气门摇杆支座_课程设计说明书

江南大学

机械制造技术基础课程设计任务书

题目：设计“气门摇杆轴支座”零件的机械加工工艺规程及专用夹具内容：（1）零件图 1张

（2）毛坯图 1张

（3）机械加工工艺规程卡片 2张

（4）夹具装配总图 1张

（5）夹具零件图 1张

（6）课程设计说明书 1份

原始资料：该零件图样一张；生产纲领4000件/年。

班级:机械工程及自动化0906班

学号:0401090609

学生：

指导老师：李楠纪小刚

2012年6月25日

目录

序言

一、零件的工艺分析及生产类型的确定

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛配图

三、工艺规程设计

四、加工工序设计

五、时间定额计算

六、夹具设计

七、参考文献

序言

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题。初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。

由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。

一、零件的工艺分析及生产类型的确定

1.零件的作用

气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合

部，10

.006.020++φmm 孔装摇杆轴，

轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个?13mm 孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm 轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。

气门摇杆支座零件图

2.零件的工艺分析

气门摇杆轴支座的材料为HT200。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。 该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2个?13mm

孔和10.006.020++φmm 以及3mm 轴向槽的加工。10

.006.020++φmm 孔的尺寸精度以及

下端面的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2个?13mm 孔的尺寸精度，以上下两端面要有较好的的平行度。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工

10.006.020++φ mm 孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置

精度。

由参考文献（1）中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置

精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。3.零件的生产类型

零件年生产量达到4000件，按照设计要求为中批量生产。

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

1.选择毛坯

该零件材料是HT200，这种材料适合铸造，已知零件的生产纲领为30000件/年，通过计算，该零件质量约为3Kg，由参考文献（1）表2-34可知，其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。这从提高零件生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。

2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和余量

由于生产类型为成批、大批生产，考虑毛坯生产成本和机械加工成本，毛坯制造方法为砂型铸造， 20孔需精加工，要留加工余量，故孔不宜铸出，其他小孔不铸出，所以铸造时，不铸造

参考文献（2）表5-1得该种铸造公差等级为CT8~12·，MA-H 级。参考文献（1）表2-70确定各表面的加工余量如下表所示： 加工表面

基本尺寸

加工余量等级

加工余量数值 说明 上端面 78mm H 4mm 单侧加工 下端面 50mm H 3mm 单侧加工 左端面

32mm H 3mm 双侧加工 右端面

32mm

H

3mm

双侧加工

3.设计毛坯图

4.毛坯热处理方式

毛坯铸造后应安排时效处理，以消除残余应力，并是不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加

三、工艺规程设计

拟订工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性。

1.定位基准的选择

精基准的选择：

气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现V 形块十

大平面的定位方式（V 形块采用联动夹紧机构夹紧）。10

.006.020++φ

mm 孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择：

考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。

1. 在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为下端面的上端面，同时以便保持8mm 的厚度。

2. 零件表面加工方法

几个主要的定位夹紧方案设定如下： 1. 上下端面的加工：

方案一：

先以大平面定位，用压板夹紧下端面，铣上端面；然后以上端面定位，用虎钳夹紧，加工下端面 方案二：

先以下端面的上端面定位，用V 形块夹住圆柱体夹紧，加工下端面；再以下端面为基准，用压板夹紧，加工上端面；最后以上端面定位，以虎钳夹紧，加工下端面。 评价&选择：

方案一加工的下端面比较粗糙，而且无法保证下端面的8mm 的厚度要求；方案二不仅保证了下端面8mm 的厚度要求，而且下端面更加光滑，使用互为基准加工上下端面是合适的。所以选择方案二。

2.镗削10

.006.020++φ mm 孔的定位夹紧方案：

方案一：

用一菱形销加一圆柱销定位两个?13mm 的孔，再加上底面定

位实现，两孔一面完全定位，这种方案适合于大批生产类型中。 方案二：

用V 形块十大平面定位 评价&选择

V 形块采用联动夹紧机构实现对R10的外圆柱表面进行定位，再加底面实现完全定位，由于?13mm 孔的秒个精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，所以选择方案二。

3.制定加工工艺路线

根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下： 上端面：粗铣 下端面：精铣 左端面：粗镗—精镗 右端面：粗镗—精镗 ?13mm 孔：钻孔。 3mm 轴向槽—精铣

10

.006.020++φ mm 孔：钻孔—粗镗—精镗

因左右两端面均对10.006.020++φ mm 孔有较高的位置要求，故它们

的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。 根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的

精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端

面上10

.006.020++φ mm 孔放后面加工。初步拟订加工路线如下：

工序号 工序内容 铸造 时效 涂漆 00 车上端面 01 钻两通孔 02 精铣下端面 03 铣右端面 04 钻通孔￠18mm

05 镗孔?20mm ，孔口角１×４５度 06 铣左端面 07 铣轴向槽 08 检验 09

入库

上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序03应在工序02前完成，使上端面在加工后有较多的时间

进行自然时效，减少受力变形和受热变形对2—?13mm通孔加

工精度的影响。

修改后的工艺路线如下：

序号工序内容简要说明

01

02

03

04

05

06

07

08

09 铸造

时效

涂漆

粗铣下端面

精铣上端面

精铣下端面

钻两通孔

铣右端面

钻通孔?18

镗孔到?20

镗内孔角，镗外孔角

铣左端面镗内孔角，镗外孔角

铣轴向槽

检验

入库

消除内应力

防止生锈

先加工粗基准面

互为基准加工

加工精基准

先面后孔

先面后孔

后镗削余量

次要工序后加工

4.选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

粗铣下端面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，由参考文献（2）表5-71，采用立铣选择X53K 立式铣床，选择直径D 为?80mm 立铣刀，专用夹具和游标卡尺。

粗铣上端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。 精铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。 粗铣左端面：采用卧式铣床X53K ，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。

精铣左端面：采用卧式铣床X53K ,专用夹具及游标卡尺。 钻2-?13mm 孔：由参考文献（2）表5-63，采用Z3025，通用夹具。刀具为d 为?13.0的直柄麻花钻。

钻?18孔：钻孔直行为?18mm，选择摇臂钻床Z3025，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。

镗10

.006.020++φ mm 孔：粗镗：采用卧式组合镗床，选择功率为1.5KM

的ITA20镗削头。选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。 四、加工工序设计

(1) 经查参考文献（1）表2-70可得，铣削下端面的加工余量为3mm ，又由零件表面的表面精度RA=6.3um 可知，粗铣的铣削余量为2.5mm ，第一次初加工铣削量为2mm 。

取每齿进给量为af ＝０.２mm ／z.

粗铣走刀一次ap ＝3mm ，参考文献（1）表8-27。

初步取主轴转速为１５０r ／min （粗铣），取精铣主轴的转速为300r ／min ，又前面已选定直径Ｄ为?８０mm ，故相应的切削速度分别为：校核粗加工。确定切削速度和工作台每分钟进给量fMz 根据表2-17（铣削时切削速度的计算公式）： 查得 Cv =18.9 ，qv=0.2 ，xv =0.1 ，yv=0.4 ，uv=0.1 ，Pv=0.1， m=0.15 ，T=180min ，ap=1.3mm ，fz=0.30mm/z ，ae=15mm ，z=10 ，d=160mm ，kv=1.0 代入公式得

V= 0

.12

.0809.1810

157.03.11801

.01.04.01.015.0???????=94.5m/min

n=1605

.941000??π=188r/min

择X53K 型立式铣床主轴n=150r/min ，则实际切削速度 V=75.3m/min ，工作台每分钟进给量为 fMz=0.7×10×60=420mm/min 根据表 5-73（立式铣床工作台进给量），选择X51 型立式铣床 fMz=500mm/min ，则实际的每齿进给量为fz= 10

60500

?=0.83mm/z 。

(2)经查参考文献（1）表2-70可得，铣削上端面的加工余量为4mm ，又由零件表面的表面精度RA=12.5um 可知，粗铣的铣削余量为3mm 。 底面铣削余量为3mm ，粗铣的铣削余量为2mm ，精铣余量1mm ，精铣后公差登记为IT7～ＩＴ８。 取每齿进给量为af ＝０.２mm ／z.

粗铣走刀一次ap ＝2mm ，精铣走刀一次ap ＝1mm ，参考文献（1）表8-27。

初步取主轴转速为１５０r ／min （粗铣），取精铣主轴的转速为300r ／min ，又前面已选定直径Ｄ为?８０mm ，故相应的切削速度分别为：校核粗加工。 V=75.3m/min Ｖ精=150.6m/s (3) 钻2×￠13两通孔

进给量r mm f /70.0=，后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm ，寿命min 60=T 。

切削速度，查《切削手册》：

r

mm v c /10= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K

5.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /15=

010********

367.4/min 3.1413s v x n r d π=

==?

查《切削手册》机床实际转速为 420/min c n r = 故实际的切削速度 011.87/1000

s

c d n v mm r

π=

=

校验扭矩功率

Nm

M c 73= Nm M m 2.144= 所以m c M M <

E

c P kw P <=0.2~7.1故满足条件，校验成立。

切削工时：

7810

0.30min 4200.7m L l t nf ++=

==?

(4)钻Φ18孔 镗孔至Φ20

本工序为钻φ18mm 通孔，采用莫氏锥柄麻花钻，直径d=18mm ， 确定进给量f :

由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.70mm/r 。 选择钻头磨钝标准及耐用度

根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ，耐用度T=60min 。 确定切削速度V

由表5-132，σ=670MPa 的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.70mm/r ，由表5-131，可查得V=11m/min ，n=1082r/min 。根据Z3025立式钻床说明书选择主轴实际转速. 基本时间

4210

0.24min 10820.2m L l t nf ++=

==?

(5)铣Φ32mm 圆拄的右端面 镗内孔角 外孔角

右端面铣削余量为3mm ，粗铣的铣削余量为2mm ，精铣余量1mm

确定每齿进给量及铣削深度

取每齿进给量为fz ＝0.2mm ／z （粗铣）

取每齿进给量为fz ＝0.05mm ／z （精铣）（参考《切削手册》表3-3）

粗铣走刀一次ap ＝2mm ，精铣走刀一次ap ＝1mm

切削速度：初步取主轴转速为150r ／min （粗铣），取精铣主轴

的转速为300r ／min 。

又前面已选定直径Ｄ为?80mm，故相应的切削速度分别为： V 粗=75.3m/min Ｖ精=150.6m/s

符合要求。

切削工时：

粗铣：

122()263

4.2min

1500.2c z l l l tc n f ?++?=

==?? 精铣：

122()263

2.1min

3000.2c z l l l tc n f ?++?=

==?? 故：基本时间 4.2 2.1 6.3min

C j t t t =+=+=基本

铣左端面

粗铣2mm 精铣1mm

确定每齿进给量及铣削深度

取每齿进给量为fz ＝0.2mm ／z （粗铣）

取每齿进给量为fz ＝0.05mm ／z （精铣）（参考《切削手册》表3-3）

粗铣走刀一次ap ＝2mm ，精铣走刀一次ap ＝1mm

切削速度：初步取主轴转速为150r ／min （粗铣），取精铣主轴的转速为300r ／min 。

又前面已选定直径Ｄ为?80mm，故相应的切削速度分别为：

V 粗=75.3m/min Ｖ精=150.6m/s

符合要求。 切削工时：

粗铣：122()243

2.87min

1500.2c z l l l tc n f ?++?=

==?? 精铣：

122()243

1.43min

3000.2j c z l l l t n f ?++?=

==?? 故：基本时间 2.87 1.43 4.3min

C j t t t =+=+=基本

镗内孔角 外孔角

(6)铣宽度为3mm 轴向槽

六、夹具设计

本次设计的夹具为第1道工序粗——粗铣下端面。该夹具为铣床夹具。

确定设计方案

该孔的设计基准为上端面，故以上端平面做定位基准，实现“基准重合”原则；另加两Ｖ形块从前后两方向实现对Ｒ１０的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析，若工件以上端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳定，可靠，也容易实现。 工件以上端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。用两个V 形块夹紧限制其余三个自由度.实现完全

定位.

六、总结

通过对气门摇杆轴支座的机械加工工艺及对?13mm孔夹具的设计，使我们学到了许多有关机械加工的知识,这对于我们以后的学习和实践都起到了至关重要的作用，使我们对学习夹具和工艺性设计产生了浓厚的兴趣，相信这次课程设计过后我们才能有夯实基础的感觉，遇到难题不放弃不胆怯的决心，对于实际的内容，我们主要归纳为以下两个方面：第一方面：气门摇杆轴支座件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证气门摇杆轴支座技术要求的重要问题之一。在气门摇杆轴支座的实际加工过程中，选用气门摇杆轴支座的底面作为定位基面，为保证2——?13mm孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证两孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。

对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。气门摇杆轴支座的主要加工表面为旁端面，较重要的加工表面为上表面，次要的加工表面是体表面、下表面等。

气门摇杆轴支座机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的，气门摇杆轴支座加工路线为工序集中。

第二方面：主要是关于夹具的设计方法及其步骤。

（1）、定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。

（2）、导向及对刀装置的设计：由于本设计主要设计的是扩大头

孔夹具和铣结合面夹具，所以主要考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。

（3）、夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，所以一般都采用自动夹紧装置。

（4）、夹具体设计：连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。所以夹具体的材料一般采用铸铁。

（5）、定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。

（6）、绘制夹具装备图及夹具零件图。

课程设计是对我们学习的补充和扩展，实现自我完善和独立工作的过程，是大学学习的特色和优势，展望未来，我们机械的学子必将是社会发展的有力力量，靠的就是专著的态度，良好的学习习惯和真实的设计实力。而这一切的得来都是努力的结果，所以我们要继续发扬这种精神，就像我们总结的知识点一样，以后还会更多更全面更有规律性，也希望我们学校以及学院给予我们更多的这样的机会，再此也感谢指导老师辛勤的工作和热心的帮助。