服装品质控制流程
服装品质控制流程
服装品质控制流程
一 . 接获工作指令
1. 要集齐验货用的所有资料 PO,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批OK之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回.
2. 详细研究集齐的资料,明确其内容.
3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货.
4. 做好查货前的准备工作:
a.填好REPORT（验货报告）.SHIPPING MARK （装箱分配）.
b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节.
二 . 中期检验 :
a.QC到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度.
b.以厂方实际烫好查好的大货数为LOT SIZE （批量尺码）据不同客人的AQL标准抽取SAMPLE SIZE.（样品尺码）
c根.据批版及PO的DEonSCRIPTION（种类）核对大货有无错款.
d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为COTTON KNIT,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录.
e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确.
f.量度尺寸:
f.a. AQL标准;WOVENS（梭针布）用AQL6.5,KNITS（针织布）用AQL10.0.
AQL=Acceptable(合格) Quality（品质） Level （水平）
f.b. 中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满足以下两个条件:
f.b.1. 齐色齐码:每色每码最少4PCS.
f.b.2. 3200PCS以下度20PCS; 3201PCS-10000PCS度32PCS; 10000PCS以上50PCS.
f.b.3. 量度尺寸时,超出接受公差的尺寸要在尺码表上打上”O”标识,跳码的则要在尺码表上打” +“标识.
f.b.4 .检验毛衫时,每量完一件毛衫,必须同时记下磅重于尺寸表上.
g.检查手工:
g.a.检查手工时发现疵点要贴上箭头贴纸（返工
贴纸）.清楚显示,以便于分类记录疵点情况.
g.b.查出的疵点可按进行分类,若没有详尽列明的疵点,则可以按以下的原则分类并记录于REPORT（报告）上.
g.b.1. CRITICAL界定（鉴定）
g.b.1.1 非业内人士都能觉察的,消费者不能接受的.
g.b.1.2. 经使用后会出现问题的.
g.b.1.3. 三个小疵点同时出现在同一区域的.
g.b.1.4. 低劣的制作,其成品会破坏公司的品牌形象的.
g.b.1.5.. 根据客人要求,所有疵点应界定为CRITICAL DEFECT（鉴定缺点）
h. MAJOR主要的界定:
h.a. 消费者不易觉察的,不会太介意的.
h.b. 经使用后其问题不会恶化的.
i.可能的话,可根据PO预先核对厂方的SHIPPING MARK,包装方法,分配比例,外箱的净毛重及外箱长宽高尺寸.
j.将检验结果写于REPORT上,要求工厂方确认并签字,同时立即向上司汇报及知会MR.
k.检验后要了解厂方纠正缺点的方法(最好要求厂方立即进行纠正试验).
l.如发现其疵点不可纠正或返工后会影响产品的品质则要立刻报告上司,以便及时处理.
m.品质控制员同时要留意,所有危害成品品质的不良因素,随时向上司报告.
n.DEFECT SAMPLE要及时带回公司,由上司判
定是否可以纠正缺点.如果缺点不可纠正,则要尽快寄客批复.
三 . 尾期检验 .
1. 公司POLICY.
a.尾期检验,所有待检成品必须100%装箱.不足者,质检员有权不作FINAL检验,但质检员要将工厂实际的生产进度写在REPORT上并由厂方签字.
b.尾期检验如不合格,QC要向厂方了解纠正疵点的方法(最好马上试验),并及时通知上司及MR.并且抽取DEFECT SAMPLE带回公司,交上司判定.
c.若第二次尾期仍不合格,QC要及时通知MR,由MR决定三次尾期.
2. 检查重点及步骤:
a.QC到厂后首先要巡视一遍工厂,看有无大货仍在车间生产.
b.QC必须亲自到仓库点箱及抽箱,为防止厂方有”摆空箱阵”或”使掉包计”的行为,QC必须时刻警惕,抽箱时要随意从中间或底下抽,并要记下箱号后再在纸箱底面骑缝处签名.
c.要抽取的箱数必须满足以下两个条件:
c.a. 总箱数开平方.
c.b. AQL要求的SAMPLE SIZE除以每箱实装的大货数.
d.核对箱唛是否正确,大货用的是几坑箱,净毛重及纸箱尺寸.
e.核对大货颜色码数分配比例是否正确.
f.核对胶袋的内容,包括:码数/成份/产地/产地/洗水语/警告语是否正确.
g.据批板及P.O再次核对大货款式.
h.据色版再次核对大货颜色/手感.若大货为COTTON KNIT则需要同时卡布磅重量并作记录.
i.据花版再次核对大货绣花/印花是否正确.
j.据TEST REPORT及辅料版再次核对大货的主唛,洗水唛,价格牌,挂牌,钮,拉链,捆条,线,衣架.
k.据AQL量度大货尺寸(只度MAIN POINT).
k.a. 量度尺寸时,超出容忍度的尺寸在尺寸表上打”O”,跳码的尺寸在尺寸表上打”“.
k.b. 检验毛衫时,每量度完一件尺寸就要记下磅重于尺寸表上.
l. 据AQL标准检查手工,发现疵点贴上箭头纸.
m.据DCL进行缺点分类并记录于REPORT上.
n.核对厂方的装箱单,看是否与我司的资料一致,如发觉SHORT SHIP或OVER SHIP多于5%,必须通知MR及要批核才能出货.
o.了解厂方的整改方法,抽取SHIPMENT SAMPLE（出货样品）或DEFECT SAMPLE（疵点样品）及时通知MR （跟单）及上司.
p.检查结果写在REPORT上,要求厂确认及签名确认.
q.QC及时将REPORT传真给MR及上司主管.
r.上司酌情判断是否需要寄客批复及联络厂家与MR.
3.遇到与厂方发生争议时的处理方法;
a.厂方对品质控制员之检验结果不认同,品质控
制员可向厂方声明:可保留有争议之问题及物证,提报公司判定(所有争议之物证,品控员要亲自把它们封于箱内,并于臬底面封箱胶纸处骑缝签章)同时立即报告上司.
b.厂方对品质控制品有意见,品质控制员要虚心检讨自己并及时纠正错误!
服装成品基本品质要求
一、规格不符
序号缺陷产生原因 1、规格超差——样板不准；裁剪下刀不准；绗棉时缝位超差。
二、缝制不良
2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。
3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；或严重浮线造成。
5、漏针——因疏忽大意漏缝；贴缝时下坎。
6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
10、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。
11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。
12、起绺纽——由于技术不过关缝纽了；缝合件不吻合。
13、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
14、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。
15、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。
17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。
19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。
20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。
21、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。
22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。
23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。
24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。
25、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求；没有经过领角定型
机压形。
26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。
27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。
三、污迹
28、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。
29、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。
30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。
31、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。
32、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；
缝件转移时沾染；操作工上岗前没有洗手。
33、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。
34、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。
四、整烫
35、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）
36、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
37、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
38、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
五、线头
39、死线头——后整理修剪不净。
40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
六、其它
41、倒顺毛——裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。
42、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
43、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。
44、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
45、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。
46、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。
47、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
48、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成。
49、脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
50、起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。
51、渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄。
52、套结不准——套结工没有按工艺要求摆正位置。
53、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。
54、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成。
55、折衣不合格——没有按工艺要求（或客户要求）折衣。
56、衣、袋规格不符——包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋。
57、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。
58、装箱搭配差错——包装工工作马虎，没有严格按装箱单搭配装箱。
59、箱内数量不足——打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数。
60、外箱唛头印错——外贸部门提供的唛头有错；生产厂家辨别英语出错
服装厂质量管理手册-(1)
服装厂质量管理手册 ******* XDFZ/GS02-2011 管理手册 编制: 审批: 版本:第二版 受控状态: 分发号: 2011-03-18 发布 2011-04-01实施 ************* 发布 目录 第一章机构设置与职责类文件 第一节服装厂组织机构图 (5) 第二节部门和人员职责、权限 (6) 第二章管理制度 第一节管理制度考核办法 (16)
第二节文件管理制度 (17) 第三节人员培训管理制度 (20) 第四节生产管理制度 (22) 第五节生产设备、设施管理制度…………………………… 第六节工艺装备(样板)管理制度………………………… 第七节采购控制制度………………………………………… 第八节工艺管理制度及考核办法..............................第九节关键质量控制点控制程序 (34) 第十节进货检验和验证管理制度………………………… 第十一节过程检验管理制度……………………………… 第十二节出厂检验管理制度………………………………第十三节检测仪器设备管理制度…………………………. 第十四节不合格品控制程序 (52) 第十五节仓库管理制度 (55) 第十六节售后服务制度 (56) 第三章技术文件 第一节生产设备操作规程 (57) 第二节检验仪器、设备操作规程 (62) 第三节防静电工作服生产工艺规程 (66) 第四节防静电工作服生产工艺流程图 (74) 第五节原材料检验规程 (75) 第六节半成品的检验规程 (76)
第七节成品的检验规程 (77) 第四章安全卫生管理制度 第一节安全生产方针、目标 (81) 第二节安全工作制度 (82) 第三节安全生产职责 (83) 第四节安全管理措施 (86) 第五节安全文明生产规定 (88) 第六节安全教育培训和考核管理制度 (90) 第七节职业危害和职业病控制制度 (92) 第八节安全检查与处罚管理规定 (93) 颁布令 本公司依据《特种劳动防护用品生产许可证企业实地核查办法》要求编制完成了《管理手册》第二版,现予以批准颁布实施。 本管理手册是公司生产许可证产品质量保证的规性文件,是指导公司严格按照特种劳动防护用品生产许可证实施细则要求的纲领和行动准则。 公司全体员工必须遵照执行。
质量控制流程图
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
产品生产流程图及工艺控制说明
产品生产流程图
３.4回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.5目检作业依照《PCＢＡ目检作业指导书》进行作业。 3.6焊接 3.6．1焊接操作的基本步骤： （1)、准备施焊；左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面镀有一层焊锡。 (2）、加热焊件;烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体,时间大约１~2秒钟。对于在印制板上焊接件
来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3)、送入焊丝;焊接的焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 (4）、移开焊丝;当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 (5)、移开烙铁;焊锡浸润焊盘的焊部位以后,向右上450方向移开烙铁,结束焊接。从第三步开始到第五步结束, 时间大约1~3秒钟。 3.６．2常见的不良焊点及其形成原因
3.6.3正确的防静电操作 1操作ＥS D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 ２必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 ４只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 ５在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 ６避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时,保护套要与抗静电面接触。 ９保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 １0当工作完成后将元件放回保护套中。 １１必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 １2不可让没带手带者触摸元件,对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 １4取元件时只可拿元件的主体。 1５不可将元件在任何表面滑动。 1６每日测试手带 ３.７组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USＢ连接PC,在ＰC上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方３mm~10mm之间,阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC。 3.9产品包装 ３.9.1码放规格：
服装质检部标准化检验流程.
服装质检部标准化检验流程.
1一概述 辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况，判定是否符合订够要求，能否在大货中使用。 二工作内容 查验辅料的品质，数量等工作。 三检验方法及标准 按照AOL0。65进行抽样检验 AQL表格如下：
5 拉力测试 链牙啮合受力测试:完全完闭合拉链，在拉链中段垂直于链布,向相反方向各均衡施力45N、15秒. 拉锁强力测试:闭合拉链使拉链处于自锁状态,分开两带布,呈现60度角,向两边各施力45N、10秒. 下止强力测试:拉头拉至下止,完全分开拉链,拉链两边呈180度,分别向两边各均衡施力40N、15秒. 拉瓣强力测试:闭合拉瓣,拉头处于锁状,垂直于拉瓣均衡施力50N、10秒. 6 缩率测试 测试方法:取两条拉链，一条沾水浸湿后烘干后测量长度，另一条200度干烫后再测试长度计算出缩率 缩率接受范围:缩率不可超过2%. 7 验针 能顺利通过1.0MM验针卡的验针机。 8 耐腐蚀测试 测试方法:将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒.取出自然干燥,目测有无锈斑、蚀痕。洗水中会有其它腐蚀元素的要按大货洗水方法洗水测试。 9 其它要求 按客人要求竞用偶氮染料或其它元素如硫、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。 检验完成后出具报告表，并上报，判定是否达到订够要求，是否收货。 工字钮、撞钉的检验 检验范围： 型号尺寸、颜色、性能、表面质量、材质、有害物质 1 扣件的型号与尺寸：钮扣的型号（L）与钮扣直径的关系如下 钮扣直径（mm）=0.635L 测量方法:使用钮扣卡尺,或钮扣大小测量孔尺. 2 钮件的颜色 检验方法:对比确认样板的颜色. 3 扣件的性能 检验方法:主要是指装订好后拉力的承受。收到扣件后使用相应的模具按正确大货的位置正确装订后进行拉力测试.正确装订后固定扣件用拉力测试仪对测试扣件均衡作用90N拉力,并保持15秒.扣件的上下两部份(如扣帽和扣座)都要被测试到.如果扣件的任何部位松弛、脱落或面料破损，都视为扣件装订不合格。
服装厂管理流程83109
服装生产管理流程
服装生产管理流程 在服装生产管理中，计划，实施，检查，处理是做好生产管理工 作必须经过的四个阶段。 一、计划：经过分析研究，确定管理目标，项目，拟定相应措 施。 二、实施：根据拟定的计划和措施，分头贯彻执行。 三、检查：检查计划的执行情况和实施结果，考察取得的效果， 找出存在的问题。 四、处理：总结经验，并纳入相关标准，制度或规定，巩固成 绩，防止问题再度发生，同时对本次循环中遗留的问题， 查明原因，转入下一循环来解决。 以上四个阶段我认为是提高产量质量，进行质量管理的有 效手段，四个阶段周而复始的循环，问题不断产生，不断解决这 是质量管理唯一的运转方式。 做好生产管理应遵循一定得指导方针或准则，讲究经济效益。以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。我 认为（生产管理）是有关生产活动方面一切工作的综合，是一个
内部相互关联的体系。主要有质量，产量，进度，成本，生产计划，生产组织，调度与控制等系统组成。 1. 生产过程的组织与劳动组织。将生产要素以最佳方式结合起 来，对生产的各个阶段，环节，工序进行合理安排，使其形成一个协调的系统。使产品在生产过程中工艺流程最短，时间最省。人力，物力和财力及设备能充分发挥作用，经济效益最佳。 2. 服装工艺管理。在客户提供订单或新产品投产前，对产品进 行试样，并制定详尽的工艺指导书，使产品在高效的工艺方案指导下进行生产，更好的保证生产质量，提高生产效率，降低生产成本。 3. 全面质量管理。企业全体职工及有关部门同心协力，综合运 用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究，设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程的质量管理体系。从而用最经济的手段，生产消费者满意的产品。 4. 物料管理。对工厂所需各种原材料，辅料，填充料，动力等 物料进行有计划的采购，供应，保管，节约，使用和综合利用。是工厂以尽可能少的资金占用和物资消耗，取得更大的经济效益。 5. 认真贯彻，落实，做好7S 现场管理。 6. 生产管理达到的目标，保证生产管理的连续性，均衡性，有 效性，经济性和安全性。以期更好地完成预定的生产计划。
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
服装生产质量管理控制
说明 《服装生产质量管理控制规范》是根据服装生产流程制定的一份生产管理规范，它是从生产的计划阶段直到大货出运的整个过程都要进行的质量控制，要求在生产过程中的所有环节，对系统和工艺进行实时检查，对于公司的每一份订单，都必须有最终的质量控制报告，以保证质量符合要求。 公司的质量控制人员会在生产期间定期到供货商处查看，监督并确保供货商严格执行了公司质量标准与要求。公司人员应当有权利在生产前、生产期间以及生产后的任何时间都能随时检查所有服装和查阅所有记录。 《服装生产质量管理控制规范》的主要目的不仅是检查出次品的百分率，而是要指出可能存在的问题，以及能够在以后的生产中尽早纠正这些问题。服装生产质量管理控制规范 一、原辅材料的检查 服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。 （一）原辅料入库前的检查 （1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。 （2）材料的包装是否完好、整洁。 （3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。 （4）检验材料外观及内在质量。 （二）原辅料保管状况的检查 （1）仓库环境条件： 湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。
（2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。 （3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。 二、技术文件的审核 技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。 （一）生产通知单的审核 对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。 （二）缝制工艺单的审核 对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如： ①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确； ②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。 （三）样板质量的审核 服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术文件中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。 （1）样板的复核内容 ①大小样板数量是否xx，有否遗漏； ②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏； ③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够；④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等；
服装品质控制流程
服装品质控制流程一 . 接获工作指令 1. 要集齐验货用的所有资料PO,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅 料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批OK之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回. 2. 详细研究集齐的资料,明确其内容. 3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4. 做好查货前的准备工作: a. 填好REPORT（验货报告）.SHIPPING MARK（装箱分配）. b.针对 不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二 . 中期检验: 1 公司POLICY（规定） a.货品数量在1200PCS以下者,可以只 检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或 生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201PCS到6000PCS之货品必须要有一个中期检验报告. c.数量由6001PCS 及以上数量的货品,必须要有两个中期报告. d.中期检验厂方必 须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂 方不能按期提供验货的,QC要向厂方了解下次中期的确切时间, 要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知MR（跟单）及上司. 2. 检验重点及步骤: a.QC到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解 工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为LOT SIZE （批量尺码）据不同客人的AQL标准抽取SAMPLE SIZE.（样品 尺码） c根.据批版及PO的DEonSCRIPTION（种类）核对大货 有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为COTTON KNIT,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录.
服装公司质量记录控制工作程序与流程
工作行为规范系列 服装公司质量记录控制工 作程序 （标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-51878服装公司质量记录控制工作程序Working procedures for quality record control in apparel companies 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.目的 确保公司的质量活动留下记录并保持质量记录的真实性，监督和考核相关人员按照公司质量体系的要求进行有效运作，为管理评审和质量改进提供依据。 2.适用范围 与质量管理体系运作相关的记录。 3.职责 3.1总经办文控员负责所有质量记录表格(正本)的编号和保存。 3.2各部门负责人或经上级指定的人员，负责本部门质量记录的控制。 4.工作程序 4.1质量记录空白表单的编制
4.1.1各部门根据工作需要，可自行编制质量记录空白表单草案，由文控员依据《文件与资料控制程序》编码。 4.2质量记录空白表单的审批 4.2.1工厂部质量记录表单草案，需由本部门主管初审，工厂部负责人中审，总经办终审; 4.2.2其他部门质量记录表单草案，需由本部门初审，总经办终审; 4.2.3终审后的质量记录表单，经管理者代表核准后，通知文控员生效施行。 4.3质量记录空白表单的管理 4.3.1文控员应及时将新编之质量记录表单收录在"质量记录表单目录"内，并按《文件与资料控制程序》做好发放和回收管理。 4.3.2质量记录表单的修改，按照《文件与资料控制程序》的规定执行。 4.4质量记录的填写要求 4.4.1质量记录表单一律用质检科统一规定的书写笔填写，一般不准用铅笔及红字书写(入库单、出货单除外)。
服装质量控制及流程-6
服装质量控制及检验 一初样（确认版型工艺细节及号型，面辅料的搭配） 二齐色确认样（确认所有颜色、工艺细节及M码尺寸版型、面辅料配色） 三产前封样（供应商需要提供各款的全码尺寸样衣及服装工艺单面辅料样卡及面辅料测试报告） 四中期验货 五尾期验货（后整好好包装入箱百分之八十申请尾期验货） 前期的准备和控制要点 1、工艺技术资料：技术资料正确无误，特别对印绣花、商标、成分标、吊牌、价格牌、包装袋，纸箱上的文字、数字、图形、颜色、位置等应清楚地标示，使生产有一个可执行的标准。 2、检查产前样：检验面料、里料、辅料、缝合方法、尺寸规格、包装以及我司对确认样的意见。 3 .裁剪品质管理面料的开裁必须在收到测试报告和检验报告后进行。 a.完整的生产技术资料：例如款号、订单号、尺码/颜色搭配、数量、用料定额、缸差卡、面料贴样（正反面正确、经纬向正确）等。 b. 核对面料：面料的货号、门幅、颜色、花型、图案、以及数量。 c. 检查样板或纸样：是否破损、遗漏定位记号。 d. 铺料：卷筒面料及针织面
料的24小时松布，疵病标注。 e. 裁片检验：裁片检验、换片、打号、打包、编号。 中期质量控制 1.车缝品质管理车缝是服装最主要的加工工序，也是疵病发生频率最高的工序。每个管理者都应把车缝工序作为品质管理的重点。车缝品质管理的重点是在作业过程中发现问题，找出原因并有效解决。 2.尺寸的度量对各部位尺寸按照工艺单上的尺码号型按照相应的度量法进行度量，以确认尺寸的正负误差是否在可接受至范围（如果成衣需要进行水洗需要对洗前洗后的尺寸进行度量加以控制）。 3.巡检车间的半成品和成品，对发现的问题提出相应的整改意见监督执行。并出具中期的质量检验报告有供应商负责人签字确认。 尾期的验货及注意要点 1.当所有的成衣包装结束，需对成品进行最终检验。在最终检验中，应注意以下问题： 检验正确性 面辅料、尺寸、做工、熨烫、包装等符合确认样或者订单的要求。 功能要求的品质 如：最小领围、扣件牢度、拉链的功能、粘合衬的牢度等。
工厂制程品质控制
工厂品质管理
工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验容解读 首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。 2.首件检验的条件 （1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。 ①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。 ②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 （2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。 ①每个班开始时。 ②每个工人每道工序第一件加工后。 ③生产中更换操作人员。 ④生产中更换或重调工装、机床设备。 ⑤更改、调整工艺。 3.首件检验的主要项目 （1）图号与工作单是否符合。 （2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。 （3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。 （4）配方配料是否符合规定要求。 （5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。 4.首件检验的要求 进行产品首件检验时，必须注意以下事项。 （1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。 （2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。 （3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。 （4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。 （5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。 （6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。 （7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 （8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。
服装生产工艺流程
服装生产工艺流程 一）生产准备 面辅料进厂检验f技术准备f打版f试板样f封样f制定做工艺文件f裁剪f缝制f确认首件（水洗首缸）f锁眼钉扣f整烫f成衣检验f包装f入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工艺单，确认无误才可以寄出。 按照母板根据尺寸表、面料的缩水率调板。推出其它尺码的板，并做好样板审核工作，样板上的文字、丝绺、绣花、款号、反正、等加以注明。 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人 和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认整改无误后方可投产。校对工厂裁剪样版
制程质量控制程序
制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求； 提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改
进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、
服装行业品质管理实务
第一章品质管理概述 品质管理在企业生产经营活动中占有重要地位。其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本。加强品质管理，不仅能带动其它管理工作，而且还能降低产品成本，增加企业利润，增强企业的竞争能力和企业信誉。因此，品质管理是经济繁荣的重要基础，它已受到世界各国政府与企业的高度重视。 第一节服装品质管理的特点和意义 我国的纺织服装行业是国民经济一个重要的产业部门，经过“七五”、“八五”的努力，服装产品的质量有了很大的改善。“九五”期间，国家通过调整产业结构、深化改革、实施国产服装名牌战略，推动服装企业向正规化、标准方向发展，全面提高了我国服装产品的质量和档次。 服装企业虽有其自身的特点，但也与其它行业一样，要想拥有市场，也要遵循品质管理的基本规律，重视品质管理工作，广泛开展服装全面品质管理。随着市场经济的日益繁荣，面对国内外市场的竞争，我国的服装产品正在从数量优势向数量、质量优势转化，生产管理向科学化、规范化方向迈进，尤其是目前我国纺织服装行业正处于转型时期，开展全面质量管理工作对争创国产名牌服装具有极大的推动作用。 一、服装工业及其品质管理的特点 1、我国服装工业的现状服装工业从党的十一届三中全会以来，有了蓬勃发展。“六五”期间，服装工业实现了高速增长，全国成衣产量达12.67亿件，服装出口创汇达20.5亿美元。在此发展的基础上，“七五”期间我国服装工业又有了新发展，成衣产量已超过30亿件，出口创汇达68.48亿美元，约占纺织出口总额的50%。“八五”期间，服装工业取得了重大进展，成衣生产能力已超过50亿件，纺织品和服装出口创汇提前三年达到预定目标，使我国服装生产总
制程质量异常处理操作规范(更新)
文件名称 1. 目的： 为了规范、及时、高效地处理制程异常质量问题，减少部门之间因质量问题而产生的争议; 明确各部门的工作职责；确保制程产品质量有效的控制及生产效率的提高,特制订本程序。 2. 范围： 适用于在生产过程中产品出现质量异常的反馈处理和一些质量信息共享;及其相关部门和相关人员在生产过程中处理异常质量问题的职责等。 3．定义： 产品质量异常的含义为： a.产品明显的不合格，不符合产品变量标准和属性标准。 b.产品有缺陷，达到临界状态，或者产品标准未定量明确说明该缺陷是否可接受，生产车间对该缺 陷有不同的意见(需由技术部对一些异议的品质缺陷提供实物缺陷版供参考(特别对一些新产品))。 c.产品有缺陷，且有严重化的趋势，各部门对是否需改善有一定的争议。 4. 职责: 4.1 IPQC(质检员)负责线上产品质量外观的控制，出现品质异常时,及时通知生产车间改善产品缺陷,并 把相关品质异常信息反馈到质管部. 4.2. 质管部根据IPQC反馈的外观质量异常信息, 及时对前相关的产成品进行复检并追溯；并负责处理 制程生产过程中一些异常质量问题的处理。 4.3生产车间对质检(QE、QA、IPQC)所判定的异常质量问题有异议时(制程控制或返工等)，可向上一 级(主管、经理、总监)主管部门进行及时反馈，由上一级主管部门对异常质量问题进行及时(一般是当天解决)平衡解决;对一些已生产出的缺陷品(特别是批量性缺陷品)由质管部按照“不合格品控制程序”及时对不合格品进行评估解决。 4.4 生产各车间对质检（含FQA、QE、IPQC）提出的异常质量问题需及时采取有效的改善措施，并 处理已生产出的不合格品。 4.5对一些原本就模糊的标准或一些存在异议的品质缺陷,由质管部知会技术部；技术部要进一步明确 相关的标准(包括:原本模糊标准、异议的品质缺陷)，以指导在线控制及如何处理已生产的缺陷品。 4.6对一些品质异常现象，因机器、设备、标准、模具而造成的，生产车间对此类品质缺陷经过多次 努力一直得不到明显改善，并有进一步严重化的趋势，生产车间停机生产并通知相关部门；相关部门(工程部、技术部、模具部等)需及时给予生产车间工作的支持及协助；以便质量异常问题能够及时解决和生产效率的提高等。 5. 具体工作程序：
制程品质管控制度
1. 目的 为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。 2. 适用范围 观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。 3. 权责 3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。 3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。 4.作业程序及说明、 4.1软件下载/校准 4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数 供操作人员作业。 4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。 4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。4.2上线前物料确认 4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相 符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。 4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为 散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。 4.3机身标与彩盒标核对 4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产 线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。 4.4开始生产时准备工作 4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内； 4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差； 4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检； 4.5首件检验作业 4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行 确认(其中含人、机、料、法、环)。。 4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确 认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验； 4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
服装生产流程
服装生产流程
服装生产的工艺流程 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。
否则会影响服装颜色的深浅。 （4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。 （5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。 （6）根据样板对位记号剪切刀口。 （7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点数量和验片工作，并根据服装规格分堆捆扎，附上票签注明款号、部位、规格等。 （五）缝制缝制 缝制缝制是服装加工的中心工序，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。 粘合衬在服装加工中的应用较为普遍，其作用在于简化缝制工序，使服装品质均一，防止变形和起皱，并对服装造型起到一定的作用。其种类以无纺布、梭织品、针织品为底布居多，粘合衬的使用要根据服装面料和部位进行选择，并要准确掌握胶着的时间、温度和压力，这样才能达到较好的效果。 （六）锁眼钉扣 服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称为睡孔和鸽眼孔。睡孔普遍用于衬衣、裙、裤等薄型衣料的产品上。鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣
服装QC工作流程及基本品质要求
服装Q C工作流程及基 本品质要求 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
服装QC工作流程及基本品质要求 一 . 接获工作指令 1. 要集齐验货用的所有资料 PO,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批OK之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回. 2. 详细研究集齐的资料,明确其内容. 3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4. 做好查货前的准备工作: a.填好REPORT（验货报告）.SHIPPING MARK（装箱分配）.SHIPMENT RELEASE（报关单） b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二 . 中期检验 : 1 公司POLICY（规定） a.货品数量在1200PCS以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201PCS到6000PCS之货品必须要有一个中期检验报告.
c.数量由6001PCS及以上数量的货品,必须要有两个中期报告. d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂方不能按期提供验货的,QC要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知MR（跟单）及上司. 2. 检验重点及步骤: 到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为LOT SIZE（批量尺码）据不同客人的AQL标准抽取SAMPLE SIZE.（样品尺码） c根.据批版及PO的DE onSCRIPT ION（种类）核对大货有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为COTTON KNIT,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录. e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确. f.量度尺寸: . AQL标准;WOVENS（梭针布）用,KNITS（针织布）用. AQL=Acceptable(合格) Quality（品质） Level（水平） . 中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满足以下两个条件:
制程质量控制
制程质量管理 1.0目的 为确保生产制造过程质量的一致性，并对生产制造过程的异常状况加以预防和改善，使产品质量能符合规定要求。 2.0适用范围 金石信诚所有制造流程中的作业及检验控制。 3.0定义及术语 4.0职责 4.1生产部：产品生产过程中自检、互检； 4.2品管部：制订检验标准，并对生产过程进行检验控制； 4.3技术部：提供检验规范，样板及图纸，制定工艺流程和工序作业指导书。； 5.0作业细则 5.1 车间物料员根据《生产任务单》及《订单物料需求表》开具《领料单》到仓库领取生产物料； 5.2所领生产物料或生产线暂存物料皆为质检员检验合格的物料； 5.3生产主管、组长及相关人员要检查所领物料的正确性及合格性； 5.4在正式投入生产前，需做工序首件检验，巡检员要协助生产作业人员依规定做工序首件检验，并填写《首件确认单》，确定无误后方可生产； 5.5生产过程中，生产作业人员必须定时或不定时的对在生产产品做自行检验、对从上道工序流入本工序的产品做好互检，做到不合格的产品不流入下一道工序，以确保产品符合规定要求； 5.7生产作业人员应参照各种产品的订单要求，检验标准或样板等在生产主管的指导下执行检验，并作好记录； 5.8质检员在制程过程中对在制品、半成品进行抽检，并记录《制程检验报告》。 5.9对于生产过程中发现质量异常现象，生产作业人员应及时反馈给组长或主管，以便及时纠正及改进； 5.10对于生产过程中出现的严重质量异常、批量性质量异常情况，质检员有权暂停生产，记录《制程异常处理报告》并督促生产人员对异常现象进行分析与改进后才能继续生产； 5.11异常情况由机器设备、模具等造成的，机器设备维修后，要重新进行工序首件检验； 5.12生产现场需标识明确，区分开待检、已检、已洗板、未洗板、合格、不合格、报废品并做好标识，生产过程中所发现的不合格品，需立即做好标识，和其他产品区分开摆放。 5.13 洗板时，根据所用锡丝、锡膏、电路板和器件特性选用水洗或者洗板水，洗板时需清理干净焊锡残留，确保清晰后的电路板干净无污渍，无发白等现象，发现质量问题需及时反馈； 5.14产品在包装时，生产作业人员按要求进行包装，注意产品是否与客户一致、数量、型号是否一致，于包装过程中发现的质量问题需及时反馈； 5.15生产好的产品由质检员做入库前检验，并填写相关检查记录及《成品检验报告》；
制程品质控制
东莞铭基电子有限公司 制程品質控制 ☆ 品保部 2008-09-10
一.品管知识 1.质量: 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。 ①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求 的能力) ②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和. ③质量要求一般可以分为六类： A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定) B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。 C可信性要求；可靠性.維修性 D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。 E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求 F外观和美观方面要求。顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。 2. 制程品质控制又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生 产到产品最终包装过程的品质控制。 3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做根本的追溯.) 4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施. (此类措施因时间紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从根本上 解决问题.致使有再发生的可能.) 5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找出发生不符合或异常现象之根本原因,为防止此类现象 再度发生,而消除根本原因的措施和对策. 6顾客满意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价) 7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，管理，生产，技术（NPS），服務….等 8.严重缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严重影响或使产品丧失功能的缺点]有危害使用 者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。是指根据判断或经验,以为 此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行 或达成应有功能的缺点(安全性). 9.主要缺点(严重缺陷): [影响产品的功能、装配或使产品部分丧失功能]主要缺点（Major MAJ）――丧失 产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点是指没有严重缺点外, 使用时性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性能.(功能性)