机液体，且为极性基团(官能团)的极性分子。（类似肥皂机理）①分散作用②润滑作用③劈裂作用三、电子瓷的成型

10万吨牛肉干工厂设计方案

山西师范大学食品科学学院食品工厂设计项目名称：年产10万吨牛肉干厂工艺设计姓名：*** 学号：专业：食品科学与工程设计时间：2014年6月8日成绩：

目录 0 前言 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3 0.1设计的背景 --------------------------------------------------------------------------------------------- 3 0.2牛肉的主要功效 --------------------------------------------------------------------------------------- 3 0.3牛肉的禁忌与副作用--------------------------------------------------------------------------------- 4 1 厂址选择 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5 1.1自然环境 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 5 1.2社会经济因素 ------------------------------------------------------------------------------------------- 6 3 总平面设计 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 8 3.1总平面设计的内容------------------------------------------------------------------------------------- 8 3.2总平面设计的基本原则------------------------------------------------------------------------------- 8 4 产品方案 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 10 4.1产品方案的确定 --------------------------------------------------------------------------------------- 10 4.3确定生产工艺流程------------------------------------------------------------------------------------ 10 5生产车间工艺布置 -------------------------------------------------------------------------------------------- 13 5.1生产车间设计规模------------------------------------------------------------------------------------ 13 5.2车间工艺布置的原则--------------------------------------------------------------------------------- 13 5.3加工车间的平面布置--------------------------------------------------------------------------------- 13 6设备选型--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 6.1设备选择的依据 --------------------------------------------------------------------------------------- 15 6.2设备车间的设计 --------------------------------------------------------------------------------------- 15 6.2.1原料贮存及选料区 --------------------------------------------------------------------------- 15 6.2.2注射嫩化区------------------------------------------------------------------------------------- 16 6.2.3滚揉区------------------------------------------------------------------------------------------- 17 6.2.4蒸煮区------------------------------------------------------------------------------------------- 17 6.2.5熏蒸区------------------------------------------------------------------------------------------- 18 6.2.6半成品冷却区 --------------------------------------------------------------------------------- 18 6.2.7真空包装区------------------------------------------------------------------------------------- 18 6.2.8高温杀菌区------------------------------------------------------------------------------------- 19 6.2.9包装、检斤、贴标区 ------------------------------------------------------------------------ 20 6.2.10产品仓库、集中发货区 ------------------------------------------------------------------- 20 7辅助车间的设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 21 7.1生产车间进口缓冲区--------------------------------------------------------------------------------- 21 7.1.1更衣室------------------------------------------------------------------------------------------- 21 7.1.2卫生间------------------------------------------------------------------------------------------- 21 7.1.3洗手消毒间------------------------------------------------------------------------------------- 21 7.1.4风淋室------------------------------------------------------------------------------------------- 21 7.2车间运输 ------------------------------------------------------------------------------------------------ 21 7.3包装材料库 --------------------------------------------------------------------------------------------- 22 7.4化验室 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 7.5机电车间 ------------------------------------------------------------------------------------------------ 22 8建筑设计--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 9投资预算--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23

生产内部质量控制方案完整版

生产内部质量控制方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

质量控制的薄弱环节及持续改进策略我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面：一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。二、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。三、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。所以要靠SOP来规范作业流程。介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过