乙炔工艺流程图
乙炔工艺流程图
生产原理
电石水解反应原理
CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130KJ/mol(31kcal/mol)
由于工业电石含有大量杂质,CaC2在水解反应的同时,还进行一些副反应,生成相应的杂质气体,其反应式如下:
CaO+2H2O→Ca(OH)2+63.6kJ/mol
CaS+2H2O→Ca(OH)2+H2S↑
Ca3P2+6H2O→3Ca(OH)2+2PH3↑
Ca3N2+6H2O→3Ca(OH)2+2NH3↑
Ca2Si+4H2O→2Ca(OH)2+SiH4↑
Ca3As2+6H2O→3Ca(OH)2+2AsH3↑
清净原理:
上述水解反应中,生成的粗乙炔气中含有硫化氢、磷化氢等杂质气体,在清净时主要进行如下化反应.
H2S+4NaClO→H2SO4+4NaCl
PH3+4NaClO→H3PO4+4NaCl
SiH4+4NaClO→SiO2+2H2O+4NaCl
AsH3+4NaClO→H3AsO4+4NaCl
上述反应生成的H2SO4 、H3PO4等酸类物质，部份夹带于气体中，进入中和塔，在塔内与氢氧化钠进行中和反应，主要的反应式如下：
H3PO4+3NaOH→Na3PO4+3H2O
H2SO4+2NaOH→Na2SO4+2H2O
生成的盐类物质溶解于液相中，通过排碱时排放。
工序任务
将破碎好的电石加入发生器内与水发生水解反应，按生产需要，调节电磁振荡器电流，维持气柜高度，生成的粗乙炔气进行冷却、压缩、清净（除去粗乙炔气中的H2S、PH3等杂质），使其纯度达到98%以上，满足合成工序流量要求。
工序岗位职责
熟悉本工序工艺流程，设备结构，物料性能，掌握操作法及基本生产原理，以及安全、消防环境保护要求。
严格遵守岗位操作规程、交接班制度、安全生产制度、巡回检查制度、设备维护保养制度。严格控制各项工艺控制指标，准确及时填写原始记录，做到无漏项，无涂改,无污迹,字体工整(要求用仿宋体)。
八小时工作负责处理和排除各种生产故障,保证实现优质、高产低消耗,同时保证设备卫生清洁和环境卫生。
遵守劳动纪律、不串岗、不睡岗、不擅自离岗,有事离岗必须向班长请假。
服从班组长、工段长的领导和分厂、生产调度的指挥,接受安全巡岗检查。
工序原料质量要求
电石
电石质量应符合(表1)要求。
表1电石质量标准 GB/T10655-89指标名称指标
优级品一级品二级品三级品
发气量,L/Kg
≥ 粒度,mm 81～15051～802～50 305305 300 295 295290 280280
275 255255 -250
乙炔中磷化氢，%（V）≤ 0.06 0.08 0.08 0.08
乙炔中硫化氢，%（V）≤ 0.10 0.10 0.15 0.15
电石粒度应符合(表2)要求。
表2电石粒度标准
粒度，mm 限度内粒度，% 2mm筛下物，%
81～150 85以上≤3
51～81 85以上≤3
2～50 76（16mm以上）≤4
氮气
纯度: ≥97%
含氧: ≤3%
不含水
压力≥0.2MPa
碱液
Na(OH) ＞15%
NaCl＜5%
Na2CO3＜1%
氯气
纯度: ≥90%
含氢: ＞0.4%
含水: ＞0.03%
有效氯：≥10%
工序动力参数要求（表3）
表3工序动力参数
序号名称动力参数备注
1 电磁振荡器、仓壁振荡器220V
2 电动葫芦、压缩机、清净泵、洗涤泵、碱泵、搅拌电机、新鲜次钠泵等380V
3 工业水≥0.3MPa
4 循环水≥0.3MPa
5 上清液≥0.3MPa
6 凉水塔上清液温度≤40℃洗涤泵进口（上清液温度
7 空气≥0.2MPa
8 氮气≥0.2MPa
9 +5℃水≤10℃
工序工艺流程概述(工艺流程图附后)
用电动葫芦将装有电石的吊斗提升到加料平台,地磅称量后加入第一、第二贮斗。第二贮斗内的电石通过电磁振动给料器连续加入发生器内，电石在发生器内遇水反应生成的粗乙炔气体从顶部逸出，经洗泥桶正水封后进入发生器出口总管。再经过四台并联的洗涤塔，塔内用废次钠液和补充的上清液作喷淋液，将上升的粗乙炔气洗涤、降温、塔顶出来的气体汇集在总管内，总管一端联接1000m3乙炔气柜，另一端为压缩机进口管。
发生器内水解反应放出的热量和产生的渣浆，借废次钠泵注入的废次钠液维持发生器温度，稀渣浆由溢流管不断排出以维持发生器液位，电石渣由耙齿耙至发生器锥形底部，经排渣考克间歇排放。残渣与渣浆一起流至排渣场处理。
当发生器压力高时，乙炔气由安全水封自动排空；当压力过低时，气体由气柜经逆水封进入发生器，以保持发生器内正压。
由总管来的乙炔气体，经SK-30、SKA-303压缩机或纳氏泵加压后进入机后冷却器，用工业水冷却后的乙炔气体，进入三组并联的清净系统（每组由两台清净塔，一台中和塔串联构成）在塔内粗乙炔气与氢氧化钠溶液或NaClO溶液逆向接触反应，以除去粗乙炔气中的硫、磷等杂质气体。从中和塔塔顶出来的乙炔气体汇集在总管内，通过乙炔预冷器用+5℃水冷却后又进入三台并联的固碱干燥器，脱水后的精乙炔气纯度达98%以上，送到合成工序使用。由纯水工段送来的15%的碱液进入浓碱贮槽，定期用碱泵抽至中和塔内循环使用。
由氯碱分厂送来的10%的浓次钠溶液进入浓次钠池澄清后，借用浓次钠泵送到浓次钠高位槽贮存供配制使用。
自浓次钠高位槽来的浓次钠，与氯水（或氯气）、水一起分别经流量计计量后进入混合器内配制，配制好的新鲜次钠液流入配制槽，分析合格后，用新鲜次钠泵连续送到次钠高位槽供清净岗位使用，当高位槽内液位低时，报警器启动，此时应加大高位槽次钠补充量；当液位过高时，则自动溢流回配制槽内，以保持配制槽和高位槽内的次钠量。
自次钠高位槽来的新鲜次钠液，经清净泵加压后送入2＃清净塔塔顶，经2＃清净塔底流出的次钠液再用清净泵加压后后送入1＃清净塔塔顶，经1＃清净塔底流出的浓度很低的次钠液，可部份回到2＃塔泵前进口，用泵继续送到2＃塔顶，循环使用，也可全部直接进入洗涤泵，与补充的上清液混合后送到洗涤塔顶，供洗涤塔喷淋使用。
工序工艺指标及控制点
序号控制点控制项目控制指标控制人备注
1 电石破碎机电石粒度20～30mm 破碎工
氮气总管氧气含量＜3% 分析工
氮气总管纯度＞97% 分析工
氮气总管压力≥0.2MPa 加料工
3 一贮斗加料排氮压力40～60mmHg 加料工
4 一贮斗加料前氮气置换时间≥2min 加料工
5 发生器中部发生器温度85～90℃发生工
6 发生器顶部发生器压力600～1000mmH2O 发生工
7 发生器发生器液位1/2～2/3 发生工
8 气柜气柜高度400～600m3 发生工
9 正水封正水封液位500mmH2O 发生工
10 逆水封逆水封液位600mmH2O 发生工
11 安全水封安全水封液位2000mmH2O 发生工
12 压缩机进口管压缩机进口温度＜40℃清净工
13 机后冷却器出口管机后冷却器出口温度＜40℃清净工
14 次钠贮槽次钠含有效氯0.06～0.12% 清净工
次钠贮槽pH值7～8 清净工
15 中和塔中和塔碱含量10～15% 清净工
中和塔Na2CO3 ＜10% （冬天＜8%) 清净工
16 洗涤塔洗涤塔液位1/2～2/3 清净工
17 清净塔清净塔1/2～2/3 清净工
18 中和塔中和塔液位1/2～2/3 清净工
19 乙炔总管乙炔含硫、磷无（AgNO3试纸不变色）清净工
20 乙炔总管乙炔预冷器出口温度＜15℃清净工
21 乙炔总管乙炔纯度≥98% 分析工
22 废次钠贮槽废次钠贮槽液位30%～78% 发生工
23 回收罐压缩机工作水回收罐液位1/3～3/4 清净工
岗位操作法
开车前准备：
加料岗位：
1.1.1.1检查本岗位设备、阀门、电气、仪表是否灵活好用，排空管是否畅通。
1.1.1.2蝶阀是否严密，不得有泄漏。
1.1.1.3检查氮气压力是否合格。
1.1.1.4通知分析工分析氮气纯度。
发生岗位：
1.1.1.5检查各设备、阀门、仪表是否灵活好用。
1.1.1.6系统无泄漏、传动设备正常，加足润滑油。
1.1.1.7气柜、发生器、安全水封、正、逆水封加水到规定位置。
1.1.1.8氮气置换：
1.1.1.8.1发生器系统局部置换则打开发生器和二贮斗排空阀，打开发生器及二贮斗氮气进口阀，控制发生器压力及液面，用合格的氮气置换至分析系统含氧气＜3%为合格，关闭相关阀门。
1.1.1.8.2系统置换则打开中和塔出口总管放空阀，关闭发生器排空阀、总管蝶阀、气柜大阀、自动排水阀，待清净系统各设备加好液位后，开通乙炔管径，从发生器加氮气置换系统，
待分析合格后关闭相关阀口。
1.1.1.8.3气柜置换：
关闭气柜总管自动排水水封出口阀，打开氮气阀，待气柜升至适当高度，打开气柜放空阀将气柜放平后关闭排空阀，再将气柜升起，再放空直至取样分析合格。
1.1.1.8.4全系统置换：
与合成联系，由合成工段决定具体放空位置，待合成打开排空阀后，开通乙炔管径，从发生器加氮气开始置换，至分析合格后关闭相关阀门。
清净岗位：
1.1.1.9检查各设备、管道、电气、仪表是否正确完好。系统无泄漏，传动设备检查无误，转向正确，加足润滑油。
1.1.1.10将准备好的浓次钠液用泵送到浓次钠高位槽，并配制合格的新鲜次钠液，启动新鲜次钠泵将配制槽内的新鲜次钠送到次钠高位槽备用。
1.1.1.11将贮存在碱贮槽内的合格的碱液打到中和塔，待中和塔液位正常时关闭碱贮槽出口，中和塔打循环。
1.1.1.12冼涤塔、清净塔加液面到规定位置。
1.1.1.13将压缩机气水分离器及+5℃水热交换器加水到规定位置(+5℃水热交换器内注满)。
1.1.1.14各自动排水水封加水到规定位置。
1.1.1.15开启机后冷却器、乙炔预冷器及压缩机+5℃水热交换器的冷却上水、回水阀，冷却水系统启动。
1.1.1.16系统置换:
系统置换由合成工段决定放空位置,待联系妥当后,关闭气柜大阀,各自动排水口阀门，根据具体情况从发生器或清净塔进口开氮气阀,并开通乙炔管线开始置换,至分析合格关闭氮气进口阀,通知合成关闭放空阀,乙炔总阀。
待全系统置换完华，与合成工序联系决定通乙炔时间，发生、加料岗位提前加料，将气柜升到适当高度（～500m3）待用。
正常开车:
加料岗位:
1.1.1.17电动葫芦提运电石
1.1.1.17.1移动电动葫芦将挂钩垂直放至提升井下，与破碎工密切配合挂好电石吊斗。
1.1.1.17.2当破碎工把吊斗挂牢于葫芦挂钩上,通知加料工提运后,向上点动葫芦,重斗试葫芦运行情况,确认葫芦正常后方可向上提料,至吊斗安全离开斗车后停顿,待破碎工把斗车移开后再继续向上提料。
1.1.1.17.3用地磅准确称量电石重量，确保一贮斗碟阀能关严。
1.1.1.18向一贮斗加料:
1.1.1.18.1检查第一贮斗内的电石是否全部放完(第一次可略)。
1.1.1.18.2打开一贮斗排空阀、氮气进口阀，稳定排氮压力，置换贮斗，时间不少于2分钟。
1.1.1.18.3待一贮斗置换合格,关闭其氮气进口阀, 开启碟阀,加料口冲氮气。
1.1.1.18.4将计量好的电石吊斗慢慢放到加料口上。
1.1.1.18.5向贮斗加料,完毕后,关闭一贮斗蝶阀、氮气阀、排空阀,将吊斗放回提升井下。1.1.1.18.6准确记录好每次加料的电石重量。
发生岗位:
1.1.1.19开车:
1.1.1.19.1将发生器正、逆、安全水封液面控制在正常范围。
1.1.1.19.2打开气柜大阀.
1.1.1.19.3启动发生器搅拌。
1.1.1.19.4向第二贮斗放料。
a）检查发生器液位是否正常。
b）当一贮斗料加好后，确定二贮斗电石用完（第一次可略）。
c）通知发生操作室操作人员停电磁振荡器。
d）打开二贮斗蝶阀，使一贮斗内电石加入二贮斗。
e）如电石粒度大卡住，用铜锤或仓壁振动器敲击一贮斗。
f）待向二贮斗加完电石后，关闭二贮斗蝶阀（需反复开关2～3次）。
g）通知加料工进行一贮斗加料。
1.1.1.19.5启动电磁振荡器,搅料时注意电磁振荡器的电流。
1.1.1.19.6打开带溢流水阀。
1.1.1.19.7当发生器温度达85℃,启动废次钠泵开始向发生器注水,并维持反应温度和发生器液面。
1.1.1.20正常操作:
1.1.1.20.1按生产需要,调节电磁振荡器电流,维持气柜高度。
1.1.1.20.2保持溢流畅通,维持发生器液面在液位计中部。
1.1.1.20.3维持发生温度在85--90℃。
1.1.1.20.4维持正、逆水封液位在规定位置。
1.1.1.20.5根据生产负荷定时排出电石渣，排渣时禁止向二贮斗放料。
a）停止向发生器加料。
b）打开发生器加水阀向发生器内注水。
c）关闭带溢流水阀。
d）打开溢封水阀。
e）打开排渣考克进行排渣。
f）待发生器液位降至液面计1/3处时关闭排渣考克。
g）当发生器液位上升到液面计中部时，关闭发生器加水阀、溢封水阀，打开带溢流水阀。h）启动电磁振荡器向发生器加料。
清净岗位:
1.1.1.21开车:
1.1.1.21.1启动相关清净泵,洗涤泵,并通过塔底出口阀,泵进、出口阀调节好塔内液位。1.1.1.21.2检查压缩机气水分离器液面,打开循环水进口阀,启动压缩机（压缩机开、停车顺序见本标准第七、八页）。
1.1.1.21.3当配制槽液面降到1/2时,开始配制操作。
a）打开循环水阀。
b）打开浓次钠进口阀。
c）打开氯气或氯水进口阀。
d）及时分析新鲜次钠有效氯含量及pH值，确保在工艺指标范围内。
1.1.1.22正常操作:
1.1.1.2
2.1每小时分析一次中和塔碱液,当氢氧化钠或碳酸钠不符合工艺要求时及时换碱。-- 稀碱液中总碱度测定
●用比重计测出碱液比重d。
●10ml试样于250ml溶量瓶中，稀释至刻度并摇匀。
●从稀液中取10ml于三角瓶中，用酚酞作指示剂，以0.1N的HCl滴至无色，耗HCl量V。则：
总碱度=（V×0.1×0.04×100×10-2）/（10/25）×10×d
= V/ d×10-2
若取d=1，则总碱度= V×10-2
-- 中和塔碱液NaCO3及Na2CO3含量的测定
●用比重计测出比重d，再取10ml试样于250ml溶量瓶中，稀释至刻度并摇匀。
●从稀液中取10ml于三角瓶中，用酚酞作指示剂，以0.1×10-2的酚酞作指示剂，以0.1的HCl滴至无色，记耗量V1。
●再加入0.05×10-2的甲基橙作指示剂，用0.1N的HCl继续滴至刚好转为橙色，记下第二次耗HCl量V2，则：
NaOH×10-2=（V1－V2）×0.1×0.04×100×10-2/d×10×（10/250）
= （V1－V2）×10-2/ d
Na2CO3×10-2=2 V1×0.1×0.053×100×10-2/ d×10×（10/250）
=2.65 V2/ d×10-2
若取d=1，NaOH×10-2=（V1－V2）×10-2
Na2CO3=2.65 V2×10-2
1.1.1.2
2.2随时用硝酸银试纸测定清净效果,保持硝酸银试纸不变色。
1.1.1.2
2.3随时检查各塔塔底液位,控制在正常范围。
1.1.1.2
2.4每半小时分析一次次钠有效氯含量及PH值,控制在工艺指标范围内。
a）准确吸取10ml次氯酸钠溶液于三角瓶中。
b）加入5ml×10-2的碘化钾溶液及5ml1：1的盐酸。
c）用0.01N的硫代硫酸钠溶液滴至浅黄色，再加淀粉2～3滴.
d）继续用0.01N的硫代硫酸钠溶液滴至无色，读取滴定耗量V，在表中查有效氯值。NaOCl+2KI+HCl→NaCl+2KCl+I2+H2O
I2+NaS2O3→2NaI+NaS4O6
有效氯（Cl）-=N×V×0.0355×1000/10 （克/升）
1.1.1.2
2.5控制压缩机液面在正常范围之内。
1.1.1.2
2.6控制各温度控制点在指标范围之内。
1.1.1.2
2.7控制新鲜次钠高位槽的液位保持在1/2以上。
停车操作:
加料岗位(紧急停车)
因本岗位造成停车应及时处理,并向分厂、调度汇报，若因外界因素造成停车，则停止加料，将吊斗处置妥当后，关闭所有阀门。
发生岗位:
1.1.1.23正常停车:
1.1.1.23.1按计划用完贮斗内全部电石,关闭电磁场振荡器,待气柜拉到适当位置（～200m3）后及时通知停车,并向分厂、调度汇报。
1.1.1.23.2停车后，则需从发生器底部排渣，并向发生器内注水，至排出清液为止后，停电机搅拌。
1.1.1.24紧急停车：
1.1.1.24.1若是本工段造成的紧急停车，应立即向分厂和调度汇报，或停车后及时汇报。
1.1.1.24.2停止加料。
1.1.1.24.3关闭气柜大阀。
1.1.1.24.4短期停车搅拌可以不停，时间较长则需处理浓浆后停搅拌。
清净岗位：
1.1.1.25正常停车：
1.1.1.25.1待气柜拉到适当位置后（～200m3），停压缩系统。
1.1.1.25.2停配制系统及新鲜次钠泵，关闭进、出口阀。
1.1.1.25.3停清净泵，洗涤泵，关闭进、出口阀。
1.1.1.25.4短时间停车碱泵不停，时间较长应将中和塔内碱液放干净后停碱泵。
1.1.1.26紧急停车：
1.1.1.26.1立即向分厂、调度请示，或停车后立即请示汇报。
1.1.1.26.2打开压缩机循环阀，速关闭出口阀，停压缩机。
1.1.1.26.3停新鲜次钠泵，清净泵，洗涤泵。
1.1.1.26.4停配制系统。
1.1.1.26.4.1关闭氯气（氯水）。
1.1.1.26.4.2关闭次钠。
1.1.1.26.4.3关闭循环水。
压缩机操作规程
YLJ-750/03-B型纳氏泵操作要点
1.1.1.27启动
1.1.1.27.1检查电机和泵、盘动联轴器，确认无异常现象。所有阀门全部关闭。
1.1.1.27.2打开加水阀和循环水进泵阀，当水分离器水位达到泵的中线时，关闭加水阀。
1.1.1.27.3打开进气阀门和回流阀，启动电机。
1.1.1.27.4逐渐打开水分离器上的气体出口阀，同时逐渐关闭回流阀，将乙炔送入总管。
1.1.1.27.5根据流量要求调节气体进、出口阀和平衡阀的关闭程度。
1.1.1.28停车
1.1.1.28.1逐渐关闭气体出口阀,同时逐渐打开回流阀。
1.1.1.28.2停电机电源。
1.1.1.28.3关闭气体进出口阀、回流阀和循环水进口阀。
SK-30型水环式真空泵操作要点
1.1.1.29启动
1.1.1.29.1检查电机和泵、盘动联轴器，确认无异常现象。所有阀门全部关闭。
1.1.1.29.2打开机封水阀。
1.1.1.29.3打开加水阀和循环水进泵阀，当水分离器水位达到泵的中线时，关闭加水阀。
1.1.1.29.4打开进气阀门和回流阀，启动电机。
1.1.1.29.5逐渐打开水分离器上的气体出口阀，同时逐渐关闭回流阀，将乙炔送入总管。
1.1.1.29.6根据流量要求调节气体进、出口阀和平衡阀的关闭程度。
1.1.1.30停车
1.1.1.30.1逐渐关闭气体出口阀,同时逐渐打开回流阀。
1.1.1.30.2停电机电源。
1.1.1.30.3关闭气体进出口阀、回流阀、循环水进口阀和机封水阀。
SKA-303型水环式真空泵操作要点
1.1.1.31启动
1.1.1.31.1检查电机和泵、盘动联轴器，确认无异常现象。所有阀门全部关闭。
1.1.1.31.2打压缩机排污阀，待压缩机内工作水排干净后关闭。
1.1.1.31.3打开进气阀门和回流阀。
1.1.1.31.4打开加水阀和循环水进泵阀，启动电机。
1.1.1.31.5打开气体出口阀，同时逐渐关闭回流阀，将乙炔送入总管。
1.1.1.31.6关闭加水阀。
1.1.1.31.7根据流量要求调节气体进、出口阀和平衡阀的关闭程度。
1.1.1.32停车
1.1.1.3
2.1逐渐关闭气体出口阀,同时逐渐打开回流阀。
1.1.1.3
2.2停电机电源。
1.1.1.3
2.3关闭气体进出口阀、回流阀和循环水进口阀
乙炔压缩机的切换程序
1.1.1.33通知调度及合成工序。
1.1.1.34按开车步骤启动切换的压缩机。
1.1.1.35逐渐关小开启压缩机气相回流阀，同时开大停用压缩机的回流阀。
1.1.1.36当切换的压缩机正常工作后，按停机操作步骤停止压缩机的运转。洗涤泵、清净泵、碱泵操作要点
1.1.1.37启动
1.1.1.37.1检查是否有油。
1.1.1.37.2盘动靠背轮数转且无异常。
1.1.1.37.3打开泵进口阀。
1.1.1.37.4启动泵。
1.1.1.37.5打开泵出口阀门。
1.1.1.37.6根据生产需要调节泵进出口阀门的关闭程度。
1.1.1.38停泵
1.1.1.38.1关闭泵的出口阀门。
1.1.1.38.2停泵。
1.1.1.38.3关闭泵的进口阀门。
工序设备一览表
表4 工序设备一览表
序号设备名称及规格标准号单位数量材料备注
1 防爆电动葫芦HBD3-30 台7 组合
HBD5-30 台3 组合
2 地磅 Q=3000Kg 台4 组合
Q=5000Kg 台1 组合
3 加料口Фmax=600H=1200 GHB76-192 台
4 钢衬胶
Фmax=1000 H=1700 GHB76-192 台2 钢衬胶
4 电石贮斗Фmax =1200 H=1600 GHB76-192 台6 钢衬胶
电石贮斗Фmax =1300 H=1700 GHB76-192 台2 钢衬胶
电石贮斗Фmax =1500 H=2110 GHB76-192 台 4 钢衬胶
5 蝶阀Ф500 H=～730 台8 组合
蝶阀Ф500 H=～1100 台4 组合
附气缸 QCB125×500 E1-Y1型台8 组合
附气缸 QGBZ160×700-S2型台 4 组合
换向阀 KR6-L型台12 组合
6 仓壁振荡器 CZ600型台12 组合
7 电磁振荡器 D25型台6 组合
8 乙炔发生器Ф2800×7400 GHB56-14 台3 钢
Ф2800×5900 GHB56-14 台3 钢
附齿轮减速机YTC-752 台 4 组合N=5.5KW
XWD9-35-11 台2 组合N=11KW
蜗轮减速机WHC-280 台4 组合
WHC300-31..5 台2 组合
9 洗泥桶Ф1000×4700 GHB10-388 台3 钢
10 正、逆、安全水封Ф1200×2160 GHB19-56 台18 钢
11 气柜V=1000立方米台1 钢
12 洗涤塔Ф1400×12900 GHB33-39 台4 钢
13 清净塔Ф1200×15200 GHB33-37 台6 钢
14 中和塔Ф1200×8500 GHB33-38 台3 钢
15 次钠配制槽Ф2400×2400台1 钢衬胶V=14m3
16 浓次钠高位槽Ф1400×4500台1 钢衬胶V=5m3
17 次钠高位槽Ф2400×3500台1 钢衬胶
18 机后冷却器Ф1200×4900 GHB20-162 台2 钢F=220m2
19 预冷器Ф1400×5900台1 钢F=400m2
20 +5℃水热交换器F=140m2 台2 钢
21 压缩机SK-30 台2 组合
SKA-303 台2 组合N=132KW
YLJ1200/3.0 台5 组合
22 废次钠泵IS200-150-400 台2 组合N=55KW
23 洗涤泵IS100-80-160 台6 组合N=15KW
24 清净泵IS80-65-160 台9 组合N=5.5KW
25 碱泵IS80-65-160 台5 组合N=5.5KW
26 新鲜次钠泵IS100-80-160 台2 组合N=15KW
27 浓次钠泵FSB50-2 台2 组合N=5.5KW
28 废次钠贮槽Ф2800×6100台1 钢
29 回收水贮槽Ф1400×2000台1 钢
30 回收水泵IS65-50-160 台1 钢N=5.5KW/
31 氮气罐Ф2400×4900 GHB10-391 台2 V=20m3
工序不正常现象的原因及处理方法
表5 加料岗位
不正常情况可能原因处理方法
1 加料口燃烧爆炸1.加料前贮斗内乙炔未排净1.加强排气
2.碰撞产生火花2.用N2或CO2灭火
3.电气打火3.停车检修
4.蝶阀关不严4.停车检修
2 加料时漏乙炔1.阀芯损坏1.更换芯子
2.阀芯被卡住2.停车处理
3.阀芯变形3.更换芯子
3 贮斗不下料1.石粒度过大1.调整破碎机间隙
2.矽铁卡住2.用锒头轻击斗壁或停车处理
表6 发生岗位
不正常情况可能原因处理方法
1 电磁震荡器突然停止给料1.控制箱损坏1.通知电工检查
2 发生器温度升高1．电石粒度细，反应速度快1.调整电石粒度
2．水压低或水管堵塞
2.检查水管、阀门或与调度联系，调整水压或调整废次钠泵出口阀
3．投料速度过快3.降低振荡器电流
4.发生器损坏或跳停4.停车检修搅拌或通知电工检查搅拌电机
5.仪表失灵5.通知仪表工检修
6.溢流管不畅通6.疏通溢流管
3
发生器压力偏高，有时安全水封跑气 1.气柜导轮卡或进口管道积水 1.检修道轮，排除进口管积水
2.正水封或洗涤塔液面过高2.降低正水封或洗涤塔液面
3.加料速度太快3. 控制加料速度
4. 电石粒度细反应快4. 调整电石粒度
5.二贮斗蝶阀不严,加料时氮气压力过大5. 检修二贮斗二贮斗蝶阀
6.发生器假液面,实际液面过高6. 用水冲洗液面计
7.压力表失灵7. 通知仪表工检修
8.溢流不畅通8. 清理溢流管
4 溢流管堵塞1.溢流管内有矽铁卡住1.首先进行排渣，然后打开溢流考克用水冲（打开带溢流水阀和溢封水阀），以上方法无效后则需停车处理。
2.带溢流水压力低2.调节水压
3.带溢流水管堵塞3.停车清理带溢流管
5 发生器压力偏低1.气柜道轮卡或进口管积水1.检修道轮或排出积水
2.排渣速度过快或逆水封液面过高
2.控制排渣速度,检查逆水封液面
3.二贮斗电石搭挤不下料或物料筒堵造成气柜过低3.用铜锤震动料斗
4.排渣考克关不严4.快速补充加冷水量或停车检修排渣考克
5.电石质量差5.通知破碎工调整电石
6.乙炔压缩机抽力过大6.调节压缩机负荷
6 生电石随渣排出1．电石质量差1．通知破碎工调配电石
2．电石粒度大2．调整电石粒度
3．电磁振荡器加料速度快3．控制加料速度
4．排渣时向发生器搅料4．按要求停止搅料后再进行排渣
5．发生器耙或耙臂松动脱落5．停车检修搅拌
7 搅拌电流突然升高或降低1.搅拌器耙臂或拉杆断损1.停车处理
2.减速机或马达损坏2.停车处理
8 发生器一贮斗不下料1.电石粒度太大或矽铁卡住1.用铜垂敲打,若无效则停车处理
2.其它异物卡住造成"搭桥"
9 发生器二贮斗蝶阀串气1.大块电石或矽铁等物卡住蝶阀芯子,使蝶阀关不严1.停车
2.蝶阀闭封圈坏2.停车检修
3.蝶阀芯子变形损坏3.更换蝶阀芯子
4.气缸气源压力不够4.提高气源压力
5.气缸损坏5.停车检修
6.换向阀损坏6.更换或检修换向阀
10 发生器二贮斗温度高1.二贮斗蝶阀漏气1.停车检修二贮斗蝶阀
2.发生器液面过高2.降低发生器液面
3.发生器反应温度过高3.降低发生器反应温度在工艺指标范围内
11 发生器产生负压1.排渣时速度太快、量太多1.排渣时速度适中,排渣要适量
2.排渣考克关不严2.加大进水量或停车检修
3.逆水封液位太高3.降低逆水封液位在工艺指标范围内
4.压缩机抽力过大
4.调节压缩机负荷
12 发生器蝶阀打不开1.气缸阀漏气1.停车检修
2.气源压力不够2.提高气源压力
3.气缸换向阀损坏3.更换或检修换向阀
4.气缸润滑不好4.加润滑油
13 发生器二贮斗压力过高1.发生器液面过高1.将发生器液面降至规定位置
2.电石粒度太小2.调节电石粒度
3.发生器第一层耙齿严重损坏3.停车检修耙齿
4.发生器下料速度太快4.控制加料速度
表7 清净岗位
不正常情况可能原因处理方法
1 水环泵进口压力波动1.气柜管道内有冷凝水积聚1.排除冷凝积水
2.气柜导轮卡住2.检修气柜导轮
3.发生器气相出口管堵塞3.疏通管道
4.洗涤塔液面过高4.降低洗涤塔液面至规定高度
2 水环泵出口压力波动1.氯乙烯合成流量有波动1.通知合成工序检查
2.机后冷凝器积水2.排除冷凝积水
3.乙炔总管积水3.排除积水
4.回流管积水4.排除积水
5.清净塔、中和塔液面过高5.降低其液面
6.压缩机气水分离器液面过高6.调节气水分离器液面在工艺指标范围内
3 水环泵出口压力低1.泵循环水量少1.增加循环水量
2.乙炔气流量高2.增加开泵台数
3.泵的叶轮与机壳间隙大3.停泵检修
4.泵的循环阀未关紧4.关闭循环阀
5.冷却效率低,乙炔温度高5.检查冷却塔及喷淋水量,降低乙炔气温度
4 清净效果不好1.乙炔处理量过大1.增加次氯酸钠补充量
2.电石中磷、硫杂质过多2.增加次氯酸钠补充量
3.次氯酸钠pH值过高或有效氯含量低3.调整pH值在7左右及ClO-含量
5 清净塔气相阻力大1.塔内填料结垢1.停车更换填料或用盐酸洗涤
2.塔底液面超过气相进口使气液冲击填料,敲碎2.停车清理出碎填料,并注意塔底液面控制
6 中和塔液面不循环1.冬天碱液中碳酸钠超过10% 1.冬天适当更换碱液
7 清净塔内产生泡沫1.次氯酸钠pH值高
1.调节次氯酸钠pH值在工艺规定范围内
2.乙炔气温度高2.提高冷却塔冷却效率
8 中和塔中和效果差1.中和塔填料瓷环破碎严重,造成气、液接触面积大大降低1.应及时更换填料瓷环
2.中和塔分配液盘孔堵塞,影响液体分布2.更换配液盘或清除堵塞物
3.碱液浓度降低,使用周期过长3.加强分析,及时更换碱液
9 压缩机送不出乙炔气1.压缩机气水分离器液面过高1.降低气水分离器液面到规定位置
2.未开的压缩机进、出口阀门未关严2.关闭未开的压缩机进、出口阀门
3.机后冷却器积水多3.排除冷凝积水
4.气柜自动回流阀失灵（打开）4.关闭气动阀前后闸阀，通知仪表工检修。
5.清净塔、中和塔液面过高5.降低清净塔、中和塔液面到规定位置
6.总管蝶阀未开6.打开总管蝶阀
7.回流气动阀旁通阀门未关7.关闭回流气动阀旁通阀门
工序安全注意事项
乙炔的燃烧爆炸性能
乙炔是可燃易爆的气体，它在高温、加压或有某些物质存在时，具有强烈的爆炸能力。如压力在0.15MPa(表压)的气体温度超过550℃即产生爆炸。乙炔与空气能在很宽的范围内形成爆炸混合物即 2.3-81%(其中7-13%最易爆炸)，乙炔与氧气形成爆炸混合物的范围为2.5-93%,(其中30%最易爆炸)。乙炔在空气中自燃点是305℃，在氧气中自燃点是296℃。乙炔极易与氯气反应生成氯乙炔引起爆炸,乙炔与铜、银、汞极易生成相应的乙炔铜、乙炔银、乙炔汞等金属化合物，后者在干态下受到微震动即自行爆炸。乙炔气中混入一定比例的水蒸汽、氮气或二氧化碳都能使其爆炸危险性减少，如乙炔：水蒸汽为1.15:1时(接近发生器排出的湿乙炔气)通常无爆炸危险.
电石的妥善管理
电石在贮存中严防雨水或潮气侵入。
电石粉尘(特别是新鲜粉尘)切忌一次大量直接倒入水中处理，以防剧烈水解放热引起乙炔燃烧。
严守动火、开车、停车排气制度
乙炔设备管道动火前用氮气置换至含乙炔＜0.23%以下交出动火。乙炔设备管道开车前须进行气密性试验,并用氮气置换空气至含氧＜3%以下交出开车。
消防灭火
乙炔发生加料因电石来源程序较广,难免有受潮情况发生,加料时火警较常见,如遇加料着火，除采取二氧化碳或干粉灭火外，最有效的方法是充氮气灭火。
乙炔生产安全应注意的几个问题
电石加料贮斗安全问题
乙炔发生器电石加料贮斗起火及爆炸是乙炔站易于发生恶性事故的部位，发生事故的主要原因大致如下:
1.1.1.39贮斗蝶阀不严，造成乙炔与空气接触形成爆炸性气体，在向贮斗加电石之间或电石与器壁摩擦，或电石吊斗与加料斗碰撞或电动葫芦电气打火等原因,造成爆炸。
1.1.1.40氮气置换未彻底，或因氮气纯度低，或氮气排空管不畅。
1.1.1.41贮斗内有水或水蒸汽使电石遇水生成大量乙炔气体。
1.1.1.42贮斗衬里(衬胶)破裂，易造成电石与器壁磨擦打火。
1.1.1.43电石块大，易使蝶阀关不严，造成乙炔漏气与空气形成混合爆炸性气体。
预防措施:
1.1.1.44经常检查蝶阀是否严密，如发现蝶阀不严时及时检修或更换蝶阀胶饼。应采用衬胶或包胶皮结构，蝶阀底座最好用可更换的橡胶圈，使蝶阀与底座接触面具有一定弹性，保持良好的密封状态。
1.1.1.45通氮要彻底，最好采用连续通氮，通氮时使贮斗压力保持(40-60mmHg)。
1.1.1.46贮斗内应保持干燥无水。
1.1.1.47贮斗应定期检查电石粒度，严防贮斗加重料，造成料满蝶阀关不严。
电石粒度的控制
1.1.1.48电石的水解反应是液固相反应，其反应速度与电石和水的接触面积的大小有很大关系，电石粒度愈小与水接触的面积愈大，水解速度也愈快。在此情况下有可能引起局部过热而引起乙炔分解和爆炸。电石粒度过大，与水接触面积减少，,则电石反应缓慢，特别是电石粒度过大，水解时生成的Ca(OH)2将包住电石，使电石水解不完全，在发生器底部排渣时容易夹带未水解完全的电石，造成电石消耗定额上升。因此，我们对电石粒度应该有一定的要求，目前我厂电石粒度控制在20-30mm左右。
1.1.1.49粒度对水解速度的影响见（表5）
表5 不同粒度电石对水解速度的影响
电石粒度,mm 2-4 5-8 8-15 15-25 25-50 50-80 200-300
1kg电石完全水解的时间,min 1.17 1.65 1.82 4.23 13.6 16.57 35
1.1.1.50从上表可看出电石粒度一定要严格控制，电石粉末一定不能使用，以防发生危险。发生器温度
1.1.1.51乙炔发生器温度的高低，直接影响乙炔发生速度，温度提高，电石水解速度加快，生产能力提高，乙炔在水中溶解度减少，对电石定额有利。但温度提高，乙炔分解的可能性增大，即爆炸的危险性加大。同时温度提高，乙炔中的水蒸汽含量增加，造成后面冷却负荷加大，而且从安全生产方面考虑，也不宜使温度控制过高，一般控制反应温度85-90℃为宜。此温度一定严格控制。
发生器压力
1.1.1.52压力增加会使乙炔分子密集，分解爆炸的可能性增大。发生器在不正常情况下，有可能出现冷却水不足造成部分水解的电石传热困难，甚至局部过热到几百度。当乙炔压力在0.147MPa(1.5kg/cm2)以上,温度超过5500C时会发生分解爆炸，因此在生产中乙炔压力不允许超过0.147MPa(1.5kgf/cm2)，而尽可能控制在较低压力下操作,这样也可减少乙炔在电石渣浆中溶解损失以及设备的泄漏。但压力太低，会造成压缩机入口为负压，有进入空气的危险，压力控制在600-1000mmH2O为宜。
发生器液面
1.1.1.53发生器液面控制在液面计中部位置为好，也就是说保证发生器物料筒至少插入液面下200-300mm。液面过高，使气相缓冲容积过小，易使排出乙炔夹带渣浆的泡沫，还有使水向上浸入电磁振荡加料器及贮斗的危险。液面过低,则易使发生器气相部分的乙炔气大量逸入加料贮斗，影响加料的安全操作。因此，无论是电石溢流管安装的标高，还是底部排渣时间或数量，一定要注意液面的严格控制，防止发生事故。
乙炔的清净
1.1.1.54在乙炔气中PH3、H2S、SiH4、NH3等杂质的存在是有害的，它们会使氯化汞触媒中毒，影响氯乙烯转化率。尤其是PH3存在与空气接触会自燃，从而引起乙炔的爆炸，所以对乙炔气中杂质必须进行清净。乙炔清净剂次氯酸钠是次氯酸的一种不稳定的盐，是一种强氧化剂。次氯酸钠的有效氯一般控制在0.08-0.12%，pH值7-8。当有效氯低于0.06%和pH值在9以上时，则清净效果较差。而当有效氯在0.15%以上（特别是在pH值较低时）容易生成氯乙炔而发生爆炸危险。也有可能生成二氯乙烯中间物
C2H2+Cl2→ClCH=CHCl
在下一步碱中和时,进一步生成氯乙炔:
ClCH=CHCl+NaOH→CH≡CCl+NaCl+H2O
1.1.1.55当有效氯在0.25%以上时，无论在气相还是液相，均容易发生氯与乙炔激烈反应而爆炸，阳光能促进这一爆炸过程。
1.1.1.56氯乙炔是极不稳定的化合物，遇空气易着火和爆炸，如中和塔换碱时，或次氯酸钠排放时，以及开车前设备管道内空气未排净时均容易发生着火及爆炸。
1.1.1.57次氯酸钠中有效氯代表次氯酸钠溶液的浓度，一定的次氯酸钠含量才能保证氧化剂能力，保证清净效果，有效氯量高，氧化能力过强反而会生成一些副反应，对乙炔纯度不利,且生产操作也不安全。
1.1.1.58次氯酸钠在碱性介质中稳定性大，氧化能力低。若pH值低于7，呈酸性氧化能力强，反应激烈，乙炔中生成的氯化物含量增高。
1.1.1.59因此，考虑到安全因素，以及分析有效氯可能的误差，为保证清净效果，清净塔内有效氯一般不低于0.06%，pH值应严格控制在7-8。
正水封、逆水封
1.1.1.60正水封发生器产生的乙炔气经正水封(它的进口管插入液面内)，至冷却清净系统，正水封起了单向止逆阀的作用，正水封只能使乙炔气从前面设备往后面管道和设备行进，而不能倒流，所以万一在后面的管道和设备中发生燃烧及爆炸，燃烧的气体不会倒窜到正水封以前的设备内，从而起到安全隔离效果，以减少事故造成的损失。此外，当单台发生器停车检修时，可往正水封中加水使与系统切断。我厂正水封都置于发生器排渣沟旁，当需定期更换含渣浆水时可排放。
1.1.1.61逆水封逆水封进口管(插入液面内)与乙炔气柜管联接，出口管通到发生器上方气相部分，正常生产时，逆水封不起作用，当发生器发生故障设备内压力低时，气柜内乙炔气可经逆水封自动进入发生器，以保持其正压，防止系统产生负压而抽入空气，形成爆炸混合物的危险。
因此，正逆水封是保证乙炔发生器安全生产的装置，故正逆水封的液面一定要保持稳定，防止堵塞和造成假液面。
工艺流程图
2016高考无机化学工艺流程图题复习 1、锂被誉为“金属味精”，以LiCoO2为正极材料的锂离子电池已被广泛用作便携式电源。工业上常以β-锂辉矿(主要成分为LiAlSi2O6，还含有FeO、MgO、CaO等杂质)为原料来制取金属锂。其中一种工艺流程如下： ②Li2 请回答下列问题： (1)反应Ⅱ加入碳酸钙的作用是________________________________________________。 (3)写出反应Ⅲ中生成沉淀A的离子方程式：____________________________________。 (4)反应Ⅳ生成Li2CO3沉淀，写出在实验室中得到Li2CO3沉淀的操作名称，洗 涤所得Li2CO3沉淀要使用(选填“热水”或“冷水”)，你选择的理由是_____________________________________________________________________。 2、以黄铜矿（主要成份为CuFeS2，含少量杂质SiO2等）为原料，进行生物炼铜，同时得到副产品绿矾（FeSO4·7H2O）。其主要流程如下： a 细菌
已知：① 4CuFeS2＋2H2SO4＋17O2＝4CuSO4＋2Fe2(SO4)3＋2H2O （1）试剂 （2）操作X应为蒸发浓缩、、。 （3）反应Ⅱ中加CuO调pH为3.7～4的目的是；（4）反应Ⅴ的离子方程式为。 3、以硅孔雀石[主要成分为CuCO3·Cu(OH)2、CuSiO3·2H2O，含SiO2、FeCO3、Fe2O3等杂质]为原料制备CuCl2的工艺流程如下： 已知：SOCl2＋H2OSO2↑＋2HCl↑ (1) “酸浸”时盐酸与CuCO3·Cu(OH)2反应的化学方程式为 ________________。为提高“酸浸”时铜元素的浸出率，可以采取的措施有：①适当提高盐酸浓度；②适当提高反应温度；③______________。 (2) “氧化”时发生反应的离子方程式为__________________。 (3) “滤渣2”的主要成分为____________(填化学式)；“调pH”时，pH不能过高，其原因是________________。 (4) “加热脱水”时，加入SOCl2的目的是________________。 4、铝鞣剂在皮革工业有广泛应用。某学习小组以铝灰为原料制备铝鞣剂[ Al(OH)2Cl],设计如下化工流程（提示：铝灰的主要成分是Al、Al2O3、AlN、FeO等）： 请回答下列问题： ⑴酸D的化学式为；气体C的电子式。 ⑵实验室检验气体A的操作是________________________________________________ _____________________；“水解”温度保持在90℃左右，写出水解生成A的化学方程式：__________________________________________________________。 1.“酸溶”温度控制在30℃~35℃，不宜太低，也不宜太高，其原因是______________ _____________________________________；氧化剂E宜选择_________（填字母）。 A.漂白液 B.稀硝酸 C.酸性高锰酸钾溶液 D.溴水
乙炔生产工艺流程概述
生产工艺流程简述 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。 (1)电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 (2)乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下: 主反应: CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应: CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4
Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 (3)乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的 10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下: 4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为: 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O (4)压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa,温度35℃左右,经高压油分离器油水分离后,进入高压干燥器干燥,送乙炔灌瓶架灌装。 (5)灌装
新型浸出工艺的研究
新型浸出工艺的研究 摘要：本文主要介绍了一些浸出工艺，如外场在浸出工艺的应用以及一些新型的浸出设备对冶金浸出工艺的帮助。通过本文可以清楚地了解浸出工艺对现代冶金的影响。 关键词：浸出设备外场强化搅拌 前言： 浸出是湿法冶金关键的一部分，对金属的收率有很大的影响，所以在此找了一些比较常用的比较先进的浸出方法以及和浸出设备的的强化浸出，例如外场强化下的浸出：微波，超声波，加压浸出。在浸出设备中的浸出主要有以下几种方法，管道中的浸出，搅拌中的浸出，还有利用细菌进行一系列的浸出。 1.浸出设备优化的浸出过程 冶金工业的方法的进展往往伴随着设备的改进。浸出是冶金过程中重要的一步，所以浸出方法的改进依赖于浸出设备的改进。下面我介绍几种主要的浸出设备改进实例。 1.1机械活化浸出 1.1.1机械活化浸出的原理 按照过程控制步骤的不同, 通常采用下列措施以强化浸出过程:通常采用提高温度和浸出剂浓度, 使用合适的催化剂提高反应固相的活性降低原料粒度提高浸出液与被处理物料表面间的相对运动速度, 或设法降低内扩散阻力等。在活化矿物原料的各种现代方法中, 机械活化法在浸出过程中的磨细过程中机械能并不都转变为热能，有5%~10%的能量是以新生成表面及各种缺陷的能量形式被固体吸收, 从而增大了固体的能储量及反应活性。 在机械活化过程中, 矿物原料活性增大, 且在固体接触处的温度及压力局部瞬间增大(压力可高达15~18×108Pa,对于难熔物温度可达1300K), 而引起某些在常温下不易进行或十分缓慢的反应, 即发生所谓机械化学反应, 从而使矿物化学成分发生某些变化。例如黄铜矿在行星磨中进行干式或湿式机械活化后, 活化样的DTA曲线上, 相应于放热峰的温度下降约100℃ , 而且矿物将部分氧化而生成一些化合物, 如CuSO4·5H2O及4Fe2(SO4)3·5Fe2O3·27H2O。磁黄铁矿机械活化后, 在X射线衍射谱上也会出现s“及1/2Fe2O3·H2O的谱线〕。在机械活化过程中, 甚至可能发生某些在一般条件下热力学上不可能发生的过程,如Cu+H2O→CuO+H2。
稀土分离冶炼工艺流程图
白云鄂博矿床的物质成分 白云鄂博矿床物质成分极为复杂，已查明有73种元素，170多种矿物。其中，铌、稀土、钛、锆、钍及铁的矿物共近60种，约占总数的35％。主要矿石类型有块状铌稀土铁矿石、条带状铌稀土铁矿石、霓石型铌稀土铁矿石、钠闪石型铌稀土铁矿石、白云石型铌稀土铁矿石、黑云母型铌稀土铁矿石、霓石型铌稀土矿石、白云石型铌稀土矿石和透辉石型铌矿石。 稀土生产工艺流程图
白云鄂博矿 矿石粉碎 弱磁、强磁选矿 铁精矿 强磁中矿、尾矿 稀土精矿 稀土选矿 火法生产线 汽车尾气净化器 永磁电机 节能灯 风力发电机 各种发光标牌 电动汽车 电动 核磁共振 自行车 磁悬浮 磁选机
稀土精矿硫酸法分解(decomposition of rare earth concentrate by suIphuric acid method) 稀土精矿用硫酸处理、生产氯化稀土或其他稀土化合物的稀土精矿分解方法。本法具有对原料适应性强、生产成本低等优点，是稀土精矿工业上常用的分解方法，广泛用于氟碳铈矿精矿、独居石精矿和白云鄂博混合型稀土矿精矿的分解。主要有硫酸化焙烧一溶剂萃取法、硫酸分解一复盐沉淀法、氧化焙烧一硫酸浸出法三种工艺。 硫酸化焙烧-溶剂萃取主要用于分解白云鄂博混合型稀土矿精矿生产氯化稀土。白云鄂博混合型稀土矿精矿成分复杂，属于难处理矿，其典型的主要成分(％)为：RE2O350～55，P2.5～3.5，F7～9，Ca7～8，Ba1～4，Fe3～4，ThO2约0.2。精矿中放射性元素钍和铀含量低，冶炼的防护要求不高，适于用硫酸化焙烧法分解。 原理经瘩细的稀土精矿与浓硫酸混合后加热焙烧到423～673K温度时，稀土和钍均生成水溶性的硫酸盐。氟碳铈矿与硫酸的主要反应为： 2REFCO3+3H2SO4=RE2(SO4)3+3HF↑+2CO2+2H2O 独居石与硫酸的主要反应是： 2REPO4+3H2SO4=RE2(SO4)3+2H3PO4 Th3(PO4)4+6H2SO4=3Th(SO4)2+4H3PO4 铁、钙等杂质也生成相应的硫酸盐。分解产物用精矿质量12倍的水浸出，获得含稀土、铁、磷和钍的硫酸盐溶液。控制不同的焙烧温度、硫酸用量和水浸出的液固比，即可改变分解效果。当硫酸与稀土精矿的量比为1.5～2.5、分解温度503～523K、水浸出液含RE2O350～70g/L时，钍、稀土、磷、铁等同时进入溶液。上述焙烧和浸出条件主要用于独居石精矿和白云鄂博混合型稀土矿精矿的分解。当硫酸与稀土精矿的量比为1.2～1.4、分解温度413～433K、水浸出溶液含游离硫酸50％时，主要是钍进入溶液，大部分稀土则留在渣中。当硫酸与稀土精矿的量比为1.2～1.4、分解温度573～623K、水浸出液含RE2O350g/L时，则稀土进入溶液，钍和铁等留在渣中。通过控制焙烧和浸出条件，就可使稀土与主要伴生元素得以初步分离。 工艺过程从稀土精矿到获得氯化稀土，主要经过硫酸化焙烧、浸出除杂质和溶剂萃取转型等过程。 (1)硫酸化焙烧。白云鄂博混合型稀土矿精矿粉与浓硫酸在螺旋混料机内混合后，送入回转窑进行硫酸化焙烧分解。控制进料端(窑尾)炉气温度493～，523K，焙烧分解过程中炉料慢慢移向窑前高温带，氟碳铈矿和独居石与硫酸作用生成可溶性的硫酸稀土。铁、磷、钍等则形成难溶于水的磷酸盐。炉料随着向高温带移动温度不断升高，过量的硫酸逐渐被蒸发掉。当炉料运行到炉气温度为11’73K左右的窑前出料端时，炉料温度达到623K左右，并形成5～10mm的小粒炉料，称为焙烧料，从燃烧室侧端排出。 (2)浸出除杂质。焙烧料含硫酸3％～7％，直接落入水浸槽中溶出稀土，而杂质几乎全部留在渣中与稀土分离。制得纯净的硫酸稀土溶液含RE2O340g/L、Fe0.03～0.05g/L、P约0.005g/L、Th<0.001g/L，酸0.1～0.15mol/L。用此溶液生产氯化稀土。 (3)溶剂萃取转型。用溶剂萃取法使硫酸稀土转变成为氯化稀土的过程。这种工艺已用于取代传统的硫酸复盐沉淀、碱转化等繁琐转型工艺。这是中国在20世纪80年代稀土提取流程的一次重大革新。溶剂萃取转型采用羧酸类(环烷酸、脂肪酸)萃取剂，预先用氨皂化，然后直接从硫酸稀土溶液中萃取稀土离子，稀土负载有机相用含HCl6mol/L溶液反萃稀土，制得氯化稀土溶液。萃取和反萃取过程采用共流萃取(见溶剂革取)方式。萃余液pH为7.5～8.0，含RE2O310mg/L 左右，稀土萃取率超过99％。盐酸反萃液含RE2O3250～270g/L，含游离酸0.1～0.3mol/L。采用减压浓缩方式将反萃液浓缩制成氯化稀土。氯化稀土的主要成分(质量分数ω/％)为：RE2O3约46，Fe0.01，P0.003，Th0.0002，SO42-<0.01，Ca1.25，NH4+1～2。1982年中国用上述流程在甘肃稀土公司建成一条年产氯化稀土约6000t的生产线，经过近十年的生产实践证明，工艺流程稳定、操作简单、经济效益好。
服装制作工艺流程图25614
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
年产5万吨乙炔发生工段工艺流程设计
5万吨/年PVC车间乙炔发生工段工艺流程设计 目录 前言 (1) 一、设计背景 (1) （一）乙炔概述 (1) 1、乙炔在水中的溶解度 (2) 2、原料特性 (2) 3、化学性质 (3) 4、产品的主要用途 (3) 二、设计内容 (4) （一）设计思路 (4) （二）工艺流程选择 (4) 1、湿法乙炔发生 (4) 2、干法乙炔发生 (5) 3、工艺方案的选择 (5) 4、湿法乙炔生产原理及工艺流程设计 (5) （五）工艺流程图 (6) （三）生产流程说明 (7) 1、发生 (7) 2、冷却与调节 (7) 3、次氯酸钠的配制 (8) 4、清净 (8) 5、碱洗和干燥 (8) （四）乙炔发生工段工艺计算 (8) 1、物料衡算 (8) （六）三废处理 (12) 1、废渣 (12) 2、废气 (12)
3、废水 (13) 三、设计总结 (13) 参考文献 (14)
前言 聚氯乙烯PVC是由氯乙烯单体VC均聚或与其他多种单体共聚而制得的合成树脂聚氯乙烯再配以增塑剂稳定剂高分子改性剂填料偶联剂和加工助剂经过提炼塑化成型加工成各种材料当前PVC生产面临着严重的挑战比如生态环境的保护潜在替代品的市场竞争资源的进一步优化配置能量的合理充分利用生产过程的优化和高效率化生产和使用效率的提高应用技术和市场开拓等都在不同程度上影响着PVC的进一步发展在上述问题上仍有大量工作要做对生态环境安全的配套助剂环境保护技术包括PVC废弃物的回收再利用和处理等方面更需要花大力气加以研究。 一、设计背景 （一）乙炔概述 （1）产品名称：乙炔 （2）分子式：C2H2，分子量26.04 （3）产品说明：工业电石乙炔中因含有杂质磷化氢等而有特殊臭味。在温度-836℃和0.1MPa压力下，乙炔变为无色易流动的液体。当温度继续下降即成为白雪状物质；在0℃和01MPa压力下1L液态时，乙炔可得3825L气态。 （4）物理性质 ①在标准大气压下乙炔密度 表1 在不同温度下乙炔的密度 表2 不同温度下乙炔热熔粘度导热系数
乙炔发生工艺流程及原理
乙炔发生工艺流程及注意事项 1.1工艺流程简述 经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石 一、二等级加料斗备用。电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进 入电石高效细碎机进行再破碎。 来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。 来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。 出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。 发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。 出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
化学工艺流程图
3年高考化学之工艺合成 （2016全国1卷）2NaClO 是一种重要的杀菌消毒剂，也常用来漂白织物等，其一种生 产工艺如下： 回答下列问题： （1）2NaClO 中Cl 的化合价为__________。 （2）写出“反应”步骤中生成2ClO 的化学方程式 。 （3）“电解”所用食盐水由粗盐水精制而成，精制时，为除去2Mg +和2Ca +，要加入的试剂分别为__________、__________。“电解”中阴极反应的主要产物是 。 （4）“尾气吸收”是吸收“电解”过程排出的少量2ClO ，此吸收反应中，氧化剂与还 原剂的物质的量之比为__________，该反应中氧化产物是 。 （5）“有效氯含量”可用来衡量含氯消毒剂的消毒能力，其定义是：每克含氯消毒剂的氧化能力相当于多少克2Cl 的氧化能力。2NaClO 的有效氯含量为 。（计算结果保留两 位小数）。 （2016年全国2卷）双氧水是一种重要的氧化剂、漂白剂和消毒剂。生产双氧水常采用蒽醌法，其反应原理和生产流程如图所示： 生产过程中，把乙基蒽醌溶于有机溶剂配制成工作液，在一定温度、压力和催化剂作用下进行氢化，再经氧化、萃取、净化等工艺得到双氧水。回答下列问题： （1）蒽醌法制备H 2O 2理论上消耗的原料是 ，循环使用的原料是 ，配制工作液时采用有机溶剂而不采用水的原因是 （2）氢化釜A 中反应的化学方程式为 进入氧化塔C 的反应混合液中的主要溶质为
（3）萃取塔D中的萃取剂是，选择其作萃取剂的原因是 （4）工作液再生装置F中要除净残留的H2O2，原因是 （5）（5）双氧水浓度可在酸性条件下用KmnO4溶液测定，该反应的离子方程式为 一种双氧水的质量分数为27.5%（密度为1.10g·cm-3），其浓度为mol·L?1. （2015全国2卷）28．(15 分）二氧化氯（ClO2，黄绿色易溶于水的气体）是高效、低毒的消毒剂，回答下列问題： （1）工业上可用KC1O3与Na2SO3在H2SO4存在下制得ClO2，该反应氧化剂与还原剂物质的量之比为。 （2）实验室用NH4Cl、盐酸、NaClO2(亚氯酸钠）为原料，通过以下过程制备ClO2： ①电解时发生反应的化学方程式为。 ②溶液X中大量存在的阴离子有__________。 ③除去ClO2中的NH3可选用的试剂是(填标号)。 a．水b．碱石灰c．浓硫酸d．饱和食盐水 （3）用右图装置可以测定混合气中ClO2的含量： Ⅰ．在锥形瓶中加入足量的碘化钾，用50 mL水溶解后，再加入 3 mL 稀硫酸： Ⅱ．在玻璃液封装置中加入水，使液面没过玻璃液封管的管口； Ⅲ．将一定量的混合气体通入锥形瓶中吸收； Ⅳ．将玻璃液封装置中的水倒入锥形瓶中： Ⅴ．用0.1000 mol·L-1硫代硫酸钠标准溶液滴定锥形瓶中的溶液（I2+2S2O32-＝2I－ +S4O62-)，指示剂显示终点时共用去20.00 mL硫代硫酸钠溶液。在此过程中： ①锥形瓶内ClO2与碘化钾反应的离子方程式为。 ②玻璃液封装置的作用是。 ③V中加入的指示剂通常为，滴定至终点的现象是。 ④测得混合气中ClO2的质量为g。 （4）用ClO2处理过的饮用水会含有一定最的亚氯酸盐。若要除去超标的亚氯酸盐，下列物质最适宜的是_______（填标号)。 a．明矾b．碘化钾c．盐酸d．硫酸亚铁 （2015全国1卷）27．硼及其化合物在工业上有许多用途。以铁硼矿（主要成分为Mg B2O5·H2O和Fe3O4， 2 还有少量Fe2O3、FeO、CaO、Al2O3和SiO2等)为原料制备硼酸(H3BO3)的工艺流程如图所示：
工艺阐述及流程图
工艺阐述及流程图 预处理车间工艺流程说明 米糠由提升机送入车间进行清理，清理后的米糠经提升机糠粞分离筛进行糠粞分离，然后落入比重去石机去除米粞，米粞装袋，米糠由刮板输送机送至调制锅进行调质，调质后的米糠经膨化喂料绞龙、磁选器除铁后落入膨化机，米糠膨化料落入逆流翻板烘干机进行烘干。烘干后的膨化料经刮板输送机送往浸出车间。膨化多出部分经冷却后经皮带输送机送往库房散装储存。 浸出车间工艺流程说明 浸出工序 米糠膨化料经进料刮板输送机，送入浸出器，料在浸出器中由进料口到出料口运行一周，在进料口和出料口之间用递减浓度的混合油进行喷淋，在进入沥干段前，再经新鲜溶剂喷淋，沥干后的湿粕从浸出器出料格由拨料器排出进入湿粕刮板。浓混合油由浓混合油泵打入旋液分离器后再经混合油过滤器除去粕粉后进入混合油罐。 蒸脱工序 浸出器出来的含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入DTDC蒸脱机的预脱层，底部用间接蒸汽加热，脱去部分溶剂；经预脱后的湿粕进入蒸脱层，蒸脱层设自动控制保持一定的料层，底部通入直接蒸汽，脱去全部溶剂，同时部分蒸汽凝结在粕中，粕的水分会部分升高。脱溶粕由旋转阀定量下落到烘干层，烘干层保持一定的料位，进行去水干燥过程，接着进入冷却层冷却.最后由自动料门控制出料,再由粕刮板送入粕库。 从脱溶机顶部出来的溶剂和水蒸汽的混合汽，通入第一长管蒸发器壳程作为一蒸混合油的加热介质。 蒸发工序 混合油由一蒸喂料泵从混合油罐打入第一长管蒸发器管程，脱溶机的混合汽为一蒸的加热介质。蒸发的溶剂经分离室进入真空冷凝器，分离室下部设有液位控制装置保持液封，第一蒸发器由低真空喷射泵保持一定的残压，使一蒸混合油中的溶剂在负压下蒸发，可降低溶剂的沸点，提高工作蒸汽利用率。
设备生产制造工艺流程图
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
电石法氯乙烯乙炔生产工艺
电石法氯乙烯乙炔生产工艺（全版） 生产原理 电石水解反应原理 CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130KJ/mol(31kcal/mol) 由于工业电石含有大量杂质,CaC2在水解反应的同时,还进行一些副反应,生成相应的杂质气体,其反应式如下: CaO+2H2O→Ca(OH)2+63.6kJ/mol CaS+2H2O→Ca(OH)2+H2S↑ Ca3P2+6H2O→3Ca(OH)2+2PH3↑ Ca3N2+6H2O→3Ca(OH)2+2NH3↑ Ca2Si+4H2O→2Ca(OH)2+SiH4↑ Ca3As2+6H2O→3Ca(OH)2+2AsH3↑ 清净原理: 上述水解反应中,生成的粗乙炔气中含有硫化氢、磷化氢等杂质气体,在清净时主要进行如下 化反应. H2S+4NaClO→H2SO4+4NaCl PH3+4NaClO→H3PO4+4NaCl SiH4+4NaClO→SiO2+2H2O+4NaCl AsH3+4NaClO→H3AsO4+4NaCl 上述反应生成的H2SO4 、H3PO4等酸类物质，部份夹带于气体中，进入中和塔，在塔内与氢氧化钠进行中和反应，主要的反应式如下： H3PO4+3Na OH→Na3PO4+3H2O H2SO4+2NaOH→Na2SO4+2H2O 生成的盐类物质溶解于液相中，通过排碱时排放。 工序任务 将破碎好的电石加入发生器内与水发生水解反应，按生产需要，调节电磁振荡器电流，维持气柜高度，生成的粗乙炔气进行冷却、压缩、清净（除去粗乙炔气中的H2S、PH3等杂质），使其纯度达到98%以上，满足合成工序流量要求。 工序岗位职责 熟悉本工序工艺流程，设备结构，物料性能，掌握操作法及基本生产原理，以及安全、消防环境保护要求。严格遵守岗位操作规程、交接班制度、安全生产制度、巡回检查制度、设备维护保养制度。 严格控制各项工艺控制指标，准确及时填写原始记录，做到无漏项，无涂改,无污迹,字体工整(要求用仿宋体)。 八小时工作负责处理和排除各种生产故障,保证实现优质、高产低消耗,同时保证设备卫生清洁和环境卫生。遵守劳动纪律、不串岗、不睡岗、不擅自离岗,有事离岗必须向班长请假。 服从班组长、工段长的领导和分厂、生产调度的指挥,接受安全巡岗检查。 工序原料质量要求 电石 电石质量应符合(表1)要求。 表1电石质量标准 GB/T10655-89 指标名称指标 优级品一级品二级品三级品 发气量,L/Kg
湿法炼锌的浸出过程
湿法炼锌的浸出过程 一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程 （一）锌焙烧矿浸出的目的 湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。 浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。 浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。 （二）焙烧矿浸出的工艺流程 浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。 为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、
第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。 图1湿法炼锌常规浸出流程 常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。此时有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点。这样，即使那些在酸性浸出过程中溶解了的杂质（主要是Fe、AS、Sb）也将发生中和沉淀反应，不至于进入溶液中。因此中性浸出的目的，除了使部分锌溶解外，另一个重要目的是保证锌与其他杂质很好地分离。 由于在中性浸出过程中加入了大量过剩的焙砂矿，许多锌没有溶解而进入渣中，故中性浸出的浓缩底流还必须再进行酸性浸出。酸性浸出的目的是尽量保证焙砂中的锌更完全地溶解，同时也要避免大量杂质溶解。所以终点酸度一般控制在1～5g／L。虽然经过了上述两次浸出过程，所得的浸出渣含锌仍有20%左右。这是由于锌焙砂中有部分锌以铁酸锌（ZnFe2O4）的形态存在，且即使焙砂中残硫小于或等于1%，也还有少量的锌以ZnS形态存在。这些形态的锌在上述两次浸出条件下是不溶解的，与其他不溶解的杂质一道进入渣中。这种含锌高的浸出渣不能废弃，一般用火法冶金将锌还原挥发出来与其他组分分离，然后将收集到的粗ZnO粉进一步用湿法处理。
黄金冶炼工艺流程
黄金冶炼工艺流程 我国黄金资源储量丰富，分布较广，黄金冶炼方法很多。其中包括常规的冶炼方法和新技术。冶炼方法、工艺的改进，促进了我国黄金工业的发展。目前我国黄金产量居世界第五位，成为产金大国之一。 黄金的冶炼过程一般为：预处理、浸取、回收、精炼。 1.黄金冶炼工艺方法分类 1.1矿石的预处理方法 分为：焙烧法、化学氧化法、微生物氧化法、其他预处理方法。 1.2浸取方法 浸取分为物理方法、化学方法两大类。其中，物理方法又分为混汞法、浮选法、重选法。化学方法分为氰化法（又分：氰化助浸工艺、堆浸工艺）与非氰化法（又分：硫脲法、硫代硫酸盐法、多硫化物法、氯化法、石硫合剂法、硫氰酸盐法、溴化法、碘化法、其他无氰提金法）。 1.3溶解金的回收方法 分为：锌置换沉淀法、炭吸附法、离子交换法、其它回收方法。 1.4精炼方法 主要有全湿法，它包括电解法、王水法、液氯法、氯化法、还原法火法、湿法一火法联合法。 2.矿石的预处理 随着金矿的大规模开采，易浸的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿
将成为今后黄金工业的主要资源。在我国已探明的黄金储量中，有30%为难处理金矿。因此，难处理金矿的预处理方法成为当前黄金工业提金的关键问题。 难处理金矿，通常又称为难浸金矿或顽固金矿，它是指即使经过细磨也不能用常规的氰化法有效地浸出大部分金的矿石。因此，通常所说的难处理金矿是对氰化法而言的。 2.1焙烧法 焙烧是将砷、锑硫化物分解，使金粒暴露出来，使含碳物质失去活性。它是处理难浸金矿最经典的方法之一。焙烧法的优点是工艺简单，操作简便，适用性强，缺点是环境污染严重。含金砷黄铁矿一黄铁矿矿石中加石灰石焙烧，可控制砷和硫的污染；加碱焙烧可以有效固定S、As等有毒物质。美国发明的在富氧气氛中氧化焙烧并添加铁化合物使砷等杂质进入非挥发性砷酸盐中，国内研发的用回转窑焙烧脱砷法，哈萨克斯坦研发的用真空脱砷法以及硫化挥发法，微波照射预处理法，俄罗斯研发的球团法等都能有效处理含砷难浸金矿石。 2.2化学氧化法 化学氧化法主要包括常压化学氧化法和加压化学氧化法。 常压化学氧化法是为处理碳质金矿而发展起来的一种方法。常温常压下添加化学试剂进行氧化，如常压加碱氧化，在碱性条件下，将黄铁矿氧化成Fe2(SO )3，砷氧化成As(OH)3和As203，后者进一步生成砷酸盐，可以脱除。主要的氧化剂有臭氧、过氧化物、高锰酸盐、氯气、高氯酸盐、次氯酸盐、铁离子和氧等。加压氧化是采用加氧和加
乙炔生产工艺流程简述
生产工艺流程简述： 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔，其主要原料为电石和水。 （1）电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 （2）乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间，通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上，采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应，生成乙炔气和氢氧化钙（熟石灰）并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出，经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽，发生器的反应过程如下： 主反应： CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应： CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4 Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 （3）乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔，然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷，所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3，须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12％的次氯酸钠溶液直接接触反应，以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的10~15％液碱中和反应后，经气水分离器除去气相中水分，使纯度98.0％以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下：
4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸，再用10~15％的碱液中和，其反应式为： 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O （4）压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机，本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机，采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa，温度35℃左右，经高压油分离器油水分离后，进入高压干燥器干燥，送乙炔灌瓶架灌装。 （5）灌装 将压缩后的乙炔气装入有丙酮的乙炔气瓶中，充气速度一次充气＜0.6m3/h，二次充气＜0.8m3/h，气瓶温度控制在40℃以下，充气重量5-7公斤。充灌时应以冷却水喷淋瓶壁，以移走溶解热。
浸出车间工艺流程
浸出车间工艺流程如图所示。 工艺说明：从预处理车间来的膨化料首先由刮板输送机进入密封绞龙，以防溶剂气体外逸，物料进入环形拖链浸出器后，经过溶剂喷淋、浸泡浸出和沥干后，再由新鲜溶剂喷淋、洗涤，最后浸出粕经最终沥干后落入湿粕刮板输送机送至DTDC蒸脱机，浓混合油先经旋液分离器除杂后进入二级旋液分离器除杂再进入一蒸。 来自浸出器的湿粕经湿粕刮板、封闭阀、送到DTDC脱机，此蒸脱机根据SCHAMERHER原理，经大量直接蒸汽和间接蒸汽和冷风作用下经过预脱溶、混合脱溶、脱溶、冷却四个阶段，脱去溶剂，并使粕的水份和温度达到贮存的要求，粕的尿素酶达到很好的饲用要求。 浸出车间工艺流程图 净化后的混合油经流量控制后，进入一蒸，用DTDC蒸脱机的二
次蒸汽和负压冷凝器的喷射泵余汽作为一蒸的加热介质。蒸发的溶剂经分离器进入真空冷凝器。采用全负压蒸发，可降低混合油沸点，提高热量利用率。一蒸浓缩后的混合油浓度可达到80%，混合油由一蒸自流到第二蒸发器。壳程用间接蒸汽加热。二蒸的蒸汽耗量非常低。使混合油浓度达到95%左右。出口混合油再由泵打入汽提塔，混合油由汽提塔顶部落到汽提塔内，逐渐下降，同时底部喷入直接蒸汽，脱去油中残留溶剂，顶部出口混合汽连接到真空冷凝器，此冷凝器与喷射泵相连，以保持汽提塔在一定负压下操作，汽提塔底部安装有液位显示器，确保液封和油流量稳定。 所有溶剂混合气体在冷凝器中冷凝后，进入分水箱，上层的溶剂溢流到溶剂罐进行循环利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽将水中残留的溶剂蒸煮回收，然后废水排入水封池。 所有浸出车间的自由气体，都进入尾气冷凝器，再进入吸收塔，液体石蜡从吸收塔上部喷入，吸收了尾气中所带的溶剂的石蜡油，称之为富油，流入塔底，经吸收后的尾气从吸收塔顶部风机经阻火器排入大气层。 富油由泵打入热交换器，与未吸收溶剂的石蜡油贫油进行热交换，再进入富油加热器加热到一定温度后进入解析塔顶部，与底部通入直接蒸汽逆流接触，脱除所吸收的溶剂。从解析塔蒸脱出来的溶剂混合气体进入真空冷凝器冷凝回收。
湿法冶锌工艺流程.
湿法冶锌工艺流程 概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。 锌焙砂的浸出 湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。 锌焙砂浸出的原则工艺流程： 锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。 锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。 中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。 经过两段浸出，锌的浸出率为85%～90%，渣中锌含量约为20%。为了提高
乙炔制备生产工艺流程[1]
乙炔制备生产工艺流程 一、电石破碎系统 散装电石由轮式破碎机（02Ｌ0101abc）把粒度小于150mm电石加入电石料斗（02Ｌ0102ab）料斗上有160 ×160mm网栅清除大块电石。料斗锥体处有分压装置，减压锥防止料块堆积。电石经振动给料机（02Ｌ0103ab）振动落入1＃电石带式输送机（02Ｌ0104ab）经双轨组合行走架（02Ｌ01026ab）上安装的永磁除铁器（02Ｌ0105ab）除去矽铁等铁杂质后，进入鄂式破碎机（02Ｌ0106ab）把电石块破碎到粒度50－80mm后，再经2＃带式输送机（02Ｌ0107）送至3＃带式输送机（02Ｌ0108 ），再经电动双轨组合行走架（02Ｌ01027a）上安装的永磁除铁器（02Ｌ0209a），进一步除铁后，进入4＃电石输送机（02Ｌ0110）通过电子皮带称（02Ｌ0129a ）计量后，由带式输送机卸料小车（02Ｌ0111 ）并经筒仓进料切断阀（02Ｌ0112abcdef ）拉进电石筒仓（02Ｌ0113abc）。 二、电石上料系统 进入筒仓的电石经筒仓减压锥（02Ｌ0114a-abcd,b-abcd,c-abcd）减轻压力后，打开筒仓出料切断阀（02Ｌ0115a-abcd,b-abcd,c-abcd）进入电机自动给料机（02Ｌ0116,a-abcd,b-abcd,c-abcd）落入5＃电石带式输送机（02Ｌ0117ab）输送至6＃电石带式输送机（02Ｌ0118）,经双轨组合行走架（02Ｌ0127b）安装的永磁除铁器（02Ｌ0109b）进一步除铁后，送至7＃带
式输送机（02Ｌ0119）再经电子皮带秆（02Ｌ0129b）检斤后经7＃电石带式输送机卸料小车卸料到电石加料斗（02Ｌ0121abcdef）中． 三、乙炔发生系统 电石加料斗内电石，经斗内减压锥（02 Ｌ012abcdef）及电石加料斗出料切断阀（02Ｌ0123abcdef）经电机振动加料机（02Ｌ0124abcdef）及电机称量胶带给料机（02Ｌ0125abcdef）过称，落入乙炔加料斗（02Ｖ0201abcdef）内，打开经过Ｎ2置换后的二贮斗活门（02Ｘ0201abcdef）的把料加入上贮斗（02Ｖ0202abcdef），再经Ｎ2置换后，关闭上贮斗排空阀（0204abcdef）及上料斗充Ｎ2阀（0201 abcdef）打开下贮斗活门（02Ｘ02018hsmlj ）把料拉至下贮斗（02Ｖ0203abcdef ）开动电磁振动加料机（02Ｌ0201abcdef）连续把电石加入乙炔发生器（02Ｒ0201 abcdef ）内，电石在发生器内与水发生反应，生成乙炔气（ＡＣＥ）经洗泥器（02Ｖ0204abcdef）进入正水封（02Ｖ0206abcdef）由正水封出来的气体进入冷却塔（02Ｔ0201）降温，预清净，进一步脱渣泥后，少部分经（02Ｖ0209）阻火器，分离器（02Ｖ0210）进入气柜（02Ｖ0211）贮存，以备发生系统出现意外，通过逆水封（02Ｖ0207abcdef）来维持发生器压力。 四、乙炔清净系统 大部分乙炔气经升压机(02C0301abc)升压后，进入气水分离器（02V0301abc），分离出来的水经过水冷却器（02E0301abc）用循环水 (CWS)冷却后回到乙炔升压机循环使用。从汽水分离器出来的气