论化工企业在生产过程中的安全管理通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD153

论化工企业在生产过程中的安全管理

通用版

In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.

标准/ 权威/ 规范/ 实用

Authoritative And Practical Standards

论化工企业在生产过程中的安全管

理通用版

使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。

化学过程工业是一个高危行业, 生产过程一般具有易燃易爆、高温高压、有毒有害等特点。随着化学过程工业的高速发展,化工生产规模越来越大, 工艺过程日益复杂,自动化程度越来越高,这极大地增加了事故发生的可能性和事故后果的严重程度。如今,安全问题已经成为各化工企业面临的首要问题之一, 安全管理是化工企业日常管理的一个重要组成部分, 是在企业的生产过程中以安全为目的进行有关决策、计划、组织和控制等方面的活动, 其主要包括对人员、设备、工艺及生产环境等各方面的管理。

1 人员管理

建立和实施化工企业安全管理体系,既是实现系统化、规范化的安全管理的过程, 也是企业所有从业人员建立“以人为本”的理念、贯彻“安全第一、预防为主”方针的过程。因此,企业安全管理体系建立和实施要通过不同形式的学习和培训来强化对人员的培养。培训的对象主要可分三个层次: 管理层、安全管理人员和全体员工。学习和培

训不能以单一的阶段来划分, 而是应根据企业建立和实施安全标准化管理体系过程中各阶段不同的实际需求来进行。不同阶段、不同对象, 学习和培训内容也应各有侧重。同时对有关人员实行定期教育制度, 要求员工对各类化学品尤其是危险化学品的理化性质、危险特性、毒性、化学反应性、侵入途径有一个清醒的认识。掌握自身防护和急救常识。学会应急处理方法. 提高自我防范意识和处理突发事故的应变能力。

2 设备管理

随着企业生产规模的扩大、工艺上不断的改进以及产量的提高, 常年运行的设备和仪表．难免会出现运行不正常, 异响、振动、仪表指示不准;新投用的设备仪表由于工作尚未稳定,操作人员对其不熟悉,也会导致操作人员误操作, 从而引发各种生产事故。所以化工企业应该高度重视设备安全管理。要制定一套科学有效的设备设施安全管理制度, 建立完善生产设备设施台帐制度。重点要加强特种设备、压力容器、大型生产设备、储罐、仓库存储设备以及安全装置的管理与维护, 专人负责, 定期检测维修,对检查中发现的安全问题,应当立即处理:不能进行处理的,应当及时报告本单位有关负责人, 检查及处理情况应当记录在案。同时要加强各类安全装置、防电、防雷、防爆设施的管理．安全设施不能随意拆除。对废弃或长期停用设备内的危险化学品

要及时进行彻底清洗,做好隔离与标识,或转移到安全场所。PSM标准的设备完整性部分要求设备、管道、泄放系统、控制和报警装置具有机械可靠性和可操作性。众所周知,设备状态的好坏是影响整体安全的关键因素。为了能够更有效地评价设备对安全的影响,1993年,美国石油协会(API)合BP、shell等20多家全球知名石油化工企业委托挪威船级社(DNV)开发相关评价技术,并于1998年正式推出基于风险的检测(Risk Base Inspection,简称RBI)评价方法,并编制了相关规范以供各行业参考。RBI技术的核心是将安全系统工程和风险管理理念引入到设备检验之中, 考虑设备发生失效概率和失效后果大小,最后根据风险值的排序,确定相应的检测措施, 其检验行为是基于风险之上的。如今RBI评价方法已在世界各国广泛应用,效果非常显著。国外知名RBI软件有:挪威船级社(DNV)的ORBIT ONSHORE、法国商检局(BV)的RB·eye、英国Tis-chuk公司的T-OCA、英国焊接协会( T W I ) 的RISKWISE等。国内也有一些公司开发RBI软件,如思图公司开发了“中石化RBI分析软件”。引进国外软件较早的合肥通用机械研究院,2003～20xx年在石化行业就完成了50个RBI项目。在茂名石化实施的RBI 分析结果显示企业生产的安全性与经济性都得到了提高。

3 工艺管理

化学反应失控导致的反应器爆炸事故是化工生产中常

见的灾害事故。因此,严格控制化工工艺参数, 即控制反应温度、压力、控制投料的速度、配比、顺序以及原材料的纯度和副反应等, 使之处于安全限度内。是化工装置防止发生火灾爆炸事故的根本措施之一。化工工艺上的安全保障应该是最基本的,是生产安全的“最后屏障”。在化工工艺的设计、施工和实际运行环节中。应该考虑到就算员工在操作不当的情形下同样能避免事故发生,这一至关重要的安全因素。在吉林石化爆炸事故中, 如果工艺流程中安全环节处置到位,那么即使作业人员错误操作, 也不会引发大范围的爆裂和更大范围的爆炸。一些化工企业的负责人往往片面强调员工操作的规范性, 而忽视或根本不愿意在工艺安全方面加大整改投入。这种舍本逐末的做法客观上给企业生产埋下了致命的安全隐患,一旦安全生产事故发生,往往将事故的原因简单地归于员工操作不当,并以此推脱领导责任, 而不深究在化工工艺安全环节上客观存在的原因并加以整改, 这是违背科学原则的。

4 操作管理

化工生产岗位安全操作对于保证生产安全是至关重要的。分析近年两起化工企业爆炸事件直接原因, 吉林石化公司爆炸事故调查组专家组经分析一致认为, 该事故直接原因是由于当班操作工停车时, 疏忽大意,未将应关闭的阀门及时关闭,误操作导致进料系统温度超高, 长时间后引起爆裂,

并引发更大范围的爆炸;对于重庆市垫江县英特化工公司一号车间的这起爆炸,垫江县安全生产监督管理局局长介绍,据初步分析, 是添加的双氧水量过大导致爆炸。由此可见,两起事故的直接原因均为操作不当。化工企业生产过程中的安全操作包括很多方面。具体工作中必须做到几点:(1)必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律。(2)必须严格执行安全操作规程。安全生产操作规程是生产经验的总结。往往是企业通过血的教训,甚至付出生命代价换来的,是保证安全生产, 保护职工面受伤害的护身法宝。(3)控制“跑、冒、滴、漏”。可燃物泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见, 造成泄漏的原因很多,有设备系统缺陷、技术或维护管理方面的原因。也有人为操作原因。(4)正确穿戴和使用个体防护用品。(5)发现或发生紧急情况, 先必须尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,并及时报告。化工安全生产要求稳定、平衡的生产秩序,要求有经验丰富的一线生产管理干部和操作人员, 这样才能在出现险情时迅速做出反应, 排除危险。

总之, 化工企业要牢记“安全为天、安全出速度、安全出效益、保不住安全就没有一切”这一宗旨,进一步强化安全管理,严格监控重大化工危险源, 从而确保化工企业的可持续发展。

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