焦炉煤气DDS脱硫技术

目录1、DDS脱硫技术简介

1.1 概述

1.2 DDS脱硫反应原理

1.3 工艺流程简介

2、DDS脱硫剂

2.1 主要组分及作用

2.2 DDS脱硫溶液

2.3 加入四种药品的原因

3、DDS脱硫过程中的注意事项

3.1 加药过程中需要注意的问题

3.2 DDS脱硫的再生时间和溶液的PH值3.3 细菌疲劳

3.4 细菌数量

3.5 副反应问题

4、DDS脱硫技术操控指标及效果

4.1 操控指标

4.2 脱硫效果

5、原料投入及运行成本分析

5.1 原料投入分析

5.2 运行成本分析

附DDS脱硫操作

焦炉煤气DDS脱硫技术

1、DDS脱硫技术简介

1.1 概述

DDS脱硫技术是“生化铁—碱溶液催化法气体脱硫方法”的简称，是一种全新的湿法生物化学脱硫技术，用含DDS脱硫催化剂和亲硫耗氧性耐热耐碱菌及有关辅助材料的碱性溶液吸收煤气中的无机硫、有机硫和极少量的二氧化碳，进行脱硫。其脱硫原理和概念与传统的湿法脱硫技术有所不同。

1.2 DDS脱硫反应原理

DDS脱硫剂是模仿人体正常血红蛋白的载氧性能研制出来的脱硫催化剂，它是含有铁的有机络合物的多聚合物。DDS催化剂既能脱除无机硫又能脱除少量有机硫。同时在吸收过程中会产生一些不溶性铁盐沉淀，好氧菌在DDS络合铁配体的协助下可以将这些不溶性铁盐瓦解，使之以活性铁离子的形式返回溶液中，保证溶液中各种形态铁离子的稳定存在。DDS脱硫液在酚类物质与铁离子的共同催化下，用空气氧化再生，副产硫膏，再生DDS脱硫液循环使用。由于DDS脱硫液进入系统后，首先会在所有设备内壁形成一层非常致密的氧化物保护膜，再者DDS脱硫液中含有较高浓度的Fe2+和Fe3+，可以有效降低单质铁被氧化成 Fe2+和Fe3+，即减缓溶液对设备的腐蚀速度，延长设备的使用寿命。

当DDS溶液和气体接触时，吸收气体中的无机硫、有机硫和二氧化碳．并转化为“富液”。“富液”是吸收了S 、H2S和CO2的含DDS

催化剂(的Na2CO3)的水溶液。

吸收反应可以简单归结如下为五类反应:

(1) H2S、CO2与碱及DDS铁离子的反应。

(2) CS2、COS的水解反应。

(3) R-SH、 SH 与DDS铁离子的反应。

(4) SO2与H2S的氧化还原反应。

(5) 少量DDS铁离子在碱性溶液中的降解反应。

通常情况下,“富液”经减压和加热后，溶解于其中的CO2逸出，再通入空气，在 DDS催化剂的催化作用下，“富液”中的 S2-被氧化成S，并以泡沫形式浮出，DDS溶液得以再生,再生后的DDS溶液循环使用。

再生反应可以简单归结为如下三类反应：

(1) NaHCO3与Na2CO3的转换过程

(2) DDS-Fe3+氧化溶液中的S2-及HS-离子自身被还原为DDS-Fe2+，DDS-Fe2+再被空气中的氧及醌类物质氧化为DDS-Fe3+的反应。

(3) 醌氧化溶液中的S2-、HS-及DDS-Fe2+离子自身被还原为酚，酚再被氧化为醌的酚醌转换的过程。

由于在吸收和再生过程中会产生Fe(OH)3、Fe(OH)2、Fe2O3、FeO、Fe2S3和FeS等不溶性铁盐，在DDS络合铁配体的协助下，好氧菌可以将生成的不溶性铁盐瓦解，使之返回DDS脱硫液中，保证溶液中各种形态铁离子的稳定存在，增大溶液中FeCO3的含量可以减少和防止DDS 催化剂的分解。

生物降解过程的降解反应可以简单归结为如下三类反应：

(1) 细菌与不溶性铁盐[氢氧化（亚）铁、碳酸（亚）铁、氧化（亚）铁、硫化（亚）铁]结合并返回到溶液中。

(2) 在DDS配体作用下瓦解不溶性铁，重新结合为DDS铁的形式。

(3) 载氧菌氧化溶液中的S2-及HS-离子。

1.3 工艺流程简介

来自上一工序的煤气进入预冷塔，将煤气温度降至30～35℃进入脱硫塔，在脱硫塔填料层中与脱硫液逆流接触，煤气中的H2S被溶液吸收后进入气液分离器，气液分离后的煤气进入下一道工序。

吸收了H2S的“富液”经脱硫循环泵进入再生塔，在催化剂的作用下经空气氧化再生后，“富液”转化为“贫液”，“贫液”经贫液泵打入脱硫塔，（对于高塔再生“贫液”经液位调节器进入脱硫塔）如此循环使用。氧化后的单质硫以泡沫的形式从再生槽中浮选出来去（压滤）熔硫。

其工艺流程图见图1。

2、DDS脱硫剂

简单地说，DDS催化剂的结构，主要由“氧柱”和“铁柱”组成，两者之间的间距是8～20A°这么近的距离很容易将吸附在其表面的粒子产生静电吸附而发生化学反应，同时“铁柱”将硫化物分解的能量迅速传递，使氧化还原反应进行很快。

T101预冷塔T102脱硫塔T103脱硫塔T104再生塔 R101换热器

R101换热器 R103熔硫釜 P101预冷循环泵 P102液下泵

P103脱硫循环泵 P104碱泵 P105硫泡沫泵 V101反应槽

V102液封槽V103地下槽 V104液封槽 V105反应槽 V106液封槽V107反应槽V108液位调节器 V109加药装置 V110空气缓冲罐

V111碱液槽V112泡沫槽BK101板框压滤机

图1 DDS煤气脱硫工艺流程图（高塔再生）

2.1主要组分及作用

DDS催化剂，DDS催化剂辅料， B型DDS催化剂辅料和活性FeCO3。

DDS催化剂： DDS铁、细菌的芽孢以及细菌生存所必需的一些物质。

催化剂辅料：多元酚类物质，细菌营养物质。

B型辅料：铁的无机、有机化合物（络合物）细菌培养基物质和活性载氧体。

活性FeCO3：分子结构比较蓬松，给催化剂提供反应空间，在辅

料、B辅及好氧菌的作用下，生成一种类似DDS铁的物质。

2.2 DDS脱硫溶液

DDS溶液是由DDS催化剂、DDS催化剂辅料、Na2CO3 (或氨水)和水组成。

以Na2CO3(或氨水)为碱源制备的脱硫液作为缓冲溶液，配以DDS 催化剂、DDS催化剂辅料，控制Na2CO3(或氨水)的加入量。药品的补入，尤其是辅料的加入，不可进行大幅度的加减量，以免引起溶液成分大幅度波动，造成脱硫液成分的恶化。

提高PH值，不宜单纯依靠加碱来增加总碱度 (碱量增加造成副盐增加，对再生系统影响比较大)，而应通过调节NaHC03／Na2CO3比值来控制总碱度。尽量控制低比值，做到稀液脱硫。

DDS脱硫溶液组分的稳定对整个系统的长周期稳定运行至关重要。因为刚开始DDS脱硫效果特别好，煤气H2S几乎检测不到或很低，往往短期内不按要求进行加药，脱硫效果也很好。但是运行时间一长，溶液组分发生变化，脱硫效果会变差。

配料时应根据脱硫效果及H2S的变化情况对所加脱硫剂的数量给予适当的调整。

2.3加入四种药品的原因

主要目的是为了降低运行费用。由于DDS催化剂成本较高，因此价格相对也较高。加入DDS催化剂辅料、B型DDS催化剂辅料和活性碳酸亚铁后，以DDS 催化剂作为“模板”，在亲硫性耗氧菌的作用下可生成DDS催化剂，从而减少DDS催化剂的加入量；另外，由于DDS

催化剂对生存环境有严格要求，在亲硫性耗氧菌的作用下，加入DDS 催化剂辅料、B 型DDS催化剂辅料和活性碳酸亚铁后可以稳定溶液组分，给DDS催化剂的生存及保持高活性提供环境保障。

3、DDS脱硫过程中注意事项

DDS脱硫技术中的一大核心技术就是生物物质—细菌，正是由于细菌的参与使得DDS脱硫技术具有生化反应的特点。在脱硫的过程中除了无机反应和有机反应外，还存在细菌的繁殖、生长、成熟和死亡等过程。

DDS脱硫技术较之其它的脱硫方法对日常生产管理的要求更为严格，凡是能引起细菌数量减少、细菌中毒死亡和细菌疲劳的做法都是不允许的。

大量溶液损失是造成细菌数量减少的主要原因，虽然每天都补充DDS催化剂，但 DDS催化剂中只有细菌的芽孢，要使其成长为具有活性的细菌需要一定的时间，而随脱硫液损失掉的大部分细菌却是具有活性的成熟细菌。

细菌中毒或死亡的原因主要是细菌的生存环境遭到破坏。重金属离子 (如 Co，Ni，Pb，Hg等)或其它杀菌物质的加入、操作条件的恶化等都可能引起细菌中毒甚至死亡。因此，最好不要往脱硫液中加入其它类型的脱硫催化剂。

细菌疲劳现象的直接原因是细菌的负载能力降低而且又长时问处于超负荷工作状态，从而最终疲惫失去脱硫能力。这时，脱硫效率会大幅度下降，整个脱硫和再生过程主要以无机或有机反应为主，生

化反应基本停止。

3.1加药过程中需要注意的问题

加料过程中最忌讳将DDS催化剂和活性FeCO3加热后加入脱硫液中，因为加热后会使DDS催化剂和活性FeCO3的分子结构遭到破坏。所以，应将DDS催化剂和活性FeCO3用脱硫液混合均匀后，直接加入反应槽。在反应槽中活化反应以后，DDS 催化剂转型稳定，活性FeCO3、DDS催化剂辅料和B型辅料形成稳定的“共同体”，此后，对DDS 脱硫液加热时，DDS催化剂和活性FeCO3就不会被破坏。但是，DDS催化剂辅料和B型DDS催化剂辅料需要加热溶解后送入反应槽。

3.2 DDS脱硫的再生时间和溶液PH值

DDS脱硫技术最关键的过程是再生过程，再生最佳停留时间为25min左右，最小停留时间也应大于10min。

溶液的PH值一般为8.2～9.0，其中最佳为8.8。主要是在这个PH值下DDS催化剂的活性最好，脱硫效果最佳，此外在此条件下，其它辅料合成DDS催化剂的反应也比较活跃。

3.3细菌疲劳

DDS脱硫技术是一种生物化学技术，在脱硫和再生过程中除了无机反应和有机反应外，还存在细菌的繁殖、生长、成熟、死亡的过程。因此DDS脱硫技术具有明显的生物特点，细菌疲劳就是生物特性其中之一。造成溶液生物疲劳的直接原因是细菌负载能力降低，而且又处于超负荷工作状态，从而最终疲惫失去脱硫能力。此时脱硫效率会大幅下降，溶液中不溶性铁盐含量增大，整个脱硫和再生过程主要以无

机或有机反应为主，生化反应基本停止。

造成溶液生物疲劳的根本原因有：

1）溶液配制初期（转型期）没有按照操作规程加药，加药量少，或转型期操作条件控制不严格，导致形成的脱硫液负载能力低，没有打好基础。

2）正常生产过程中加药量少或不加药。

3）使用过程中长时间负荷过大，如煤气量、进口H2S严重超过设计指标。

4）再生反应不完全，溶液长时间处于欠再生状态。

5）细菌数量少，活性低。一旦出现细菌疲劳现象仅加大催化剂投入量往往无济于事，唯一的办法是降低负荷，给细菌必要的休息时间，使之慢慢恢复活力。因此加强日常管理，严格执行操作规程是防止细菌疲劳的最有效办法。

3.4细菌数量

大量溶液损失是造成细菌减少的主要原因，虽然日常生产中每天补充催化剂，但催化剂中只有细菌芽胞，要使其成长为具有活性的细菌需一定时间，而随脱硫液损失的大部分细菌是具有活性的成熟细菌，因此日常生产中一定要避免带液和跑液现象的发生。

其次重金属离子（如Co、Ni、Pb、Hg等离子）、各种杂质或杀菌物质的加入、操作条件的恶化等都可以引起细菌中毒甚至死亡，因此最好不要往脱流液中加入其它物质，生产过程中也要避免各种杂质进入系统。

3.5副反应问题

3.5.1硫氢根与氧接触时，将生成硫代硫酸盐

此反应大部分在再生塔内发生，因塔内空气充足，液相中溶解氧含量高。当生产负荷较重而再生效果又较差时，贫液电位较低，被吸收下来的H2S未能在再生槽内全部氧化为单质硫，而有相当量的硫氢根被空气氧化为硫代硫酸盐。当溶液温度高于60℃、PH值大于9时，此副反应速度明显增加(一般溶液温度在40±2℃，PH值在8.5左右，故问题不大。)

3.5.2溶液中的悬浮硫也是发生副反应的原因之一

其反应程度将随硫颗粒的变小(硫颗粒小易带电荷、比表面积大，具有较高活性)悬浮硫量的增加以及溶液温度升高而加快。

3.5.3在高温熔硫时，硫与碱及其他物质反应较迅速，有大量副盐生成，其中以Na2S2O3及硫氧根副反应为主。

3.5.4副反应的影响和危害

1）因吸收H2S是靠Na2CO3来完成的，如果副反应严重，溶液中Na2CO3含量过低，将影响脱硫效率，并因溶液pH降低而使氧在再生溶液中溶解度降低造成吸氧差，对析硫不利。

2）若副反应严重，则碱耗剧增，有时虽大量补碱也难以维持碱度在指标之内，直接影响吸收与再生，造成生产被动和生产成本增加。

3）当Na2SO4盐增长至一定值时，溶液对设备的腐蚀加剧，同时由于Na2SO4溶解度低，天冷时易析出结晶，堵塞管路。

4）当溶液中副盐总量很高时，溶液粘度、比重增加，致使动力

消耗加大，且影响传质和传热，不利于吸收和再生。

5）溶液中副盐高还会加快硫代硫酸盐的生成，降低硫的回收率等。所以正常生产中一定要严格操作，控制好工艺指标，尽可能防止副反应的发生。

总之，DDS脱硫技术的脱硫过程中始终有生物物质 DDS催化剂(一种含铁的络合或螯合聚合物)及其相应的好氧菌参与，保证 DDS 催化剂及其相应的好氧菌处于最佳的活性状态是脱硫技术的关键。DDS催化剂具有较强的载氧能力；提高脱硫液的载氧和吸氧能力，以便将溶液中的S2-和 SO32-氧化成 S和SO42-，通过浮选出单质硫以达到脱硫之目的。

4、DDS脱硫技术操控指标及效果

4.1 操控指标

4.1.1 操作指标

脱硫塔入口气体温度≤5O℃

脱硫塔入口贫液温度 25～50℃

再生温度 35～55℃

脱硫液总碱度 (以Na2CO3计) ≥30g／l

脱硫贫液中Na2CO3质量浓度≥2.0g／L

脱硫贫液中Na2HCO3质量浓度≤40g／l

脱硫贫液中总铁离子质量浓度≥0.05g／l

脱硫贫液中对苯二酚质量浓度≥0.5g／l

脱硫贫液的PH 8.1～9.0

操作气液比≤200

空塔速度＜2.0m／s

煤气在吸收塔中停留时间＞15s

溶液在再生槽中的停留时间 18min

4.1.2 DDS脱硫液指标

（1）脱硫液总碱度（以NH4OH计） 0.4～0.6 mol/l

（2）脱硫液中总铁浓度 0.05g/l

（3）脱硫液中悬浮硫含量≤1g/l

（4）脱硫贫液中（NH4）2S2O3含量≤100 g/l

（5）脱硫贫液中（NH4）2SO4含量≤50 g/l

（6）脱硫贫液中NH4SCN含量≤100 g/l

（7）脱硫贫液PH 8.0～9.0

（8）游离氨≤5 g/l

4.2 脱硫效果

4.2.1 见效快

在原脱硫系统的基础上，加入DDS催化剂后1～2h脱硫效率即可大幅度提高，达到较理想的效果。

4.2.2 脱硫效率高

H2S脱除率≥99%。无机硫脱除率≥99%，可将硫含量降至1～5mg/m3（标态）；有机硫脱除率约30%～50%。

DDS催化剂具有特殊的结构，被DDS催化剂吸附的H2S分子即使在再生过程中没有转化为单质硫，其在溶液中也不再表现游离S2-和

HS-的物化性质，因此，被DDS催化剂吸附的H2S与气相中的H2S之间不存在气液吸收平衡的问题，只有液相中极少量的游离的S2-和HS-会影响H2S的吸收。因此，可以将H2S脱至1 mg/Nm3以下。

4.2.3 气液比大，循环量低

在系统正常情况下，与传统湿法脱硫技术相比，溶液循环量可降低20%～50%，大大节省电耗。

4.2.4相同的熔硫釜单釜的硫磺产量高

DDS脱硫技术产生的硫颗粒较小，泡沫经预处理后形成的硫膏或硫饼中硫颗粒间的间隙较其它脱硫方法产生的硫膏或硫饼要小，硫膏或硫饼的密度大，因此，相同的熔硫釜单釜的硫磺产量要高；同时，硫磺颗粒小，排列紧密，传热系数提高，能有效缩短加热时间，节省蒸汽。采用DDS脱硫技术后，单釜硫磺产量提高约20%，单釜蒸汽消耗量下降20%～40%。

4.2.5 运行稳定，降低塔阻力

DDS煤气脱硫技术形成的硫颗粒细腻、圆滑，不易附着在填料及设备上，因而不易造成堵塔现象，保证了系统的安全稳定运行。

4.2.6 副盐生成量少

DDS煤气脱硫技术溶液中含有大量的细菌，能大量的分解溶液中的副盐成分，生成系统中的有效成分，提高了效率，降低了消耗，减少了置换外排量。

4.2.7 综合经济效益好

同样条件下DDS煤气脱硫技术运行费用是传统湿法脱硫技术的

2/3左右。因煤气中H2S造成的设备腐蚀、硫堵、消耗增加、触媒使用寿命缩短、产品质量下降、系统停产检修频率等问题将大大减少。同时减轻后工序如精脱硫等的负荷，综合运行费用大幅度降低，体现出显著的综合经济效益。用于高硫含量气体脱硫时经济效益更为显著。

5、原料投入及运行成本分析

5.1原料投入分析

5.1.1前期配液量

DDS脱硫技术所用药品分为4种，分别为DDS型催化剂，DDS催化剂辅料、DDS催化剂B型辅料及活性碳酸亚铁。

DDS脱硫技术是一种全新的生化湿法脱硫技术，脱硫液中的总铁含量（代表DDS催化剂含量）与气体中的总硫含量有一定的正比对应关系，使用前期需要大量加入药剂来迅速达到溶液组成；对于原来使用其它脱硫方法而在其基础上进行改造时，由于溶液中存在大量的非同类的其它催化剂，而DDS催化剂具有较强的排外性（生物化学特性），因此需要消耗部分DDS催化剂来中和这部分物质并排出系统，造成DDS催化剂及其各种辅料消耗量大。综上原因DDS脱硫技术前期的投资会偏高一些。

5.1.2 日常消耗

DDS脱硫技术溶液组分的稳定对整个系统的长周期稳定运行至关重要。日常生产中按一定配比要求调整好溶液，经过一段时间的运行摸索总结出一套合适稳定的加药方法，配料时根据脱硫效果及煤气中的H2S的变化情况对所加脱硫剂的数量给予适当的调整，以确保净化

后的H2S含量在控制范围内。

5.2运行成本分析

基于DDS脱硫具有脱硫效率高（无机硫脱除率≥99%）、降低溶液循环量（20%～50%）、提高单釜硫磺产量（约20%）、降低单釜蒸汽消耗量（20%～40%）、减少副盐生成量、减少设备腐蚀、减少设备停产检修频率等优点。因此，在同样操作条件下动力消耗等大幅度下降且脱硫效果提高，综合运行成本相对于其他脱硫工艺明显降低。

◆ DDS发明人魏雄辉博士简介

魏雄辉博士于1997年7月毕业于北京大学环境科学中心，获理学博士学位。现为北京大学化学与分子工程学院副教授、博士生导师，是内蒙古工业大学客座教授，为国家培养了30多位硕士研究生、5位博士研究生和十多位博士后。主要从事抗癌与致癌机理研究和天然抗癌药物的筛选、环境污染控制与“三废”治理的研究；申请和获得了二十多项国家发明专利，其中有一项专利获得世界上多个发达国家的国际发明专利（PCT）授权，有多项专利已经申请了国际发明专利（PCT），并在国内外学术刊物上发表论文一百多篇，其中被 EI 和SCI 所收录的论文有八十多篇。多项科研成果获省部级科技发明一等奖、优秀成果奖和北京大学“五2四”青年科学一等奖和二等奖等。

魏雄辉博士发明的工业原料气净化用的“DDS催化剂”、“DDS脱硫技术”在传统工业原料气净化领域产生了重要的影响，目前，已经广泛应用于合成氨、焦炉煤气、城市煤气、染料废气治理等行业中，产生了较大的经济效益、环境效益和社会效益，为国家的科学技术、经济和环保事业的发展做出了一定的贡献！

经过近三十年的研究，“DDS 烟道气除尘脱硫脱硝技术”于 2013 年底经中试和小型工业化试验获得成功，并于 2015 年初在实际工业烟道气净化处理运行中获得成功。预示着该技术将会产生极大的社会效益、环境效益和经济效益！

魏雄辉博士从事教研工作二十多年，并将自己的发明创造直接转

化为现实生产力，开辟了一条行之有效的产、学、研良性循环之路！附 DDS脱硫操作

1、DDS脱硫操作要点

1.1根据脱硫液成份分析，及时补加Na2CO3(氨水)和DDS催化剂、辅料，保证脱硫液成分符合工艺指标。

1.2稳定空气量，控制好再生温度，使富液氧化再生完全。保持正常泡沫溢流，降低脱硫液中的悬浮硫，保证脱硫液质量。

1.3控制好脱硫塔液位。

1.4保证煤气焦油含量≦ 30 mg/m3

1.5认真进行巡回检查，杜绝跑冒滴漏现象。

2、脱硫常见问题原因及处理

2.1脱硫塔出口H2S含量增高，超工艺指标

原因处理

1）负荷增大 1）联系调度调整负荷

2）塔入口H2S增高 2）联系调整入炉低硫煤比例

3）脱硫液循环量不足 3）增加脱硫液循环量至适宜

4）溶液组分偏低。 4）适量补充纯碱与辅料。

5）溶液中悬浮硫增高 5）加强硫回收操作

6）煤气温度或贫液温度高 6）调整溶液、煤气温度

7）溶液再生不好 7）调整液气比，加强再生

8）溶液中的盐类超标 8）消除回收副反应产物

2.2 脱硫溶液组份降低太快

原因处理

1）煤气负荷增大 1）联系调度调整负荷

2）煤气温度太高 2）联系调度进行处理

3）入塔煤气含水量高 3）联系调度调整

4）再生空气湿度太大 4）适当提高溶液温度

5）副反应加剧 5）优化操作温度减少副反应

6）溶液流失严重 6）加强溶液回收，消除设备的缺陷2.3 脱硫原料消耗高

原因

1）碱耗高，氧化再生差，溶液中HS-高，组份偏低，副反应快等。

2）总消耗高，硫膏中含液量大，煤气带液严重，回收差，跑冒滴漏严重。

处理

1）加强溶液再生，保证再生效率和再生时间，调整溶液组份至指标内。严格要求，尽可能控制副反应。

2）调整负荷加强溶液回收，消除设备缺陷，加强管理。

2.4再生效率低

原因

1）压缩空气量不足。

2）溶液在再生塔内停留时间短。

3）空气在再生塔内分布不均匀。

4）再生温度低或溶液中杂质太多。

5）溶液中的某些脱硫剂含量低，影响再生效率。

处理

1）提高压缩空气量。

2）延长再生时间，确保溶液在再生塔中停留时间。

3）调节再生塔中气体分布板，保证气液充分接触。

4）适当提高再生液温度，清除溶液中杂质。

5）将溶液中脱硫剂含量调至工艺指标内。

2.5常见堵塔问题

2.5.1堵塔的状况

填料脱硫塔运行中渐进式的塔阻增长是不可避免的正常现象。因此，如何减轻堵塔的程度，如何延缓堵塔的过程，并以此预防严重的恶性堵塔，才是需认真探讨并有效解决的行业性难题。

经风机加压后的煤气脱硫，塔阻力正常不超过1000Pa，一般对系统负荷、脱硫净化度要求、物料消耗、硫磺回收等不会造成什么影响，可视为一般性堵塔。

较严重的堵塔，通常是指塔阻力已升至影响系统的正常负荷，生产过程已出现“三高一低”的异常现象，即工艺违标率高，副盐生成率高，物料消耗高；硫磺回收率低。

若按填料段测定其压力降，在段高相当的情况下，其压力降依序自上而下递增。从已停产清塔过程可明显看到，上段堵塞物多为物理杂质，而下段则多为积硫积盐等混合物，且粘附积沉在填料的不同侧面、不同截面，往往下段较严重，填料段大多呈半干区，而局部的干