FQC入库出货检验规范

玩具厂出货检验记录表

汕头市澄海区王老师玩具厂 出货品质检验以及管理办法 2017年季度

出货品质及检验管理办法 1 目的 为加强产品品质管理，确保出货品质稳定，特制定本管理办法。 2 适用范围 公司制造完成之产品及外购成品。 3 职责 3.1若客户指定验货时，营销部应负责联络客户到公司现场验货。 3.2质量部负责出货品质的检验。 3.3生产部负责配合检验员的出货检验工作。 4 工作程序 出货检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验，经检验合格的产品才能予以出货。 4.1 客户现场验货。由客户派人员来公司对产品进行出货检验。营销部提前联络客户人员到本公司验货。质量部派人员协助客户作抽样及检验工作。由客户出示验货报告，质量部存档并汇总。 4.2公司质量部检验人员作出货检验。检验人员依据发货单及成品检验规范进行成品出货检验，并填写《出厂产品质量检查表》。 4.2.1 尺寸检验。对重要产品一般随机抽取5件，对关键、重要尺寸进行测量，并记录。 4.2.2 外观检验。抽查产品有无碰伤、掉漆、毛刺、铁屑、脏物等。 4.2.3 包装检验。检查产品包装箱上的产品名称、图号、数量是否相符。 4.2.4 不合格品依《不合格品控制程序》进行管理。 4.3 合格出货客户或本公司质量部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。 编制审核：批准：

汕头市澄海区王老师玩具厂 出货检验记录表 文件编号：WLS-QA-018-AO 客户名称订单编号生产日期 产品名称产品型号检验日期 出货数量抽检数量不良数量 检验依据□《样品承认书》□《检验基准书》□《实物样板》□《检验规范》不良率 抽样标准：MIL-STD-105EⅡ级正常检验水平 AQL 严重（Cr）=0 主要(Major)=0.65次要（Minor)=1.0 Acc/Rej Ac（允收数）0 Ac（允收数）Ac（允收数）Re(拒收数）0 Re(拒收数）Re(拒收数） 检验项目 品质标准要求检验记录判定标准 判定检验工具 外观 CR MA MI 01外箱和彩盒表面不能有破损，划伤试装符合要求 02外箱箱唛印刷正确，不能有少印多印，字体模糊 03彩盒条形码需与外箱条形码数字一致 04产品视窗区符合客户标准 05吸塑和PVC本体表面不能有明显划伤划痕、变型 06产品表面处理符合客户标准，干净无脏污、胶屑 07产品表面不能有披锋，变型，拉白，缺料等 08产品边缘有无缺口，露白，附着力不良 09丝印镭雕颜色、效果符合样品要求 10产品LOGO丝印位置符合样板要求 11材料规格符合客户要求 颜色01符合颜色样板或上下限要求 包装01产品编码、名称、标签内容填写是否正确，清楚，包装是否符合包装要求，包装盒、纸箱有无破损受潮等。 尺寸01依工程图纸所标识尺寸测量 性能测试01按客户要求及相关测试规范测试 实配检验01与机壳及相关配件配合是否良好，配合缝隙是 否符合标准。 跌落测试01按跌落测试规范测试。 合计备注 QA判定合格□特采□不合格□返工□检验员/日期：审核核准

fqc工作计划

fqc工作计划 篇一：FQC工作计划 篇一：oqc工作职责 oqc 检验员(oqc inspector) 1、检验----根据wi要求，独立完成oqc检验工作和制定检验报告（oqc inspection report）；确保认真落实产品品质标准，对检验结果负责； 2、 fai----fa、dc首十件检查；sma首件检查；完成首件检查记录； 3、工具----oqc检验工具使用保管、保养(电池，充电器，测试卡，sma oqc测试设备，塞规/塞尺，游标卡尺，fa oqc声学测试设备，8960，lcr电桥)； 4、报告----发现不良或异常情况，及时报告当班组长； 5、培训----手把手，带新人； 6、学习----积极学习掌握新的检验工作技能；了解新产品； 7、反映问题----针对工作中的疑问 (wi等检验工作指导文件中的问题)，及时向当班组长反映；

8、交接----未完成的工作，工作中出现的新情况、工程师交待的注意事项，需向下一班充分交接，包括在oqc交接本上登记等（尽量避免口头）； 9、代理----在当班组长不在场的情况下，代理当班组长的工作指责； 10、临时任务----上级主管交付的临时任务。 oqc工作职责 1、服从oqc主管和oqc组长的安排，对自己和ipqc的工作质量负责。 2、学习了解全面质量管理的基本知识，掌握质量控制点（指ipqc位）的设置及有关各项要求，具有较高的质量意识、问题意识和改进意识，树立质量第一、用户第一的思想。 3、认真学习和掌握有关产品的国家有关标准及企业内控标准（或客户标准），掌握产品检验方法。 4、根据检验的要求，安排好各ipqc检验位。 5、检查、帮助ipqc人员执行产品检验的有关技术文件，密切合作消除违章作业。 6、抽样检验抽取样本时，应尽量从多箱中抽取样本。

入库检验流程

生产过程及成品入库检验流程 为了加强产品生产过程中的质量管理控制，确保产品质量符合规定要求，避免未经过检验的产品入库流入到客户手中，使产品的质量得到有效控制特制定此流程： 1、外协加工件/外购件入厂后，仓库管理人员负责确认、清点外协加工件的数量，并放至待检区。 2、仓库管理人员填写“送检单”，通知质检部入库检验人员检验，送检单上应注明产品名称、图号、数量、供应商、送检日期等。 3、检验人员收到“送检单”之后，准备相关检验工具，按照“入库检验标准”并依据外协加工件/外购件的相关图纸、技术要求进行检验，必要时研发部应予以配合。 4、检验结束后，检验人员应在送检单上签署检验结果，并做好明确的标识，将检验后的合格品与不合格品分别放在合格区与不合格区。 5、检验完后的外协件加工件/外购件，由质量部入库检验人员通知仓库管理人员入库，并附带“检验报告”，凭此单仓库管理人员方可办理外协件加工件/外购件的入库，否则不得办理。 6、对于检验后不合格的外协加工件/外购件，由仓库通知外协人

员/采购返厂。 7、对于检验后不合格，但因为生产急需的外协加工件/外购件，要经过研发确认不影响使用的情况下，由外协人员/采购开“特采申请单”，经过研发签字，质量部主管审批后方可使用，入库检验做好标识及相关记录，通知仓库管理人员入库。 工厂产品过程检验管理制度 一、把好三关 （一）原材料关： 1.原材料进厂后，化验室应根据品种的质量标准或规定进行检查化验，并将化验结果通知有关部门，不符合质检标准的原辅材料，不得投产使用。 2.供应部门采购新的原畏材料，必须先提供小样，送检验部门化验，合格方可购买。其大样必须与小样质量相符。 3.各车间班组领回的原辅材料，应进行必要的感观检查。遇有问题及时和质检部门联系解决。 （二）半成品工序关 1.加工半成品的部门或车间，必须按质量要求及有关规定加工，必须对所加工的产品质量负责。 2.车间班组长要加强对半成品与每道工序的检验工作，同时依靠职工“自检”、“互检”层层把关，下道工序有权退回上道工序的不合格品，班组长有权对半成品与工序进行检验并提出处理意见。 （三）成品关 1.成品入库前必须严格检验，车间班组长根据质量管理重点进行巡回检查控制，对产品进行不断的感观检验。 2.产品入库前，由厂质检人员进行抽查、检验、化验入库的产品。 （四）产品检验规则 1.感观指标（指标全部内容）、气味、滋味、透明度、净含量允差为每批必检项目。 2.理化指标：色泽、水分及挥发物、杂质为每批必检项目。

成品检验作业指引

1.0 目的 为规范成品检验作业，提高工作效率，减少浪费和降低失误。

2.0 适用范围 适用于品质部完成品检验及出货检验。 3.0职责 3.1 FQC负责产品的检验、包装、检查报表的填写；程序中提及的，都用FQC或OQC称呼 3.2 OQC负责对出货前产品的质量、包装及《成品票》进行确认。 3.3品质组长负责产品的判定、检验方法的指导、检验任务的安排及检查计划的编制。 4.0定义（无） 5.0 程序 5.1 生产部报检过来的产品，品质部由指定人员进行签字接收，如包装不当或外观有明显脏 污或无转序单，则进行拒收； 5.2 FQC结合转序单查找对应的出货计划及图纸版本，再找出图纸； 5.3 在产品检查前，由品质组长编制检查计划，并将图纸上的检查项目进行编号； 5.3 FQC检查时先确认产品结构是否与图纸一致，即根据图纸上的要素与产品一一核对，然后 进行尺寸、外观等项目的检验； 5.4 检查发现有无法确认合格与否的产品时，由品质班长进行判定；对于检出的不良品须用 红票或黄票进行标识，其中红票代表报废，黄票代表可返工/返修；无标识产品，应作为可疑品，需进行全尺寸检查确认； 5.5 整批产品的某一项都检查完毕后，在《检查项目确认表》上的“是否已检查”栏打“√” 并签名，防止漏检； 5.6整批产品检查完后，先清点良品数量，然后按包装要求对产品进行包装，同时在包材上标 注数量（不得采用红色笔进行标注）。包材的选择以保证产品不变形、不碰伤为原则，有客户要求的，按客户要求实施包装作业。 5.7产品包装完毕后，再按“谁检查，谁包装，谁开票”的原则，填写《成品票》，如果交接 班前不能将“检验、包装、开票”工作完成的，则必须书面交接。《成品票》填写要求如下图：

检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC

IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序

流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做

产品入库检验管理制度

产品入库检验管理制度 一、总则 为了规范产品入库检验，保证入库产品的合格率和产品质量体系的正常运作，降低产品残次率，特制定此管理制度。 二、主要内容及要求 1、入库检验产品的范围：“百圆”品牌裤装裙装、手提袋、联销卡、辅料、皮具三件套、促销品。 2、入库产品检验方面，以接收库管通知为准进行检验，处理裤出库检验方面，以配货员通知为准进行检验。 3、入库检验员参照库管提供的《到货通知单》，裤装裙装以《产品质量检验企业标准》为依据进行抽检；手提袋、联销卡等辅料以采购提供的订货样品为依据进行抽检；皮具三件套以《三件套检验标准》为依据进行抽检；所有产品抽检率标准要求为5-8%。 4、入库检验员在质量检验完成判定后，整批质量合格率达到95%（国标要求整批达到90%为合格品）以上的填写“外协/外购件检验单”合格项，通知库管办理入库手续；如抽检时发现残次比率较高，则提高抽检率，扩大码数范围，确定整批不符合入库标准时，填写“外协/外购件检验单”不合格项，及时通知相关主管进行协调解决，并通知仓管部主管和库管对不合格品暂时隔离，为采购部主管提供残次品样本和质量检验报告。 5、对经厂家和质检部返修的产品入库时要严格按照《产品质量检验企业标准》进行鉴定，尤其对厂家返修的产品，抽检率标准要求

为10-15%，对原有质量问题重点检验，为采购部主管提供返修产品质量检验报告，如仍不符合入库标准，与采购部主管协商返厂事宜。 6、对销售、采购、分店或复检员提出的抽检要求（尤其是对代销产品和处理产品），按照提出的质量问题进行针对性的检验，库存数量较大时，抽检率为10-15%，数量较少时可进行全检，检验结束后填写《外协/外购件检验单》，如符合质量要求，通知采购销售可以出库，如不符合则通知仓管部主管对不合格品进行隔离，告知采购销售暂停出库；对隔离产品进行再次检验，如可进行修复，则修复后通知销售可以出库，与采购部沟通协商后可以返厂退货的，则进行返厂。 7、处理裤分店配送出库检验时，根据实际情况进行抽检或全检，对抽检情况进行详细记录，填写《外协/外购件检验单》，提供销售部主管一份。 8、总部质检部对各区域反馈的入库不合格品信息，详细了解后与当地采购人员进行沟通确定，及时进行判定处理；如质量问题较严重的将残次品样本及时返回总部进行重新鉴定，与采购部主管共同协商得出结果后及时通知区域处理方案。 9、入库检验员每周对一周内入库产品做出《质量检验周报告》，并传至总部质检部，为发现质量问题提供依据。 10、残次品返厂时，入库检验员对返厂产品按厂家、货号、码数、数量进行登记整理，经部门主管审批符合返厂要求后，由采购人员进行复核并装箱返厂，对同一货号不同厂家生产的产品，提前与采购人员进行沟通确定，保证返厂产品的准确性。

FQC工作计划

篇一：oqc工作职责 oqc 检验员(oqc inspector) 1、检验----根据wi要求，独立完成oqc检验工作和制定检验报告（oqc inspection report）；确保认真落实产品品质标准，对检验结果负责； 2、 fai----fa、dc首十件检查；sma首件检查；完成首件检查记录； 3、工具----oqc检验工具使用保管、保养(电池，充电器，测试卡，sma oqc测试设备，塞规/塞尺，游标卡尺，fa oqc声学测试设备，8960，lcr电桥)； 4、报告----发现不良或异常情况，及时报告当班组长； 5、培训----手把手，带新人； 6、学习----积极学习掌握新的检验工作技能；了解新产品； 7、反映问题----针对工作中的疑问 (wi等检验工作指导文件中的问题)，及时向当班组长反映； 8、交接----未完成的工作，工作中出现的新情况、工程师交待的注意事项，需向下一班充分交接，包括在oqc交接本上登记等（尽量避免口头）； 9、代理----在当班组长不在场的情况下，代理当班组长的工作指责； 10、临时任务----上级主管交付的临时任务。 oqc工作职责 1、服从oqc主管和oqc组长的安排，对自己和ipqc的工作质量负责。 2、学习了解全面质量管理的基本知识，掌握质量控制点（指ipqc位）的设置及有关各项要求，具有较高的质量意识、问题意识和改进意识，树立质量第一、用户第一的思想。 3、认真学习和掌握有关产品的国家有关标准及企业内控标准（或客户标准），掌握产品检验方法。 4、根据检验的要求，安排好各ipqc检验位。 5、检查、帮助ipqc人员执行产品检验的有关技术文件，密切合作消除违章作业。 6、抽样检验抽取样本时，应尽量从多箱中抽取样本。检验中，发现问题时，应及时通知有关人员处理。 7、严格按“抽样检验指导卡”等有关文件进行检验。检验中应坚持原则，实事求是，不得弄虚作假，违者需追究责任，作出处罚。检验中，力求用数据下结论，发现异常问题时，及时向有关人员反映。 8、抽样检验必须在产品的生产过程是稳定的，若产品的生产出现异常不能采用抽样检验，应采用其它检验方法加以控制产品质量。 9、熟练使用产品检验的仪器，定期对使用的仪器进行维护和保养。 10、不得使用超期检定或经检定判为不合格的仪器和设备用于对产品的检验。 11、工作中不得擅离岗位，确需离开岗位时，必须有相应资格的oqc人员顶替。 12、负责对新ipqc的上岗培训。 13、自觉贯彻执行质量责任制和质量管理制度以及公司的有关规章制度。 14、主要工作含两个方面：1.产线成品的抽检（全检），然后入库称为oqc、2.成品出货的时候，相关资料的确认（客户，机型，规格，数量，重量，外箱等等）称为oba 15、如果职能增加的话还可以加入可靠性的检验。主要的技能是能够熟悉成品的检验规范，合理安排检验人员实施检验，检验发现不良后的处理（确定不良范围，查找/分析原因，追踪改善措施，效果确认），报告成品的检验情况。品质方面的技能还是需要知道一点。最主要的还是能够起到把关的作用，发现制程中不能发现的不良（尤其是可靠性），把关的能力与范围要严于制程检验或控制手段（因为这是最后一到工序下一工序直接面对客户） oqc班/组长(oqc leader)

入库检验流程

入库检验流程 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

生产过程及成品入库检验流程 为了加强产品生产过程中的质量管理控制，确保产品质量符合规定要求，避免未经过检验的产品入库流入到客户手中，使产品的质量得到有效控制特制定此流程： 1、外协加工件/外购件入厂后，仓库管理人员负责确认、清点外协加工件的数量，并放至待检区。 2、仓库管理人员填写“送检单”，通知质检部入库检验人员检验，送检单上应注明产品名称、图号、数量、供应商、送检日期等。 3、检验人员收到“送检单”之后，准备相关检验工具，按照“入库检验标准”并依据外协加工件/外购件的相关图纸、技术要求进行检验，必要时研发部应予以配合。 4、检验结束后，检验人员应在送检单上签署检验结果，并做好明确的标识，将检验后的合格品与不合格品分别放在合格区与不合格区。 5、检验完后的外协件加工件/外购件，由质量部入库检验人员通知仓库管理人员入库，并附带“检验报告”，凭此单仓库管理人员方可办理外协件加工件/外购件的入库，否则不得办理。 6、对于检验后不合格的外协加工件/外购件，由仓库通知外协人员/采购返厂。 7、对于检验后不合格，但因为生产急需的外协加工件/外购件，要经过研发确认不影响使用的情况下，由外协人员/采购开“特采申请

单”，经过研发签字，质量部主管审批后方可使用，入库检验做好标识及相关记录，通知仓库管理人员入库。 工厂产品过程检验管理制度 一、把好三关 （一）原材料关： 1.原材料进厂后，化验室应根据品种的质量标准或规定进行检查化验，并将化验结果通知有关部门，不符合质检标准的原辅材料，不得投产使用。 2.供应部门采购新的原畏材料，必须先提供小样，送检验部门化验，合格方可购买。其大样必须与小样质量相符。 3.各车间班组领回的原辅材料，应进行必要的感观检查。遇有问题及时和质检部门联系解决。 （二）半成品工序关 1.加工半成品的部门或车间，必须按质量要求及有关规定加工，必须对所加工的产品质量负责。 2.车间班组长要加强对半成品与每道工序的检验工作，同时依靠职工“自检”、“互检”层层把关，下道工序有权退回上道工序的不合格品，班组长有权对半成品与工序进行检验并提出处理意见。 （三）成品关 1.成品入库前必须严格检验，车间班组长根据质量管理重点进行巡回检查控制，对产品进行不断的感观检验。 2.产品入库前，由厂质检人员进行抽查、检验、化验入库的产品。 （四）产品检验规则 1.感观指标（指标全部内容）、气味、滋味、透明度、净含量允差为每批必检项目。 2.理化指标：色泽、水分及挥发物、杂质为每批必检项目。 （五）原辅材料检验规则 感观指标为每批原材料的必检项目。 （六）产品的定期检查和型式检查应由质量监督机构和卫生防疫部门检验，并出示有法律效力的检验报告，每年不少于一次法定机构检验合格的全性能合格报告。 （七）包装材料应符合食品卫生标准。 （八）产品应该储存在阴凉、干燥、通风的库房中，严禁露天堆放、日晒、雨淋或靠近热源。

FQC岗位技能试题(制一)

姓名：工号：职位：得分： 一、填空题： 1、FQC之含义最终检验。（2分） 2、现行我司FQC送检依据是《入库单》，且受后必须注明送检时间。（4分） 3、现行我司FQC检验AQL之水准为CR=O，MA=0.25% , MI=0.65%.（3分） 4、FQC检验完成后,必须填写《入库检验记录表》,并进行登录统计,填写《最终检验日报表》 一同上交.（4分） 5、FQC检验接单后,需在4小时内必须完成检验.（2分） 6、在检验过程中发现有品质缺陷时,必须开具《不合格通知单》分发责任部门, 收料部门, 品质 课长.（4分） 7、凡是经特采生产后,送最终检验后,入库时,必须贴有《特采单》,字样标签卡.（2分） 8、质量目标的涵义在质量方面所追求目的,品管课现有四个质量目标请你写出最能反映出工作 绩效之质量目标出货批次合格率,其目标值98%.（6分） 9、表面镀锡特性：抗氧化性能低，易吃锡，保质期通常为3个月。（3分） 10、表面镀镍特性：抗氧化性能强，不易吃锡，保质期通常为6个月。（3分） 你目测区分镀镍,镀锡的要点镀镍的产品目测表面呈发黑状较光亮;而镀锡产品则呈发白状较不平滑.（4分） 11、验喷油产品附著力测试方法: 用刀具在产品表面横竖各划三条线,距离约为1mm,然后用 4M用适当力度贴上然后呈45°撕下看喷油层是否掉落.（4分） 12、检验电镀产品附著力测试方法: 折弯测试.（2分） 13、马口铁产品与铁表面镀锡产品功能上是否一样?（2分） √ a)是□不是(在答案上打√) 14、三视图指的是左视图，主视图，俯视图。（3分） 15、SPC指的是《过程统计过程控制》。（2分） CPK指的是《过程能力指数》。（2分） 16、指出下列词语的含义：（5分） what how who when follow up？ What: 原因；how:临时对策；who:负责人；when:完成期限；follow up:长久对策。 17、检验包装要求是否按标准作业时，最原始依据来自《作业自导书》。（2分） 18、依据我司品管组织架构，FQC上一道工序是IPQC ，FQC下一道工序是OQC 。（2分）

品质部FQC技能考试题及答案

FQC岗位技能测试题 部门：姓名：得分： 一、填空题（每空1分共17分） 1、 FQC之含义：（最终检验）。 2、现行我司FQC送检依据是（《入库单》），接受后必须注明（送检时间） 3、现行我司FQC检验AQL之水准为 , MI=（0.65%.） 4、 FQC检验完成后,必须填写（《入库检验记录表》）,并进行登录统计,填写（《最终检验日报表》）一同上交。 5、在检验过程中发现有品质缺陷时,必须开具（《不合格通知单》）通知责任部门, 告诉品质线长. 6、依据我司品管组织架构，FQC上一道工序是( IPQC) ，FQC下一道工序是(OQC)。 7、FQC外观检验不合格后判定不合格等级应根据（不良品等级表）来评判。 8、对相关产品检验为100%检验，（合格品）流入下道工序,不合格品（退回制造部责任线) 9、.OQC检验：检验员在待出货区按照（出货单）找出与其对应之产品，逐一检验（目视）标签-出货单-实物的一致性。如发现不良需开出（不良联络单）告诉线长和品质主管 10、电气测试在开机测试前必须对机器进行（调试）后采取（防呆样品校验机器）完成后方可进行检测。 二、判断题（每题2分、共计20分） 1、小花检验某种产品时，是按照抽检比例抽检的，发现一个不良品挑选出来后告诉线长，要求产线末检进行返工，其他部分产品继续正常入库（X） 2、成品检验依据产品成品图纸和SIP产品检验作业指导书，当发现产品一个关键尺寸产品图纸和SIP不一致时定要SIP为准（ X） 3、电气测试需要校验测试机是否正常，我们会采取OK产品测试和NG产品测试，只要选用一种产品测试即可不需要两个同时检验机器（X） 4、加严检验是强制使用的, 其主要目的是保护使用方利益（√）

出货检验作业指导书(含表格)

出货检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.目的： 为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。 2.范围: 适应于本公司所有成品出货 3．权责: 仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护 品质：负责产品的检查和记录 4．作业规程： 4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。 4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。 4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。 4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。 物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。 物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送

检，最终OK后方可出货。 物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。 4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。 4.6 客户要求ROSH环保之物料 4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示； 4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验； 4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。 4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。 5．相关文件： 《不合格品控制程序》 《环境物质管制程序》 6．相关表单： 《出货检验报告单》 出货检验日报表.xl s 不合格品处理单

最终成品检验(FQC)

十、最终成品检验（FQC） ?Final quality control ?最终检验也称成品检验或入库检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。 ?属于定点检验。 最终检验目的与作用 ?1、最终检验目的 是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉。 ?2、最终检验是全面考核产品质量 是否符号规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验和试验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。 最终检验项目 ?待装或入库产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能等 ?纸箱的验证 ?包装效果的验证 ?纸箱唛术的填制规范 ?成品的装箱数量 案例： ?一、目的 ?明确FQC工作程序，以保证成品快速进仓及投入生产。 ?二、范围 ?公司所有生产车间的产品皆适用。 ?三、权责 1.FQC单位：担负品质重责，必须严格按AQL或GB2828标准对所有的产品进行抽 样检查，以确保入库的品质。 2.生产车间：必须密切配合。 作业程序 1.成品检验组必须依照GB-2828或公司规定，检验现做成品抽检检查。 2.成品检验必须依照说明说组装步骤，逐一组装与检验，并做成品检验记录表。 3.成品抽验中，有品质异常必须填写﹤品质异常报告单﹥，呈送相关主管分期改善说 明。 4.开立﹤品质异常报告单﹥每周要汇总统计于周一开会时提出追踪改善是否完成，结 果要归档。 5.检验时发现不良，呈报主管后必须返工的，必须填报﹤信息反馈单﹥给生产部与生 管单位，做返工安排。 6.返工的成品要巡检人员从头到尾跟到底,巡检保证质量到位。 7.返工后的成品按同规定再度抽检,不可放松以保证公司的质量。 8..检验合格品的机型，要在入库单上填上名字，并挂上合格证。 9.各车间的成品检验要填报每日成品检验日报表,呈送主管与生产部一份 10.每周要汇总检验记录与分析,于周一品质会议时提报相关数据,要提供给生产部主管 与车间主任. 11.每个机型前一次检验时,都必须要在下一次生产时对上次缺点做重点式的追踪与加 强检验. 12.在检验中有发现与BOM规格、数量不符，要以﹤信息反馈单﹥通知技术部修改

2017fqc工作总结范文

2017fqc工作总结范文 fqc工作是怎么样的，20XXfqc工作总结要怎么写，下面是整理的几篇20XXfqc工作总结范文,希望能够帮你解决烦恼。 FQC工作总结 时间飞逝，转眼间我在FQC主管岗位上工作已近三个月时间，在公司领导的正确引导和关心下，在各兄弟部门和品管部同仁的支持和配合下，使我能够这么快的熟悉这一切，可以说，在这段不短的时间里，收获是丰厚的，工作是快乐的。现仅将个人工作，总结如下： 一、目标达成情况 FQC主要工作目的是防止不符合要求的物料流入公司生产线。主要职责有：制定进料检验标准，执行进料检验，不良品正确处理，熟悉检验方法以及了解抽样标准，检验工具仪器的熟练使用。以及一定的不良原因分析能力，对工作现场的管理能力(包括5s，遇到突发事件如急料、呆滞料检验)，并负责产线材料问题的确认，处理，通知供应商改善等。 工作内容如下： 常规检验。其主要依据是技术部提供的标准进行检验。业绩主要展现在对物料正确的判定，发现问题及时的反馈。这三个月里，常规物料检验进展顺利，同时也发现了不少物料质量问题。 提高工作条理性，分清主次轻重缓急。配合仓库、生管，对紧急物料优先检验，确保物料准时无误到达生产线。

每天检验报表依实际检验数据和项目及时准确填写。每天发生的来料异常，及时录入了《材料不良质量履历》，记录完整，异常描述清晰，开据《供应商质量整改单》，做以跟踪，查看改善结果。保证了每月发生之物料异常汇总，及时虚心听取了生产现场和反馈的物料异常，异常点做到了重点关注，举一反三，在后续来料中避免了同类或类似问题发生。 检测设备的点检、报验、保养及工作场所的5s。 rohs测试 样品的检验及确认、跑单。 零部件验证的跟踪。 部署的技能培训、绩效考核。 每天的日报表，每周的检验的周报表，每月的月报表的统计汇总。 二、问题点汇总： 在物料检验工作中一些问题点： 1.进料检验使用的图纸、客户档案、检验卡片、厂商承认书难找，在供应商来料后有时总是找不到需要的资料。 2.接受到的样品材料，在检验时既无图纸又无作业指导书，员工完全是在靠自己的工作经验在检验。 3.在品质部的受管控的文件和图纸老是有模糊不清的内容出现如a图纸不标识工差。b,下发的图纸尺寸模糊看不清，而且没有电子档，无法查阅。c,在变更文件时技术部门有偷工减料事件，只下发技术更改通知单，没有下发更新后的图纸和文件。

成品入库检验质量统计分析

成品入库检验质量统计 分析 YUKI was compiled on the morning of December 16, 2020

成品入库数据分析报告 部门：生产部 月份：8月 日期：2017年9月6日 1、 统计分析的目标项目： 成品入库一次检验合格率为98％以上 2、目标统计： 统计数据来源于8月份《半成品老化检验台账》和《成品老化检验台账》即8月入库数量统计表（图表1）。 成品入库一次检验合格率＝ ×100％ ＝ ×100％ ＝ ％ 由上式可得8月份的成品一次检验合格率为％。 月入库产品－检验不合格月入库产品交验总 2945－2945

3、不合格的统计与分层： 8月份的成品进仓检验合格率为％，根据不合格批数的不合格项目与产品型号进行统计分层，按产品主要不良项目进行分层。 4、柏拉表： 按检验不良数较为严重的前5项，制成柏拉表

1311 8 44 40 32.50%27.50%20.00%10.00%10.00%100.00% 5 10 15 20 25 30 35 40 45 不良数 不良比率（％） 五、结论： 月整体合格率为%，目标为98%，已达标 2.产品合格率高于98%有模块和高压箱，质量状况较好 3.产品合格率低于98%有仪表和低压箱，质量状况较差 4. 产品合格率不达标的主要型号有： 1 ZF-MK237EPM-114114 2 ZF-ZB212EV-110114 3 ZF-ZB219PV-211300 4 ZF-ZB219PV-211300 5 ZF-MK237EPM-116116 5.产品合格率不达标的主要原因有： 序号不良原因不良数不良比率（％） 1 物料15 ％ 2 虚焊10 ％ 3 装配8 ％ 4 撞件7 ％ 5 连锡 2 ％ 合计42 ％

ISO22000最终检验FQC程序

ISO22000最终检验FQC程序 1总则 1.1目的 本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本规定。 1.2适用范围 凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本规定。 1.3 权责单位 1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2、检验规定 2.1抽样计划 依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。 2.2品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 2.2.1一般特性 符合下列条件之一者属一般特性 2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性 2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如 2.2.1.3品质特性变异大者 2.2.2特殊特性 符合下列条件之一者属特殊特性 2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者 2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者 2.2.2.3品质特性变异小者 2.2.2.4破坏性之试验 2.3检验水准 2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。 2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。 2.4缺陷等级 抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：

2.4.1致命缺陷（CR） 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。 2.4.2主要缺陷（MA） 不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。 2.4.3次要缺陷（MI） 并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示 2.5允收水准（AQL） 2.5.1AQL定义 AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。 2.5.2允收水平 本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为： 2.5.2.1CR缺陷，AQL=0 2.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1% 2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5% 进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。 2.6检验依据 依据下列一项或多项 2.6.1有关检验规则 2.6.2技术文件 2.6.3行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等） 2.6.4国际、国家标准 2.6.5 比照认可样品 2.6.6客户要求 2.6.7品质历史档案 2.6.8其他技术、品质文件， 3、作业规定 3.1生产批送检 3.1.1生产车间在加工过程中，每积累一定数量的产品（半成成品）时应将起视为一个交验