储罐的焊接

当储罐底板存在腐蚀坑，在其上施加一个强磁场，在腐蚀坑附近的磁场将会发生畸变，探测这个磁场的变化可获得储罐底板的腐蚀状况。国外广泛应用漏磁（MFL）技术进行储罐底板的腐蚀检测，当然还有低频电磁检测技术等。

我中心购置有英国Silverwing公司生产的Floormap VS2漏磁扫描仪，有16组霍尔传感器，扫描宽度250mm，最大扫描长度15m，扫描速度0.5m/s，可检测20%罐底板厚度腐蚀，在自动模式下可检测12mm厚的底板，手动模式下最大可达20mm厚度。该仪器主要应用于平底储罐底板的全面腐蚀检测。

大型储罐锥底槽与平底槽底板焊接变形的控制

在氧化铝生产中，沉降槽起母液的洗涤分离作用。其数量、规格之多，直径从16～42m，但从底部结构看可分为锥底与平底两种。在山西铝厂建设中沉降槽底板变形问题曾一度引起高度重视，主要问题是锥底槽底板出现局部托空、平底槽底板焊后波浪变形超标准要求。在总结诸多单位施工经验的基础上，我们采用合理的装配焊接顺序有效地控制了焊接变形，成功地制安了φ16m锥底沉降槽及φ42m平底沉降槽。

1 沉降槽底部结构及变形原因分析

16m锥底槽槽底结构如图1，底板24等分托于24根槽钢之上，每根槽钢与砼基础的预埋件连接。焊接壁板与底板的双面角焊缝时产生的收缩力可使底板及槽钢外缘翘起并造成外缘底板的波浪变形。但焊接24条径向纵缝所产生的横向与纵向收缩可使槽钢与垫板或垫板与预埋件的焊缝拉裂导致底板局部托空。

图1 锥底结构示意图

42m平底槽槽底结构如图2，是由心板和边缘板组成。焊缝的纵向与横向收缩很容易引起底板波浪变形。焊后引起底板最大变形的就是焊接壁板与底板连接的双面角焊缝，其焊后周边缩短，如不能自由收缩，就会造成底板较大的波浪变形。

图2 平底结构及焊接顺序示意图

因此，明确产生变形的主要原因后，正确地进行装配并采用合理的焊接顺序，就能有效地防止和控制焊接变形。

2 防止底板变形的措施

2.1 锥底槽底板防变形措施

(1)底板予制。按1／24放大样拼接并于卷板机上压弧，严格控制弧板大小头的弦长，并使弦长略小于实际尺寸。

(2)底板装配。先铺设里圈底板并同24根槽点固，再铺设外圈底板仅与环缝处点焊。

(3)焊接顺序。第一步焊接底板的对接环向焊缝，按24等分每块从中心向两端分段退焊；第二步焊接24条纵向焊缝，每道纵缝先焊里圈的厚板由外向里分段退焊，再焊外圈的薄板由里向外分段退焊。24条纵缝的施焊顺序是24块拼成12块，再拼成4大块，然后由4名焊工同时对称施焊；第三步焊接底板与底圈壁板的环向角焊缝，在组对第二带壁板并焊好底圈壁板立缝后，按先内后外的顺序采用多段逆向大幅度跳焊法。该方法集中了分段退焊法和跳焊法的优点，使焊接热量更加分散，以便更有效地防止焊接变形。现以6名焊工同时施焊为例，按图3所划区段以顺时针方向施焊。每个焊工焊接一段，如AB段。AB段又可分为2大段，并按AC CB的顺序焊接。AC段采用多段逆向大幅度跳焊法。将AC按每段1米长左右分成4小段，再将各段分成若干小段，每小段约1根焊条所焊的长度。

图3 多段逆向大幅度跳焊法

具体焊接顺序是：从A C方向，先焊各小段的1号焊缝，再焊各小段的2号焊缝，依次类推，直至焊完。焊完AC段再焊CB段。

2.2 平底槽底板防变形措施

(1)心板的安装与焊接顺序。如图2先从中心开始按1、2、3和1′、2′、3′的顺序安装与焊好中间的一条带。每条焊缝均按分段退焊法从中间向两头焊。接着向两侧按4、5、6和4′、5′、6′的顺序安装与焊接。再用分段退焊法从中间向两端同时焊接7和7′两条长缝。再以同样的方法和顺序焊好心板的其余焊缝。

(2)边缘板的焊接。心板焊好后安装全部边缘板，焊工对称分布由外向里分段退焊边缘板的对接缝，焊后用砂轮磨平与壁板连接处的焊缝。

底圈壁板安装好并焊好立缝后，按先内后外的顺序由多名焊工采用分段退焊法对称焊接壁板与底板的周边角焊缝。最后焊接边缘板与心板的搭接焊缝，焊工按八边形对称分布，从每块边缘板的中间向两端进行逆向分段跳焊。

(3)底板组对卡具。不论心板还是边缘板的横缝或纵缝，在铺设、找正后用卡具固定，见图4。每隔400～500mm布置一组卡具。在焊每一条焊缝之前，先对焊缝点焊定位，然后施焊，并逐步拆除卡具。用卡具固定有利于焊缝的自由收缩，这样可有效地控制焊接变形。

图4

3 结论

防止大型沉降槽底板焊接变形的总原则是：底板装配焊接从中心向四周逐步扩大，先焊横缝后焊纵缝；焊周边角焊缝时，要确保底板能向中心自由收缩。若底板不能向中心自由收缩，采用多段逆向大幅度跳焊法，使焊件整体受热均匀，以减小焊接变形。

10万m3原油储罐底板焊接及变形控制

摘要：大型储罐底板焊接及变形控制是保证储罐整体施工质量的关键环节，采用合理的焊接方法和防变形措施，可以有效地避免应力集中，提高施工质量。介绍了一种经实践证明合理、

有效的储罐底板焊接方法及防变形措施。

关键词：储罐底板；焊接；变形；控制

1 概述

10万m3原油储罐内径81m，底板采用对接接头形式。罐底板的焊接质量在很大程度上决定了储罐的使用寿命及在用状态。采用合理的焊接方法和防变形措施可以有效地避免应力集中，提高罐底施工质量。兰州石化公司已建成的2具10万m3原油储罐，通过采用合理的焊接方法、焊接顺序、焊接工艺参数及行之有效的防变形措施，使罐底板的焊接质量得到了有效控制。

2 合理的排板

罐底板由中幅板与边缘板两部分组成。中幅板材质为>Q235-A，板宽3m，板长12m，板厚12mm；边缘板为日本NKK公司的SPV490Q低合金高强钢板，板厚18mm。该储罐采用了定尺板横竖相间的条形排列方式（图1），中幅板由中心向四周对称排列，便于在焊接过程中均布焊工、等速、同步施焊，减小焊接变形。

3 中幅板焊接方法的选择

目前国内10万m3原油储罐底板焊接常用方法是焊条电弧焊打底，埋弧焊盖面。由于底板板厚12mm，埋弧焊需填充焊1层，盖面焊1层，热输入较大，焊缝收缩量大，变形不易控制。经多次试验，最终采用焊条电弧焊打底，埋弧焊盖面焊，并添加直径1mmX1mm的H08A碎焊丝，使填充焊与盖面焊一次完成，减小焊缝收缩量，焊接变形显著减小。焊接工艺参数见表1。

3.1 罐底板的焊接原则

在罐底板的焊接过程中，应始终遵循以下的焊接原则：先焊短焊缝，后焊中长焊缝，然后焊接通长焊缝（即廊板缝），预留收缩缝（即龟甲缝），待罐底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。

3.2 罐底板的焊接顺序

由于排板时中幅板由中心向四周对称排列，因此，焊接时应由中心向四周对称焊接，采用分段退焊，焊接时焊工均匀分布，等速、等参数同步施焊。

3.3 中幅板与边缘板的焊接方法

底板中幅板与边缘板对接焊缝的焊接采用焊条电弧焊打底，埋弧焊盖面。打底焊采用焊条LB-62，盖面焊采用焊丝US-49、焊剂MF-38A，焊接工艺参数见表2。

3.4 焊缝的坡口形式

为了减少焊缝金属填充量，热输入应较小，底板中幅板对接焊缝的坡口形式见图2，底板中幅板与边缘板收缩缝的坡口形式见图3。

4 底板中幅板的焊接

4.1 底板中幅板垫板的铺设与点焊

底板所有对接焊缝下垫100mm宽与焊缝等长的垫板（材质为Q235-A，厚6mm）。所有丁字缝处加150mmX150mmX6mm的同材质辅助垫板。

垫板由罐中心分成4个90°(扇面，分4组从内到外排列垫板，垫板铺设与中幅板焊接同步进行，一般能保证第2天的工作量即可，杜绝一次焊接成网状，并以此法施工直至完成。垫板点焊与中幅板铺设同步进行，先点焊固定，安装找平后，各节点再间隔跳焊，4组人员要相互配合进行焊接，以保证其平整度。垫板间的对接焊缝要求满焊、焊透，焊后表面磨平，坡口组对间隙4mm。

4.2 底板中幅板的焊接

4.2.1 罐底板中幅板对接焊缝的焊接顺序

按隔条焊接原则，先焊接中、长焊缝，其次焊接短焊缝，然后焊接其间的廊板缝，依此类推。

4.2.2 中幅板对接焊缝的焊接

中幅板每条焊缝焊接前，沿焊缝长度方向用12m长的12#工字钢进行加固，见图4，待焊接完毕拆除。焊条电弧焊打底的起始点距丁字缝500mm （这部分暂不焊，待大角焊缝焊后、焊接龟甲缝之前再完成），埋弧焊起始点距打底焊的起始点100mm。

中幅板通长焊缝的各条焊缝按隔条焊接的原则进行施焊。焊前先进行加固，丁字缝处用卡具加固，如图5所示。中长焊缝两端各用1块厚为20mm的钢板垫起，补偿焊接过程中产生的收缩变形。然后将焊缝均分为4段，每段由1名焊工打底，按分段退焊、隔段跳焊的方法进行，长度为400mm，严格控制4名焊工的焊接速度及焊接工艺参数。用埋弧焊进行盖面焊接时，将焊缝均匀分为4段，采用分段退焊，焊接时错开接头部位。

廊板长度为3m的拼缝由2名焊工按分段退焊、隔段跳焊的原则打底，每段长度400mm，埋弧焊填充盖面焊接时，错开焊接接头。先将相邻中幅板由单片逐渐连成大片，再将廊板由单片连成大片，然后由圆心向外进行中幅板与廊板间的焊接（廊板缝焊接）。中幅板与廊板之间的焊缝焊前先加固如图4所示，然后将焊缝均分为16段，每段长约4m，由16名焊工同速、等参数分段退焊、隔段跳焊且沿一个方向施焊，每段长400mm。对于中幅板与廊板之间的丁字缝，先将中幅板方向的焊缝用手工焊焊接（打底+填充+盖面）完毕，再将廊板方向的焊缝用埋弧焊盖面，焊接时将焊缝均分为4段，每段由"台埋弧焊机焊接。在每台埋弧焊机的焊接区域内，将焊缝按每段4m均分，分段退焊。每条中幅板与廊板间的焊缝用4台埋弧焊机同时施焊，严格控制焊接速度，做到等速、同步施焊，焊接时错开

接头部位。

5 中幅板与边缘板间收缩缝的焊接

5.1 中幅板与边缘板间收缩缝垫板的焊接

收缩缝（龟甲缝）垫板的焊接同3.1中所述。

5.2 中幅板与边缘板间收缩缝的焊接

中幅板与边缘板间丁字焊缝先不焊接，待龟甲缝焊接时一并焊接。边缘板对接焊缝在罐壁板组装前先焊接300mm，然后按100%RT进行探伤，达到JB4730-1994Ⅱ级为合格。边缘板对接焊缝施焊前采用龙门架加固，如图6所示，焊前施焊部位应预热至100℃，控制道间温度，焊后保温。

边缘板对接焊缝其余部位的焊接待第1圈与第2圈壁板环缝焊接完毕及大角缝内外焊接完毕再焊。龟甲缝焊接是底板焊接的最后一道工序，中幅板与边缘板之间的龟甲缝焊后收缩严重，因此在第1圈与第2圈壁板环缝焊接完毕及大角缝内外焊完前不可点焊，使其处于自由状态，龟甲缝焊接时采取加固措施，见图7，然后均布焊工、等速、同步施焊、隔段跳焊，焊条电弧焊打底，埋弧焊盖面。

6 底板焊接变形控制

由于合理的焊接方法减小了焊接热输入，同时在中幅板焊缝焊接前，采取了沿焊缝长度方向进行刚性固定以及在所有焊缝两端加防翘曲的垫板等措施，所以有效地减小了中幅板焊接后的波浪变形。

另外，焊接每条焊缝之前，每隔3m，垂直于焊缝方向用长度约为800mm的背杠进行加固，待整条焊缝全部焊完并彻底冷却后拆除背杠，该措施也有效地减小了中幅板焊接后的波浪变形。

7 结论

该工程中由于采用了添加碎焊丝的埋弧焊方法，热输入较小，采用了有效的防变形措施，严格执行焊接工艺规范，严格控制焊接顺序，经焊后实测，底板的局部凹凸度均小于50mm，完全满足了规范要求，达到了预期的效果，受到了用户的好评，工程质量创优。

浅析大型储罐罐底的焊接变形

大型储罐在石油化工装置中是不可缺少的设备之一，而罐底严重的焊接变形会降低储罐的承载能力及稳定性，甚至使罐底底板报废。因此，罐底是整个储罐的关键部位，关系到整个储罐制作安装的成败。

随着经济的发展，储罐容量越来越大，现在上万立方米的储罐比比皆是，罐底面积随容量也增大。储罐底板是由多块条型中幅板和多块弓型边缘板拼接而成（见图1 所示），是整个储罐受力最大的部位。其焊接特点为：直径大、板薄、钢板厚度与储罐底的宽度之比很小，刚度差，焊缝数量多，焊接应力大，易产生焊接变形且变形量大，控制难度大。因此分析焊接变形的机理及各种影响因素，掌握其变化规律，采取有效的减少变形措施，控制罐底的焊接变形，确保储罐罐底的制作质量，是整个储罐制作的重要环节。

1.11、罐底板焊接变形形成的机理

1.1.11.1、焊接局部的、不均匀加热和构件的刚性约束

焊接过程是对焊件进行局部、不均匀的加热过程，焊接时，高温区域（焊缝及焊缝的焊接侧）受热膨胀，受周边低温区域的刚性阻碍而不能自由伸长，产生热塑性变形，冷却时，高温区域因热塑性变形而产生收缩量大，低温区域产生收缩量小，这种不平衡的内部收缩导致底板产生凝缩应力和凝缩变形。

1.1.21.2、金相组织的转变

焊接时，高温区域的组织由珠光体变成奥氏体，冷却后，奥氏体转变为混合体，如珠光体加索氏体、索氏体加屈氏体等，甚至转变马氏体(如图2 所示)，且焊接的加热与冷却速度都较快，焊后组织极不均匀，因此，焊缝及热影响区的硬度和脆性随之增大，延伸率和断面收缩率也随之加大，底板产生组织应力和组织变形。

凝缩变形和组织变形的共同作用，使底板产生纵向收缩变形和横向收缩变形，通过这两种变形引起底板的各种变形，如收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形等，而罐底的焊接变形主要是收缩变形、角变形、波浪变形。

1.22、防止和减少罐底板变形的方法

防止和减少罐底板变形的方法：在保证焊的前提下，尽量降低焊接线能量；减小焊接区与整体结构之间的温差；最大限度地减少底板在接过程中的刚性约束；提高构件的刚度；控制组织相变，尽量减少淬硬组织，且使组织细化、均匀；减少焊接应力并使应力均匀分布。

1.33、罐底板变形的控制

1.3.13.1、制定合理的排版设计方案

(1)罐底板的排版直径按其设计图纸直径放大0.15～0.2%，以补偿焊缝的纵向和横向焊接变形收缩量。

(2)尽量选择大规格钢板。由于焊缝的纵向收缩量与焊缝长度成正比，采用大规格钢板后，罐底板的焊缝长度大量减少，纵向收缩变形也相应地减少，同时减少焊接工作量，降低材料消耗，节约人力和物力，缩短工期，提高效益。

(3)采用带垫板的对接焊缝（见图3 所示）或者Z 形搭接焊缝（见图4 所示），相当于钢板在焊接位置增加了加强筋，增强了底板的结构刚度，抵抗失稳变形的能力得到加强，使横向收缩变形与角变形变小，同时避免因为提高刚度而增加罐底板整体厚度而造成施工成本的浪费。

(4)罐底板排版时，长焊缝应沿着罐底中心线排列对称，弓形边缘板以罐底的圆心为中心对称布置，这可以相互抵消大部分焊接变形，也为防止变形工艺措施的有效控制创造有利条件。

1.3.23.2、制定合理的工艺

根据罐底板的变形规律,制定出合理的焊接工艺流程（见图5 所示），有效地控制底板变形。以下简要介绍中幅板、边缘板、壁板与边缘板的大角焊缝、中幅板与边缘板的对接缝等焊接工艺措施。

3.2.1、中幅板的焊接工艺措施

(1)中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝（如图1 所示），在焊接短焊焊缝时，要把这两块钢板与周围的所有固焊点去除再焊；长焊缝焊接时，不要把所有的焊缝全部拼接后再焊，而采拼一段焊一段完后再拼一段。先焊短焊缝，使中幅板短焊缝在自由状态下进行，由内向外焊接后，使罐底板变成若干可以自由收缩、基本无应力的中幅长条，再将各长条由内向外焊接起来，也属于在无约束的自由收缩状态下成型，这样引起的焊接波浪变形和焊接应力都较小；反之，先焊长缝，再短缝，必然会在焊接短缝时受到已焊的长缝限制，从而使焊接应力和变形变得较大。

(2)中幅板每条焊缝均分2N 段，采用分段退焊法或分段跳焊法对称施焊（图６）。这种焊接可缩小焊接区与结构整体之间的温差，减少构件受热和冷却不均匀，能有效地消除应力、减少变形。采用分段退焊时，每一段长度约200mm,不宜过长，因每段焊缝是头尾相接，前一段焊缝还没完全冷却下来，后一段焊缝的热量又补充到前一段，给前一段退火的机会，消除应力、提高焊接质量。

(3)中幅板的焊接应由内向外、由中心向四周方向进行，使内部焊缝的纵向和横向变形不受到外部焊缝的约束而降低变形。反之，则变形较大。

(4)每条焊缝由两名焊工同时沿着焊缝中心线对称施焊，整个罐底的长焊缝焊接按底板横向中心线对称布置焊工，同时同速对称施焊，如图1所示，先请４名焊工在１位置上对称施焊，当每名焊工焊约2m 长的焊缝后，另外请４名焊工在２位置上进行对称施焊，等在2 位置每名焊工焊约２m 长的焊缝后，再请另外４名焊工在３位置上进行对称施焊,依此类推。因为先焊的焊接变形大于后焊的焊接变形，若不同时对焊缝进行对称焊接，会引起偏心应力而产生变形，对称的变形就不能最大限度地抵消,同时也不符合由内向外的焊接顺序。

(5)中幅板应采用多层焊，一般采用底层和面的双层焊。焊缝的收缩变形总是与焊缝的截面面积、线能量成正比，且面层的焊接变形受到底层焊缝的限制，变形收缩小，采用多层焊，线能量小，应力和变形比单层焊小。

(6)用刚性固定法（如加马、碾压等）对焊缝两侧进行加固，待冷却后再拆除，增强焊缝刚度，减少焊缝的横向变形和角变形，但会增加焊接应力。

3.2.2、边缘板的焊接工艺措施

(1)边缘板的焊接顺序：先由外向内对外侧300mm 长的径向焊缝进行焊接，待底层壁板与边缘板的大角焊缝焊接后再由外向内焊内侧剩下部份。外侧先焊为满足工序需要，以免大角焊缝底下的边缘板对接后而无法进行焊接，内侧部分后焊是给大角焊缝和边缘板的外侧焊缝所引起的变形留一定自由空间，防止内侧板受到约束翘起，产生变形，消除应力。

(2)边缘板采用外侧小（6～8mm）、内侧大（8～12mm）的不等间隙且带垫板的V 形对接焊缝。边缘板面积虽小，但焊接量大，是应力和收缩集中的部位，受到大角焊缝和外侧边缘板的焊缝双重应力的作用而引起内侧收缩量比外侧大，因此内侧间隙大。

(3)边缘板的径向焊接采用2N 名焊工同时对称由外到内进行隔缝跳焊，第一条焊缝的第一层焊完后跳到第二条焊缝上焊，而不是在一条焊缝上各层焊完后再焊另一条，同一条焊缝采用分段退焊。

(4)采用反变形法拼接边缘板的对接焊缝。在垫板下安装楔铁（图７）的办法，使反变形角控制在5°～8°的范围内，当环境温度高，厚度大，反变形角小，反之，反变形角大。这种方法的目的是补偿焊缝的角向收缩，使焊接后边缘板平整，便于壁板与边缘板的拼装。

3.2.3、壁板与边缘板的大角焊缝的工艺措施

大角焊缝是储罐受力最不利的地方，是储罐最薄弱的环节，为保证强度，采用双面多层角缝，焊缝载面尺寸大，焊接收缩变形量大。为减少变形，应采用如下方法。

(1)大角缝按圆周均分N 区，每区均分M 段，由N 名焊工同时同向对称施焊（图８），各区域内的焊缝采用分段退焊法或分段跳焊法施焊。

(2)先焊内侧环形角焊道，再焊完外侧环形角焊缝，以防止边缘板外侧翘起。

(3)在罐体内部，沿圆周N 等分，等分间距1～2m，在等分点上用12#槽钢以与底板成对45°夹角焊在壁板与边缘板之间，使壁板与边缘板成垂直刚性固定（图９），限定底板翘起变形，从而减少大角焊缝的角变形。

(4)反变形用的槽钢待大角焊缝冷却后再拆除，且在拆除前用大锤敲打一圈大角焊缝，以释放收缩应力、消除变形。

3.2.4、中幅板与边缘板的对接缝的工艺措施

(1)底层壁板与罐底边板的角焊缝焊接完工后，再焊边缘板的内侧焊缝，最后焊边板与中板的连接缝。底层壁板与边板连接角焊缝的纵向收缩造成罐底周围边长的缩短而引起罐底边缘板径向收缩，该焊缝又是双面角焊缝，焊接截面大，焊缝长，焊接收缩变形大，通常收缩量为5～15mm，为了罐底边缘板自由收缩，中幅板不受限制，须按上述方法施焊，有效地控制了焊接应力及焊接的波浪变形，是底板施工中及其重要的一个环节。

(2)中幅板与边缘板的对接采用带垫板V 型对接焊，采用较大的对口间隙，这样利用较大的焊接收缩力来增加边缘板对中幅板的拉伸作用，能有效地平衡中幅板的焊接收缩力，使不利因素转为有利因素。

(3)中幅板与边缘板的对接缝按圆周均分N区，由N名焊工同时同向对称施焊，各区域内的焊缝采用分段退焊法或分段跳焊法施焊。

(4)中幅板与边缘板的对接缝焊接前，应除原有的固焊点和壁板与边缘板的刚性支撑，切除多余的中幅板，以便中幅板与边缘板能自由收缩。

3.2.5、其它的焊接工艺措施

(1)用CO2 气体保护焊来代替手工电弧焊，坡口角度小，焊缝载面尺寸小，焊速快，焊缝线能量小，焊接受热面小，变形和应力也相应减小，同时提高工效，缩短工期。

(2)在保证焊接质量的前提下，尽量采用较低的焊接电流，较小的坡口间隙和角度，较快的焊接速度。减少焊接截面积，降低焊接线能量，从而减少变形和应力。

(3)焊接后采用缓慢的冷却速度，使组织较均匀且细化，焊缝及热影响区产生较多塑性和韧性较好的组织，而减少淬硬组织，降低脆性，提高焊缝的机械性能，同时减少焊接应力和变形。

(4)施工环境温度要高，不宜在低温下操作，这样，组对和焊接时构件温差小，冷却速度慢，变形和应力也小。

(5)所有的焊工都要持证上岗。在同一种焊接工艺和施工条件下，其焊接速度要差不多，以便同速焊。

1.44、焊接变形的矫正

虽然采取设计和工艺的预防措施可减少焊接变形，但焊接变形是不可避免的，为了更有效地控制焊接变形，在焊接后可采用机械矫正法和火焰矫正法进行矫正。

1.4.14.1、机械矫正法

机械矫正法控制罐底变形的原理：利用外使受力部位产生冷塑性拉伸变形，将尺寸较短部位加以伸展，使之与尺寸较长部位相适应,从而恢复所要求的形状。罐底机械矫正的方法主要有沿着焊缝及其热影响区锻打的锤击法，锤击方向由外向内，锤击点由外到内逐渐减少，这样有利于伸长，反之，伸长受阻碍，底板越受锤击其变形越大。但在施工时要注意防冷脆而引起焊缝断裂。

1.4.24.2、火焰矫正法

火焰矫正法是对罐底的不均匀加热，产生热塑性压缩变形，使受热部位冷却后收缩，以抵消焊接变形。罐底火焰矫正方法主要有点状加热法和线状加热法，加热顺序由内向外，加热量应逐渐减少，有利于收缩，且符合外圈收缩量小内圈收缩量大的机理；加热温度控制在相变温度以上30℃～50℃，使收缩量最大，但过高的温度会钢材组织晶粒粗大，产生较大的残余应力，大大降低底板的力学性能和承载能力。

1.55、结论

通过实践证明，掌握储罐罐底的焊接变形和防止变形的机理，制定出合理的设计方案，运用合理的焊接工艺，焊后采取正确的矫正方法，可有效地控制大型储罐罐底的焊接变形，确保储罐制作质量，同时节约人力和物力，提高效益。