液压机工艺标准
液压机安装施工工艺标准
QB—CNCEC J21303-2006
1 适用范围
本施工工艺标准适用于锻造液压机、模锻液压机类设备的安装施工。
2 施工准备
2.1技术准备：
2.1.1 施工技术资料
现场施工图、设备制造厂的液压机制造设计图、装配图、安装、使用、维护说明书、设备制造厂的企业标准
2.1.2现行施工标准规范
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231
《锻压设备安装工程施工及验收规范》 GB50272
《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》 GB50204
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236
《化工设备安装工程质量检验评定标准》 HG20236
《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252
2.1.3 施工方案
编制《液压机安装施工方案》
2.2作业人员
2.3 设备、材料的验收及保管
2.3.1 设备的验收、保管
液压机设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等有关单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收。
2.3.1.1 整体到场设备的验收、保管
（1）设备开箱：机械设备从制造厂出厂时，都经过良好的包装。对于整体到场设备的开箱应注意以下几点：
a) 设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。
b) 设备开箱前，应将设备吊运到安装地点附近，以减少开箱后的搬运和不方便。
c) 开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。
d) 开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，
可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。
(2) 设备清点：设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的
是查清设备有无损坏，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：
a) 设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术
文件是否相符。
b) 检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况，并作出记录。
c) 出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。
d) 设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，
在检查后重新涂上。
设备外表应良好，随机文件和配件应齐全；设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符。
2.3.1.2 解体到场设备的验收、保管
（1）设备开箱：解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外，还应注意设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
（2）设备清点：设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进
行保管。设备清点应注意以下几点：
a) 设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术
文件是否相符。
b) 检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备零部件锈蚀情况，并作出记录。
c) 按设备装箱清单清点零部件、工具、附件或附属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全，
并作出记录。
d) 设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，
在检查后重新涂上。
e) 设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防
止碰损及锈蚀。
设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。
2.3.2 材料的验收及保管
2.3.2.1 设备安装所用的辅材、焊材、液压系统的油管及阀门，机械传动系统皮带齿轮等使用前均应进行外观检查，且符合设计规定和产品标准，并有出厂合格证和质量证明书。
2.3.2.2 安装用的平垫铁、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。
2.3.2.3 设备及其零部件如需拆检清洗,其所用清洗介质应符合随机文件规定或有关规范要求。
2.3.2.4 设备试运行所用润滑材料应符合设计规定。
2.4主要施工机具
2.4.1施工机械
电动双梁行车、汽车式起重机、运输载重汽车、电焊机、弯管机、套丝机、砂轮切割机、坡口机、电焊机、角向磨光机、试压泵、空气压缩机等。电动双梁行车、运输载重汽车式起重机等必须经过年审，工作状态良好，起重类特种设备必须经过当地技术监督局检查确认并颁发使用许可证方可使用。
2.4.2施工工具
管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪刀、锯弓、手锤、扁錾、冲击电钻、钢丝绳、撬棍等。2.5 测量及计量器具
测量及计量器具主要有：钢卷尺、水准仪、经纬仪、直角尺、钢直尺、水平仪、塞尺、百分表、千分表、深度游标卡尺、内径千分尺、线坠、压力表、焊缝检验尺、万用表等。
2.6作业条件
2.6.1所需图纸资料和技术文件齐备，图纸会审、设计交底已进行。
2.6.2土建主体施工完毕，设备基础及预埋件的强度达到安装条件。
2.6.3安装前检查现场，应具备足够的运输场地及空间。应清理干净设备安装地点，要求无影响设备安装的障碍物及其他管道、设备、设施等。
2.6.4设备和主、辅材料已抵运现场，安装所需机具已准备齐全，且有安装前检测用的场地、水源、电源。
2.6.5施工方案已编制并经审批，技术交底已进行并形成交底记录。
2.6.6液压机安装厂房施工环境要求：地坪面及基础上面施工废弃物清理干净；厂房封闭基本完成，无灰尘污染；施工用电、用水齐备具备液压机安装条件。
2.6.7液压机设备基础混凝土复测检验合格，地脚螺栓孔清理完毕（对基础有预压要求的应在设备本体安装前进行预压）。
2.6.8液压机安装基准点设置完成，不会因受施工过程的扰动而影响基准点的精度。
2.6.9安装施工现场的轴线、水准控制点、布点必须经常检查，妥善保护，设控制点和水准点的数量不应少于2个。
3施工工艺
3.1工艺流程：
3.2操作工艺
3.2.1基础验收
3.2.1.1土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线。
3.2.1.2对基础进行外观检查，基础表面平整密实、不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求。基础尺寸及位置的允许偏差见本工艺标准表
4.1.3.1。
3.2.2垫铁布置
3.2.2.1 施工前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘及标高线，划定安装的基准线。并以轴线为基准对液压机底座进行复核，作好测量记录，复核无误后方可安装施工。
3.2.2.2 基础表面与垫铁接触面铲平，要求垫铁与基础全部接触，紧密结合。
3.2.2.3 确定好垫铁的平面位置，地脚螺栓的两侧各放置一组垫铁，应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组间距一般应为300～500mm，每组垫铁放置位置应正确，且平稳、牢固、接触良好，在机组就位前，应调好垫铁组高度，使与机器底面实际安装标高相符。
3.2.3液压机组装前的清洗和检查
3.2.3.1设备清洗
（1）液压机设备组装前，应对零部件的外表面、组装结合面、滑动面、各种管路、油箱进行清洗。出厂时已装配好的组合件，不应拆卸清洗。
（2）清洗后，设备零部件的清洁度，应符合下列要求：
①当采用目测法时，在室内白天或在15-20w日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。
②当采用擦拭法时，用清洁的白布（或黑布）擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染。
③当采用溶剂法时，用新溶剂洗涤，观察或分析溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物
（3）清洗后的加工面、接合面，安装时应均匀涂抹不含二硫化钼添加剂的润滑油。
（4）清洗时，要防止清洗油等污染基础，影响灌浆抹面。
3.2.3.2 设备组装前检查
（1）需要装配的零、部件，应检查其基本尺寸和配合公差；装配件的外表面应无碰损、锈蚀的变形现象。
（2）现场组装的的液压机，在组装前应检查下列零部件，其允许偏差应符合随机技术文件的规定：
①上、下横梁或前、后梁的立柱孔与立柱或张力柱的基本尺寸和配合公差；上、下横梁立柱或前、后梁的孔轴线与其端面的垂直度；
②活动横梁的导套孔与导套、导套与立柱的基本尺寸和配合公差；
③工作缸台肩与横梁配合面的接触均匀程度；工作缸与柱塞、导套、压套的基本尺寸和配合公差；
④立柱或张力柱轴线与螺母端面的垂直度、基本尺寸和配合公差，螺母与立柱螺纹的配合间隙及接触均匀程度。
3.2.4液压机的组装应符合下列要求：
（1）液压机装配的工艺规程和安装程序应符合随机技术文件的规定；
（2）装配图上未出现的垫片、套等零件不得安装；
（3）组装液压机固定接合面应紧密结合；下列联接部件的固定接合面之间的间隙无特殊要求时，其允许塞进塞尺的厚度应符合表3.2.4的规定：
①立柱台肩与工作台；
②立柱调节螺母、锁紧螺母与上横梁和工作台面；
③液压缸法兰台肩与上横梁或机身梁；
④活塞或柱塞的台肩与滑块；
⑤机身与导轨或滑块与镶条；
⑥工作台板与工作台或横梁。
3.2.5立柱机座安装
3.2.5.1以立柱机座作为支撑的液压机，机座主要是支持液压机本体部分的基础，同时还要承受锻压时所产生的负荷。它的安装质量直接影响液压机的安装精度和投产后和正常运转。
3.2.5.2机座安装前，应检查立柱支持面的平面度，清理基础，拉十字中心线，埋设标板。
3.2.5.3 吊放立柱机座，进行初步找正，保证立柱纵横中心线与基础上的纵横中心线对正，安装标高及水平允许偏差应符合图纸及规范要求。
3.2.5.4 进行地脚螺栓初次灌浆，待其混凝土强度达到设计强度75%以上时，进行机座精平，组装机座应符合下列要求：
（1）检验机座安装水平时，应在机座与立柱的接合面上纵、横向放置水平仪检测，其读数均不应大于0.10/1000；两块机座的相对标高差，不应大于0.5mm；
（2）机座上相邻的两个立柱孔中心距允许偏差为±0.5mm；四个立柱对角孔中心距长度相对差不应大于0.7mm。
3.2.6安装下横梁或工作台
3.2.6.1 清理下横梁或工作台支撑部位，划定安装基准线，复查中心线、标高位置，具备安装条件。
3.2.6.2 进行下横梁安装前，旋紧立柱底座地脚螺栓。将立柱下螺母放置在预先放好的支撑钢板上，钢板下设置四个千斤顶，以备安装螺母时调整螺母高度之用，钢板由枕木支撑。在安放下横梁位置的四角，放置四个油压千斤顶，用以在安放下横梁时，调整水平之用。
3.2.6.3利用车间的行车进行吊装就位，调整下横梁或工作台安装平面位置及标高，其允许偏差：中心线±2mm，标高±1mm。
3.2.6.4组装下横梁或工作台，应符合下列要求：
（1）利用四角的油压千斤顶调整液压机下横梁上平面或工作台的安装水平，检验应在其纵、横向放置水平仪检测，其读数均不应大于0.20/1000。
（2）检验液压机下横梁上平面或工作台纵、横向安装水平时，水平仪放置位置，应符合下列要求：
①下横梁直接放置在基础上的液压机，将水平仪按图3.2.6.4-1所示放置在下横梁上平面上；
图3.2.6.4-1 检验直接放置在基础上的下横梁的安装水平
1-水平仪；2-平尺；3-等高块；4-下横梁
②用螺母支撑下横梁的液压机，应将水平仪按图3.2.6.4-2所示放置在下横梁上平面上；
图3.2.6.4-2 检验由立柱螺母支撑的下横梁的安装水平
1-水平仪；2-平尺；3-等高块；4-下横梁
③下横梁放置在机座上的液压机，应将水平仪按图3.2.6.4-3所示放置在下横梁上平面上；
图3.2.6.4-3 检验放在机座上的下横梁的安装水平
1-水平仪；2-平尺；3-等高块；4-下横梁
④单臂液压机，应将水平仪按图3.2.6.4-4所示放置在工作台面上；
图3.2.6.4-4 检验单臂液压机的安装水平
1-水平仪；2-平尺；3-等高块；4-工作台
⑤框架式和下拉式的液压机，应将水平仪按图3.2.6.4-5和3.2.6.4-6所示放置在固定梁上平面上；
图3.2.6.4-5 检验单臂液压机的安装水平图图3.2.6.4-6 检验单臂液压机的安装水平
1-水平仪；2-平尺；3-等高块；4-固定梁1-上横梁；2-指示器；3-固定梁
（3）组合式下横梁接缝处上平面的高低差，不应大于0.05mm；定位凸台、定位键和键槽与梁的接触应均匀；
（4）检验下横梁两端辅梁上平面的安装水平，应在其纵、横向放置水平仪检测，其读数均不应大于0.20/1000；其下支撑的圆柱面与支承座的接触应均匀；
（5）下横梁带有顶出器的液压机，顶出器的柱塞与下横梁上平面的垂直度偏差不应大于0.15/1000；
（6）下横梁上平面滑板组装前应将两滑板接头处打磨成圆弧；检验组装后滑板上平面的安装水平，应在其纵、横向放置水平仪检测，其读数均不应大于0.20/1000；相邻两滑板的高低差不应大于0.1mm。（7）下横梁或工作台的安装水平符合要求后，清理下横梁上平面及垫板，分别按编号安装、旋紧螺栓并敲入定位销。
3.2.6.4 组装工作台除应符合3.2.6.3规定外，尚应符合下列规定：
（1）工作台与滑板两滑动面应均匀接触，其接触面积应大于60%；
（2）移动工作台的滑块与导轨间的间隙，宜为0.2mm～0.3mm；
（3）移动缸柱塞的纵向安装水平偏差，不应大于0.15/1000；
（4）由两块以上组成的工作平台板，其接合面应紧密接触。
3.2.7立柱安装
3.2.7.1立柱和螺母组装前的准备工作
（1）去除立柱上的防锈油，用煤油彻底清洗所有表面（特别是螺纹与立柱配合面）检查立柱和螺母，特别是立柱的平直度检查以及螺母的配对检查，检查和应作上相应的记号，安装时依据相应的编号加以装配。
（2）为避免吊装上横梁时擦伤立柱螺纹，应在立柱螺纹处包上保护物质。立柱的中螺帽可以预先根据螺帽的安装位置在地面预先装好。为了安装中便于校正立柱的方向，在立柱中间（偏上）应装上转动箍。
3.2.7.2立柱安装要求
（1）起吊：利用车间行车将立柱从横置于水平状态旋转至垂直位置，一般用木版支垫其端部，并辅助抬吊溜尾。
（2）穿入下横梁：当立柱吊直后，对准下横梁柱套孔的中心，逐渐放下，待立柱底面即将与立柱底座底平面接触时，利用转动箍校正立柱的方向，然后放下立柱 (放下前，应将底座支承面与立柱下平面擦试干净)。在下横梁柱套上端用临时定位块定位。然后继续起吊第二、第三、第四根立柱，按对角依次进行。
（3）调整立柱垂直度：逐根调整立柱垂直度，装好楔形衬套，检验立柱垂直度可将水平仪放在立柱的工作面上并沿圆周每隔90°检测一次，铅锤度偏差值应以水平仪读数的平均值计算，并不应大于0.12/1000。
图3.2.7.2 检验立柱的铅锤度
1-水平仪；2-立柱
（4）检查两立柱轴线的平行度偏差值不应大于0.15/1000，其对角线长度偏差值应符合随机技术文件的规定。
3.2.7.3 安装立柱下螺母
用油压千斤顶顶起立柱下螺母，使其与下横梁柱套端面刚好接触，合并螺帽并旋紧。要求螺母拧紧后，立柱螺母端面与下(上)横梁支撑面应紧密贴合，与横梁的接合面之间的间隙应符合本工艺标准3.2.4的规定。
3.2.8 活动横梁的安装
3.2.8.1先将活动横梁的柱套口装上防护罩，装上起吊工具，用车间的行车以最低速度上下、左右、前后进行试吊，要求至少进行三次，其作用是检查行车和吊具的可靠性与吊装方法的可行性。
3.2.8.2吊起活动横梁，在下横梁垫板上表面垫上300*300mm枕木，将活动横梁搁置于枕木上。并用水平仪测量，使其调整成水平（尽可能在0.12/1000范围内），以便在套入立柱时，不致卡住或擦伤表面。
3.2.8.3 将活动横梁提升至规定高度，转至立柱上部，同时对准立柱套孔，逐渐套入立柱。
3.2.8.4 以活动横梁的立柱导套孔为基准对立柱中心再次调整定位, 应保证在任何对称方向的间隙差均小于O.5mm。抬高活动横梁到适当高度，以便对立柱中部中心距进行测量，如预先已架好脚手架，可利用基准点对立柱中心距进行测量，而不必抬高活动横梁。
3.2.8.5 活动横梁导套及限程套的安装
（1）安装活动横梁导套时，应特别注意导套上的编号与方向，安装后应对活动横梁导套与立柱间的配合间隙进行检查，其数值应符合随机技术文件的规定，其内间隙宜大于外间隙；导套偏心的最大断面应对正活动横梁立柱孔的对角线（图）安装限程套时，应防止碰伤立柱，并注意限程套的编号要与立柱一致。
图3.2.8.5活动横梁导套与立柱间的间隙
1-导套；2-立柱；3-导套的偏心端面的最大间隙；S1-内侧间隙；S2-外侧间隙
(2) 当提升缸、平衡缸及悬挂活动横梁的拉杆安装完毕，具备试动条件后。进行活动横梁上下试动，用小水泵蓄势器及临时管路，向提升平衡缸注水与排水，以便其带动活动横梁试动。与此同时，检查导套等有无卡塞及其它异常现象；检查活动横梁在最上位置或最下位置时，均应与其四个限程套同时接触。检查完毕后，将活动横梁停留在最上位置。
3.2.9上横梁的安装
3.2.9.1 下横梁立柱段下螺母完成紧固工序之后，方可进行上横梁的安装。
3.2.9.2在上横梁吊装前，吊放提升拉杆, 先将提升拉杆穿过活动横梁拉杆孔，暂时放置在立柱底座上，在其底部垫以垫木。
3.2.9.3上横梁吊装前准备工作
（1）利用车间运输行车对上横梁进行试吊，要求吊装工具具有足够的强度以承受上横梁的重量，同时还要求吊装工具有可调整的能力，以保持上横梁在起吊时的平衡。
（2）吊装上横梁前，将柱套下衬圈装在立柱中螺帽上。
（3）将准备好的不同厚度的铁皮垫塞在上横梁的下螺帽上端面上，以便调整上横梁套入后的水平位置。
3.2.9.4上横梁吊装、找平
(1) 上横梁吊离地面运至液（水）压机附近，提升至规定高度，转至立柱上部，同时对准四柱套孔，逐渐套入立柱。
（2）先装好上横梁柱套的上衬圈。调整上横梁水平，在其纵、横向放置水平仪检测，其读数均不应大于0.12/1000。
（3）复查立柱的铅垂度、各立柱轴线的平行度偏差和对角线长度偏差均应符合本工艺标准3.2.7.2的规定。
（4）立柱复查符合要求后，旋紧上横梁的下螺母，使其与柱套端面接触良好。吊装上横梁上螺母并旋紧。检查上横梁与上、下螺母的接触面应符合本工艺标准3.2.4的规定。
3.2.10 立柱加热预紧
3.2.10.1由于液压机本体框架结构的需要, 立柱与上下横梁之间均要求有较高的予紧应力,以达到较高的联结刚度。为此, 仅仅通过冷予紧是无法满足的,多通过超负荷紧固或热装紧固方法实现。施工中一般采用加热法预紧。
3.2.10.2 当活动横梁、上横梁安装精度符合要求，立柱复查各项指标符合要求后，便可对立柱进行加热预紧。立柱加热法预紧适用于立柱与上、下横梁连接的两内侧都有台肩，立柱两端有加热孔道的立柱结构。立柱采用加热法预紧应符合下列要求：
（1）立柱加热前进行冷态预紧，应对称均匀的紧固。螺母拧紧后，立柱螺母端面与上、下横梁支承面应紧密贴合，与横梁的接合面应符合本工艺标准3.2.4的规定；
（2）立杆所需的伸长量、螺母旋转角度和加热温度，应符合随机技术文件的规定；
（3）立杆加热预紧时，宜两个立柱对称并同时进行，加热预紧后应立即将开合螺母锁紧。
3.2.11工作缸的安装
3.2.11.1 在安装上横梁之前，先将工作缸吊装放在活动横梁上，用枕木支撑。
3.2.11.2 把工作缸凸肩的固定螺栓全部装于上横梁底面上，其垂直度误差在螺栓全长上不应超过0.5mm 不准强力烘烤校正。将工作缸逐个整套 (包括柱塞及芯杆)地吊起，定好方向对角均匀地旋上全部凸肩的螺帽。检查工作缸法兰与上横梁的接合面应紧密贴合，并应符合本工艺标准3.2.4的规定。
3.2.12提升平衡机构的安装
3.2.12.1 安装前检查提升缸和平衡缸上悬挂活动横梁的拉杆，要求每对拉杆长度应一致。
3.2.12.2 把提升平衡缸逐个对号装入上横梁的孔内，起吊上提升平衡小横梁，吊起提升拉杆并固定在提升平衡小横梁上，利用专用工具把活动横梁与拉杆连接，使提升缸柱塞处于最下位置，利用小高压水泵与临时小管路向提升平衡缸内注入高压水，利用提升机构将活动横梁提高数米 (以方便拉杆的穿入)，用枕木垫起活动横梁，卸掉专用工具，放掉提升平衡缸内高压水，使提升拉杆逐渐下降穿入活动横梁拉杆孔内，旋好拉杆上、下螺帽，要求其与横梁上、下接合面的接触良好，调整活动横梁水平，其误差不超过0.15/1000。检查提升平衡柱塞上、下间距的平行度，要求不超过0.1/1000。
3.2.13安装工作缸柱塞
(1) 松开主工作缸柱塞与缸体的连接压板，使柱塞芯杆与装在活动横梁上的下球块配合并装上半法兰盘，要求接触良好，局部间隙不大于0.05mm，球面接触面积应大于70% 。中间柱塞与活动横梁为插入式连接时，柱塞以台阶为支承者，要求柱塞台阶与活动横梁平面的接触良好，局部间隙不应大于0.05mm，间隙累计长度不应大于周长的1/5，柱塞端面为支承者，其下端面与活动横梁的接触应均匀，接触面积应大于60%。
(2) 检查柱塞的垂直度，要求符合设备技术文件的规定。
(3) 工作缸空程上下试动应用小水泵蓄势器与临时管路，向提升缸进水与排水，以使活动横梁上下试动，带动导套、柱塞等有无卡塞及异常现象，试测起动时的压力，以估计摩擦阻力的大小及是否正常。复查柱塞的垂直度。
3.2.14 辅助设备安装
3.2.1
4.1 高压泵设备安装
（1）高压泵安装前，检查高压泵的名称、规格型号，核对高压泵铭牌的技术参数是否符合技术要求；高压泵外观应完好，无锈蚀和损坏；根据设备装箱清单，核对随机所带零部件是否齐全，有误缺损和锈蚀。
（2）高压泵的安装，应符合随机技术文件的规定。
（3）高压泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机的吊环上；不允许挂在高压泵或电机的轴、轴承座或泵的进出口法兰上。
（4）基础铲麻面处理合格后，泵就位，装上地脚螺栓；用垫铁对高压泵进行找平、找正，并拧上地脚螺栓的螺母。
（5）进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆处应清洗干净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地
脚螺栓和泵的保护工作；混凝土的强度应比基础强度高一级，且不低于C15。
（7）机械设备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差：中心线±2mm，标高±1mm。
（8）用水平仪和线坠在高压泵进出口法兰和底座加工面上测量，进行高压泵精平。整体安装的泵纵向水平度偏差及横向水平度偏差不应大于表4.1.3.5要求；解体安装的泵纵向、横向水平度偏差均不应大于表4.1.3.3要求。
（9）高压泵与电机采用联轴器连接时，用百分表在联轴器上进行轴向径向测量和调整。两轴心允许偏差为：轴向倾斜及径向位移不应大于表4.1.3.5要求。
（10）有隔振要求的高压泵，其橡胶减振垫或减振器的规格型号和安装位置应符合设计要求。3.2.14.2 高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等安装
（1）设备安装前，检查其名称、规格型号，管口方位是否符合技术要求。
（2）基础铲麻面处理合格后，进行设备吊装就位，装上地脚螺栓；用垫铁对设备进行初步找平、找正，并拧上地脚螺栓的螺母。
（3）进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆处应清洗干净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺栓和泵的保护工作；混凝土的强度应比基础强度高一级，且不低于C15。
（4）用水平仪或线坠对设备进行最终找平、找正，拧紧地脚螺栓。
（5）设备管口未配管前，管口保持封闭，防止杂物进入，保持清洁。
（6）设备安装时应去除容器内的铁屑、泥沙等污物，彻底清洗结净。
（8）设备安装水平偏差值不应大于1/1000，铅垂度偏差值不应大于1/1000。
（9）安装前应进行压力试验。试验时，当额定压力小于20Mpa时，试验压力应为额定压力的1.5倍；当额定压力大于或等于20Mpa时，试验压力应为额定压力的1.25倍；保持压力不得少于10min，并不得有渗漏和永久变形等现象。
（10）非压力容器安装前应进行渗漏试验，不得有渗漏现象。
3.2.15 液压系统原件安装
3.2.15.1 液压泵、液压马达、滤油器和液压缸的进油管路系统，不应有聚集空气的死角。
3.2.15.2 各种阀件均应彻底清洗洁净，并应经单独试验符合规定后进行安装。安全阀以及作安全阀用的溢流阀的开启压力不应大于额定压力的1.1倍，每个安全阀启闭试验不得少于3次，其动作应灵敏、可靠，经调试合格后，应加以铅封。
3.2.15.3 调压阀安装应符合产品规定，与压力继电器配合调压时，应符合随机技术文件规定。
3.2.16 液压系统管道安装
3.2.16.1 液压系统管路安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235和《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。
3.2.16.2 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口。
3.2.16.3 敷设前应先进行预装。预装合格后，拆下进行管道酸洗。
3.2.16.4 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。
3.2.16.5 管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或元件内。
3.2.16.6 液压管路弯头和接头数量宜减少；法兰接头应设置在便于拆卸的地方；管路布置应整齐美观，
其标高和坡度应符合设计要求。
3.2.16.7 管路的法兰和各种接头的连接方法、密封方法和密封材料，均应符合设计要求；不得自行改变和互相代替使用。管道预安装时，可用其他材料代替正式密封材料，待酸洗后重新组装时再安装正式密封材料。
3.2.16.8 焊缝探伤抽查量和焊缝质量应符合设计或随机技术文件的规定；当无规定时，应符合表
3.2.16.8的规定。按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
3.2.16.9 管道对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表
4.1.3.7的规定：
3.2.16.10 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；铜排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。
3.2.16.13 管道安装允许偏差应符合表
4.1.3.8规定，同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。3.2.17 液压系统管路清洗
3.2.17.1 液压系统管路酸洗
（1）液压管道清洁度要求高，其管道的除锈采用酸洗法。管道的酸洗应在管道配置完成，且已具备冲洗条件后进行。酸洗方法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。槽式酸洗法应在管道预安装之后进行，酸洗洁净的管子，再重新进行管道组装，组装后进行管道系统冲洗；循环酸洗法应在管道安装之后进行。首先组成酸洗回路，管子酸洗洁净后，进行部分管道复位组装，组装后进行管道系统冲洗。
（2）酸洗后的管路系统中应通入中和液进行冲洗，并应冲洗至出口溶液不呈酸性为止。
3.2.17.2 液压系统管路冲洗
（1）液压管道经酸洗合格，并将管道重新组对安装合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：
①系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。
②在冲洗管路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。
③冲洗液加入储液箱时，应经过滤，过滤器等级不应低于系统的过滤等级。
（2）管道冲洗完成后，其拆卸的接头及管口，应立即用清洁的塑料布封堵；对需要进行焊接处理的管路，焊接后该管路应重新进行酸洗和冲洗。
3.2.17.3 管道冲洗清洁度等级应符合表3.2.17.3-1和表3.2.17.3-2的规定。
表3.2.17.3-2 数控、比例控制液压系统的清洁度等级
3.2.18液压系统压力试验
3.2.18.1 液压系统管路冲洗合格后，便可进行液压试验。管道压力试验的介质宜用工作介质。介质加入油箱时应经过滤，其清洁度不应低于系统的清洁度。
3.2.18.2 所有压力表的精度不应低于1.5级，其量程应为试验压力的1.5倍～2倍；且应使用两只及以上经校验合格的压力表。
3.2.18.3 当额定压力小于20 MPa时，试验压力应为额定压力的1.5倍；额定压力大于或等于20 MPa时，试验压力应为额定压力的1.25倍。试压时应缓慢逐步升压，达到规定的试验压力时，应保持试验压力10min，然后降到额定压力检查，管路不得有渗漏、变形和损坏现象。
3.2.19液压机试运转
3.2.19.1液压机加注的液压油、润滑剂、冷却液等，应符合随机技术文件的规定。
3.2.19.2试运转的操作程序，应符合随机技术文件的规定。
3.2.19.3 活塞、柱塞、滑块、移动工作平台等液压驱动件在规定的范围内，不应有振动、爬行和停滞现象，在换向和卸压时不得有影响工作的冲击现象。
3.2.19.4空负荷连续运转时间不应小于2h。其中驱动滑块或活动横梁作全行程往复运动时间不应小于1h；单次全行程运转时间不应小于0.5h。
3.2.19.5空负荷试运转应符合下列要求：
(1) 启动和停止试验应连续进行，并不应少于3次，其动作应灵敏、可靠；对不允许频繁启动的大功率设备，应按电网要求允许的间隔时间启动；
(2) 滑块运转试验应连续进行，并不应少于3次，其动作应平稳、可靠；
(3) 滑块行程的调整和行程限位器试验，应按最大行程长度进行调整，动作应平稳、准确、可靠；其行程长度应符合设计的规定值。
(4) 滑块行程速度调整试验，应按最大空行程速度进行调整，并应符合设计的规定值，动作应准确、可靠；
(5) 压力调整试验，应从低压到高压分级调试，每个压力级的压力试验均应平稳、可靠；
(6) 装有坯料（粉料）送进装置、制品送出装置、移动工作台、机械手、记数器以及其他附属装置的动作试验，均应协调、准确、可靠；
(7) 装有紧急停止和紧急回程、意外电压恢复时防止电力驱动装置的自行接通、警铃（或蜂鸣器）、警告灯，以及光电保护装置的动作试验，必须安全、可靠；
(8) 安全阀动作试验不应少于3次，可结合超符合试验进行，并应灵敏、可靠；其开启压力不应大于额定压力的1.1倍。
3.2.19.6 空负荷试运转中的检查，应符合下列规定：
（1）滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；
（2）滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃；
（3）滑块镶条与导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃；
（4）液压系统的油箱进口油温不应超过60℃，不宜低于15℃；
（5）液压、润滑、冷却、加热和气动系统的管路街头、法兰及其它连接处，密封应良好，并不得有介质向外渗漏和互相混合现象；
（6）操作装置和手动控制机构的操纵应灵敏、正确、可靠。
3.2.19.7负荷试运转应符合以下要求：
（1）立柱螺母与横梁接触紧密，各密封装置严密不漏，连接螺栓紧固，立柱铅垂度不变。
（2）试运转结束后，立柱铅垂度、工作台水平度，各滑动面间的间隙，均必须符合随机技术文件的要求。
3.3应注意的质量问题
3.3.1设备安装前，应进行开箱检查记录并形成验收文字记录。参加人员为建设、监理、施工和厂商等各方单位的代表。
3.3.2 设备安装前应对基础进行复验，同有关单位对设备基础进行检验，办理中间交接手续。其预埋铁件、地脚螺栓孔的位置和尺寸应准确。验收合格后方能安装，并防止因搬运或吊装而造成设备损伤。根据土建的轴线，在基础上弹出设备安装的纵横向中心线。
3.3.3 根据现场的实际情况，制定合理的设备运输方案和设备吊装方案。
3.3.4地脚螺栓孔灌浆或设备二次抹面，所用的细石混凝土或水泥砂浆的强度等级，应比基础强度等级高1~2级。灌浆前应将螺栓孔内清理干净，二次灌浆应支模，湿润基础，按规定进行基础养护。
3.3.5 设备找正找平后，应将设备垫铁及时电焊牢固。
3.3.6 液压系统管道、设备内部洁净度要求特别高。应严格按本标准及施工方案、相应规范要求组织施工；管道系统酸洗、循环冲洗按程序进行，保证液压系统管路和通道、铸造型芯孔、钻孔等在组装前应清洗洁净，其清洁度必须达到规范要求；当安装间断时，及时封闭敞开的端口。
3.3.7 管道支吊架的形式、位置、间距、标高等符合设计及规范要求。
3.3.8 软管易于破损，其安装工作应在金属管道安装完毕后进行，且软管易被磨损处应加保护措施。
3.3.9安装所用测量器具应经计量校验合格。
3.4季节性施工技术措施
本机械一般在厂房内进行安装施工，冬雨季干扰影响较小，但仍应注意以下方面：
3.4.1设备灌浆时，如室内气温低于5℃，则应在室内采取升温措施，如升炉子等，使室内温度提高至5℃以上（对于环氧树脂砂浆，应升温至15℃）；
3.4.2雨季时，应特别注意厂房顶部是否漏雨，及时修补屋顶或采取对设备进行遮盖等措施；
3.4.3冬季试车时，视情况对油循环的润滑油进行加温，使其循环时温度不低于30～45℃；
3.4.4管道预制加工及安装场地应该按照作业条件针对季节性施工的特点，制定相应的安全技术措施。
3.4.5管道焊接要有防风、防雨、防潮措施，冬季施焊要进行焊前预热。
3.4.6 管道水压试验避免冬季进行，若冬季试压，试压后应将水排尽，并用压缩空气吹除干净。
4 质量检验
4.１质量检验标准和方法
4.1.1保证项目
4.4.1.1 设备安装前必须有：设备出厂合格证书、质量检验证书及技术文件。
检验方法：检查设备出厂合格证书、质量检验证书及技术文件。
4.4.1.2 设备基础经中间交接并复验合格。
检验方法：检查中间交接及复验记录。
4.4.1.3 具有完整的施工记录
检验方法：检查施工记录。
4.1.2 基本项目
4.1.2.1 设备底座垫铁配置和焊接质量应符合以下规定：
（1）合格：垫铁规格、位置、高度符合规范要求，与基础接触均匀、无松动，找正后定位焊牢固，相邻两垫铁组的间距不得大于500mm。
（2）优良：垫铁每组不超过4层，垫铁组高度为30-70mm，放置整齐，用0.05mm塞尺两侧塞入深度不超过垫铁长度的1/4，外露底座长度10-20mm。
（3）检验方法：观察检查，用小锤敲击、塞尺检查。
4.1.2.2 地脚螺栓安装质量应符合以下规定：
（1）合格：地脚螺栓垂直，螺母和垫圈的规格、数量符合设计要求，螺母拧紧，拧紧力均匀，螺母、垫圈、底座接触紧密，螺栓无损伤并露出螺母。
（2）优良：地脚螺栓螺纹应露出螺母1-3扣，螺纹已涂防锈脂。
（3）检验方法：观察检查，用扳手拧试。
4.1.2.3 地脚螺栓孔及底座二次灌浆质量应符合以下规定：
（1）合格：螺栓孔内杂物应清除干净，灌浆的基础表面不得有油污和积水，灌浆用料及高度符合设计要求，灌浆层必须捣实。
（2）优良：二次灌浆表面平整、边缘整齐、无裂纹。
（3）检验方法：观察检查。
4.1.3 允许偏差项目
4.1.3.1 液压机设备基础的混凝土强度必须达到设计要求,基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置符合下表规定
4.1.3.2 液压机下横梁或工作台允许偏差值见表4.1.3.2
表4.1.3.2 液压机下横梁或工作台允许偏差值
4.1.3.3液压机立柱允许偏差值见表4.1.3.3
表4.1.3.3液压机立柱允许偏差值
4.1.3.4液压机横梁、上横梁、工作缸允许偏差值见表4.1.3.4
表4.1.3.4液压机横梁、上横梁、工作缸允许偏差值
4.1.3.5高压泵安装水平度及电机与泵联轴器连接两轴心偏差应符合下表规定：
4.1.3.6高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等安装水平及铅垂度应符合下列要求：
4.1.3.7 管道对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表要求：
4.1.3.8 液压系统管道安装允许偏差应符合表4.1.3.8的规定：
4.2质量控制点
4.3质量记录
设计图纸会审记录
设计变更通知单和材料代用核定单
技术交底记录
设备开箱检查及交接记录
材料检查验收记录
设备清洗检查记录
隐蔽工程记录
机械设备安装记录
液压管道安装记录
管道系统冲洗及清洗记录
管道系统液压试验记录
试运转记录
施工日志
5 成品保护
5.1设备开箱后安装现场应封闭，禁止闲人进入现场。安装现场应宽敞、明亮、可防风、雨、雪并干燥。堆放设备、配件的应隔潮，设备、配件场地应分类保存，要避免相互碰撞造成表面划伤和损坏，要保持设备、配件的洁净。
5.2 设备、配件安装时，要轻拿轻放，重物吊装要合理选择吊点。绳索在设备配件上的捆扎处应加软垫，并按顺序安装避免返工。
5.3 安装现场应清理干净，照明、给排水均应通畅，设备外表面易损部应加临时防护罩，设备上面不得存放任何物品及承重，做好封闭。
5.4 以组对拼装的组件的结合件应立即进行标识并妥善保管。
5.5 液压缸清洗组对未装上液压管道前所有管口应进行封闭。
5.6 所有液压部件和管件液压阀组装配后应进行妥善保护。
5.7 对组对好并已固定的立柱应加以妥善保护。
5.8 对安装初步结束未投入正式生产的液压控制盘应加以保护护罩，对控制盘的高低压电气系统应有明显标识。
6 职业健康安全和环境管理
6.1职业健康、安全主要控制措施
注：施工中必须遵守国务院颁发的《建筑安装工程安全技术规程》、国家建委颁发的《关于加强建筑企业安全施工的规定》以及施工组织设计中有关安全措施的规定。
6.2 环境管理主要控制措施
6.3 作业环境的要求
6.3.1现场通风
施工现场应保持有良好的通风条件。
必要时分析作业场地有机溶剂蒸气等含量，如氧气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、氰酸气、甲烷、乙炔、汽油蒸气、有机溶剂蒸气等，其浓度应符合动火和劳动卫生标准，其浓度应符合动火和劳动卫生标准。
在风雨天气时，应注意遮风避雨，严防风沙、雨水侵害机器设备。
6.3.2现场照明
施工现场的施工照明亮度，应符合标准要求。
尚没有正式照明，应设置满足施工的临时照明，安装高度应满足规定要求。
照明灯具安装高度应满足规定要求；应使用符合规定的安全电压。手提式安全灯电压不得超过36V，在潮湿场所，钢架结构物等危险处不得超过12V或采用以电池为电源的手提式防爆安全灯。
6.3.3现场安全设施
施工现场平面布置应整齐清洁，有条不紊，实行文明施工。
各种设备、材料和废弃物都要堆放在指定地点，施工现场的道路要畅通，根据工程规模的大小、运输工具和施工机械的类型和吨位合理确定道路的宽度，并按指定的路线行驶。
施工现场的室内外，应按规定设置消防器材，并定期检查其有效性能。
施工现场的室内外，应设置各类“安全警示”牌。在有车辆或行人通过时，同样应设醒目的警戒标志。
必要时周围作业区范围应布置醒目的红色隔离带，并配有警示标志。无关人不得穿越红色隔离带，并有专人监护保持一定的安全距离。
在有车辆或行人通过的交通道路上施工时，要在作业区范围内设置围拦，并设醒目的警戒标志，必要时，经交通主管部门的同意，可以封闭道路。
施工区域，必要时应设置“专区证”制度，限制其他施工人员的进出。注意与运转中设备保持一定的安全距离。
高空作业必须系挂安全带，安全带应高挂低用，并应系在牢固的上方，凡患有高血心脏病等不
四柱液压机说明书模板
四柱液压机说明书 1、主液压泵( 恒功率输出液压泵) , 2、齿轮泵, 3、电机, 4、滤油器, 5、7、8、22、25、溢流阀, 6、18、24、电磁换向阀, 9、21、电液压换向阀, 10、压力继电器, 11、单向阀, 12、电接触压力表, 13、19、液控单向阀, 14、液动换向阀, 15、顺序阀, 16上液压缸, 1 7、顺序阀, 20、下液压缸, 23节流器, 26、行程开关 四柱万能液压机的启动: 电磁铁全断电, 主泵卸荷。主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T 四柱万能液压机的启动: 电磁铁全断电, 主泵卸荷。主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸16活塞快速下行: 2YA、5YA通电, 电液换向阀9右位工作, 道通控制油路经电磁换向阀18, 打开液控单向阀19, 接通液压
缸16下腔与液控单向阀19的通道。 进油路: 主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路: 液压缸16下腔→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸活塞依靠重力快速下行: 大气压油→吸入阀13→液压缸16上腔的负压空腔 液压缸16活塞接触工件, 开始慢速下行( 增压下行) : 液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电, 切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路, 上腔压力升高, 同时切断( 大气压油→吸入阀 13 →上液压缸16上腔) 吸油路。进油路: 主泵( 恒功率输出) →电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路: 液压缸16下腔→顺序阀17→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 四柱液压机的启动保压: 液压缸16上腔压力升高达到预调压力, 电接触压力表12发出信息, 2YA断电, 液压缸16进口油路切断, (单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压, 利用液压缸16上腔压力很高, 推动液动换向阀14下移, 打开外控顺序阀15, 防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力, 电接触压力表12又会使2YA通电, 动力系统又会再次向液压缸16上腔供应压力油……。主泵( 恒功率输出) 主泵→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T, 主泵卸荷。 保压结束、液压缸16上腔卸荷后: 保压时间到位, 时间继电器发出信息, 1YA通电( 2TA断电) , 液压缸16上腔压力很高, 推动液动
四柱液压机技术参数
四柱液压机技术参数 四柱液压机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TM106普通型的升级产品, 四柱液压机采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用最为广泛。（欢迎来电咨询：400-6626-500） 四柱液压机特点： 1、采用四柱三板式结构，活动板与工作面平行精度高，四个精密导套使下压垂直精度高。 2、安全设计周全，双手操作，设有紧急按钮（光电保护装置需另加装）及上下寸动调模按钮； 3、工作台面配有落料槽及吹气装置，提高生产效率； 4、压力、行程、速度、保压时间、闭合高度均可按需求调整，方便操作； 5、工作台下方装有脚轮和脚杯，可轻便移动，省力高效； 四柱液压机适用范围： 各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸、压印等以及塑料、粉末制品的压制等多种用途。汽车和摩托车配件行业用途最广泛； 四柱液压机 适用范围：（精密压铸品切边机，精密四柱三板液压机，50吨油压冲切机，30吨快速油压机，铝镁制品切边机,五金制品冲边机,按键切割机）。本系列油压机是各类铝、镁合金压铸制品的毛边冲切及整形，塑料制品的整切；也适用于塑性材料的成形如板料的落料、拉伸等、是TM106普通型的升级产品, 采用先进的子母缸液压回路.无论是噪音,速度, 耗电功率,均优于普通液压冲床是款高效率高速度,高出力,高环保的新一代液压冲床本机在压铸行业应用最为广泛. 四柱液压机产品技术特点： 1.该系列液压机床以2-20MPA的液体压力为动力源,外接三相AC380V 50HZ或三相 AC220 60HZ交流电源. 2.该系列设备以液体作为介质来传递能量, 采用先进的子母缸液压回路,油温低,空行程速度均在150MM/秒以上, 工进速度30 MM/秒以下 3. 设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝. 4.采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.1MM以下. 5.冲床具有废料吹气装配.并在下工作台中央开有废料落料槽. 6.冲床的冲切下止点位置一般通过压力开关,位置感应器进行控制. 7.具有自动计数功能,分手动和半自动两种控制方式,手动可将压装上模停在任意行程范围内,配有紧急回升按钮,也可加装红外线护手装置 8.压力、行程、冲切速度、吹气时间、闭合高度客户均可自行调整,方便操作； 9.液压系统内置油箱底部,外观整洁,稳重。
液压机的正确操作规则参考文本
液压机的正确操作规则参 考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压机的正确操作规则参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 ① 一.液压机的维护与保养正确使用液压机，定时维 护、保养，和遵守安全操作规程，是减少机器故障延长使 用寿命，保证安全生产的的必要条件，故 而本机的操作人员和维护人员应全面了解液压机的结 构，性能以及保养等各项内容 二.合理使用液压机有以下几点. 1.液压机电源采用三相四线制（零线必须连接，否则机 床将不正常工作）.同时应将机身良好接地 2.液压机长期停用时应将各加工表面清洁干净.涂抹上 防锈油处理。 3.下班停机时，应将机床压力释放，避免机床长期受
力。 ② 一.液压机的正确操作规则 1.将液压机液压油添加至指定液面高度。 2.按电路图要求接通外部电源，启动油泵，调整旋转方向。 3.在紧急情况下，可通过按下【急停】开关使机床停止工作。机床的工进速度可由调速阀调整。 4.全自动模式是由一只外接时间继电器控制，该时间继电器内部含两组计时调节，两组时间交替通断。如要使用全自动功能，需将电路板上的脚踏开关插头拔下，然后再插上该计时器，最后将【点动\自动】开关选择为自动、【手压\脚踏】开关选择为脚踏 ③ 一.液压机的结构及组成特点。
YSZ-200胀形液压机使用说明书讲解
特别说明： 1．新机启动时，应点动检查电机转向的正确性。 2．新机或停机较长时间后，重新起动时，应低压点动运行4～5分钟次后，再逐步调高溢流阀的压力，以便达到系统压力进行正常作业。 3．务必按规定要求在润滑点加注润滑油。 4．设备工作时，严禁身体任何部分进入工作区。 5．严禁超负荷超行程工作。 6．液压油的质量状况对设备工作和元件寿命影响很大，需经常检查油液状况和按规定更换液压油。 7．除特别制造外，设备不适宜在粉尘环境中使用，若工作环境粉尘较大，请特别说明。
目录 一、用途和特点 二、主要技术参数 三、结构概述 四、电气系统 五、安装与试车 六、维修保养和安全操作注意事项 七、密封件一览表 八、附图
一、用途和特点： 1、用途：胀形作为一种先进工艺，主要用于成形具有复杂形面的零件胀形液压机就是为实现这一工艺而设计制造的专用设备。 2、特点：本机设有空程快速，慢速靠模二种速度，主缸可实现保压功能，具有效率高，能耗低，工作平稳，操作方便安全等特点。 二、主要技术参数： 三、结构概述 本机为四柱液压机，由主机，液压站，电控装置等组成。 四、电气系统 1、电气原理详见附图——电气原理图
2、自动工作时只须按动“自动运行”按钮，即可自动完成一个工作循环。 本机采用三相五线制电源，请注意接好地线。 3、操作： 合上电源开关及按“主电机启动”按钮后，操作者在调试机器或模具时，把电控箱面板上选择开关“点动/自动”拨至“点动”档，按电控箱面板上的按钮，则可实现该按钮的文字功能。在正常工作时，应把选择开关“点动/自动”拨至“自动”档，按下“自动运行”按钮，本机就可实现，“主缸下行——慢速下行靠模——靠模到位，增压缸顶出——补水排气——补水压力到，增压缸增压——增压压力到，增压缸回程——主缸卸压，回程”一个工作循环；按“点动”按钮，仅以手按着按钮才实现该按钮文字功能，松开按钮，则自动停在松手前的位置状态。因而点动按钮一般是在安装模具时调节用。“急停”和“主电机停止”按钮，都能实现机器运动的停止，而后者还可使油泵电动机停机。 附:特殊功能及说明 ㈠．光电保护在主缸下行工作过程中有效； ㈡．无论是正常或误动作，若主缸极限被接通，系统进入保护状态，主缸下行被停止。重新按“自动运行”或切换至点动状态并按相应的按钮使主缸返回原点位置； 五、安装与试车： 1、安装： 本机无需特设地基，就位后只需把底部垫平，将工作台校正水平即可。 注：本机在运输中需要降低主油缸，等机器安装就位后应先升起主油缸，接好油管，再校正工作台的水平，方可进行下一步的工作。 一般就位后要通知我公司派员升缸调试。如用户自行调试的应做如下工作，现简要说明升缸过程及应注意的几个问题： (1)在升起主油缸时应使用千斤顶将主油缸升起到位，然后用螺栓固定牢。 (2)安装好主油缸后，请将充液油箱固定好，并用螺栓联接好充液阀的进出油管。（注：油管与充液阀之间有Ｏ型密封圈一个）。
四柱液压机简介
四柱液压机简介 四柱液压机是一种利用油泵输送液压油的静压力来加工金 山属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械设备。它常用于压东制工艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、威翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。它的原理是利用帕斯力卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用重途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，工有油压机和水压机两大类。 机械种类 四柱液压机又名油压机，是利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由
锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。 设备特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 独立的动力组织和电气系统，并选用按钮集中控制，可完成调整和半自动两种操作方法。它的挪动作业台由变频控制器驱动，其电气选用世界领先的PLC可编程控制器。经过对YH25—315D“T”形挪动作业台描绘制作的立异，有利于进步该系列液压机的自动化程度，进步出产功率，下降操作人员的劳动强度。
液压功率计算公式
请问液压功率计算公式为何有两种N=P*Q/(60η)K W，压力P单位M P a，流量Q单位L/m i n，η为油泵总效率 和 N=P*Q/612η KW，压力P单位kgf/cm2，流量Q单位L/min，η为油泵总效率。 为何一个除60η，一个除612η60η和612η是如何而来 液压泵的常用计算公式 参数名称单位计算公式符号说明 流量L/min V —排量 n —转速 q —理论流量q —实际流量 输入功率kW P i —输入功率(kW) T—转矩(N·m) 输出功率kW P —输出功率(kW) p—输出压力(MPa) 容积效率%η —容积效率(%) 机械效率%η m —机械效率(%)总效率%η—总效率(%) 液压泵和液压马达的主要参数及计算公式 液压泵和液压马达的主要参数及计算公式参数名称单位液压泵液压马达 排量、流量排量q0m3/r 每转一转，由其密封腔内几何尺寸变化计算而得的 排出液体的体积 理论流 量Q0 m3/s 泵单位时间内由密 封腔内几何尺寸变化 计算而得的排出液体 的体积 Q0=q0n/60 在单位时间内为形成指 定转速，液压马达封闭腔 容积变化所需要的流量 Q0=q0n/60
实际流量Q 泵工作时出口处流量 Q=q0nηv/60 马达进口处流量 Q=q0n/60ηv 压力额定压 力 Pa 在正常工作条件下，按试验标准规定能连续运转的 最高压力 最高压 力p max 按试验标准规定允许短暂运行的最高压力 工作压 力p 泵工作时的压力 转速额定转 速n r/min 在额定压力下，能连续长时间正常运转的最高转速 最高转 速 在额定压力下，超过额定转速而允许短暂运行的最 大转速 最低转 速 正常运转所允许的最低 转速 同左（马达不出现爬行 现象） 功率输入功 率P t W 驱动泵轴的机械功率 P t=pQ/η 马达入口处输出的液压 功率 P t=pQ 输出功 率P0 泵输出的液压功率，其 值为泵实际输出的实际流 量和压力的乘积 P0=pQ 马达输出轴上输出的机 械功率 P0=pQη 机械功 率 P t=πTn/30P0=πTn/30 T–压力为p时泵的输入扭矩或马达的输出扭矩， N.m 扭矩理论扭 矩 N.m 液体压力作用下液压马 达转子形成的扭矩 实际扭 矩 液压泵输入扭矩T t T t=pq0/2πηm 液压马达轴输出的扭矩 T0 T0=pq0ηm/2π 效率容积效 率ηv 泵的实际输出流量与理 论流量的比值 ηv=Q/Q0 马达的理论流量与实际 流量的比值 ηv=Q0/Q 机械效 率ηm 泵理论扭矩由压力 作用于转子产生的液 马达的实际扭矩与理论 扭矩之比值 ηm=2πT0/pq0
压力机液压系统全解
湖南工业大学 机电控制技术 课程设计 资料袋机械工程学院（系、部） 2015 ~ 2016 学年第二学期课程名称机电控制技术指导教师职称副教授 学生姓名专业班级班级学号 题目压力机液压系统的电气控制设计 成绩起止日期 2016 年 6 月 25 日～ 2016 年 7月 1 日
课程设计任务书 2015—2016学年第二学期 机械工程学院（系、部）机械设计制造及其自动化专业机设1301 班级课程名称：机电控制技术 设计题目：压力机液压系统的电气控制设计 完成期限：自 2016 年 6 月 25日至 2016 年 7月 1日共 1 周 指导教师（签字）： 2016年 7 月 1 日 系（教研室）主任（签字）： 2016年 7月 1 日
机床电气控制技术 设计说明书 压力机液压系统的电气控制设计 起止日期： 2016年 6 月 25 日至 2016 年 7 月 1 日 学生姓名： 班级： 学号： 成绩： 指导教师(签字)： 机械工程学院 2016年7月1日
目录 一、课程设计的内容与要求 (1) 1.1课程设计对象简介 (1) 1.2压力机结构及工作要求 (2) 1.3液压系统工作原理及控制要求 (5) 1.4课程设计的任务 (6) 二、电气控制电路设计 (6) 2.1继电器-接触器电气控制电路的设计 (7) 2.1继电器-接触器电气控制电路图分析及介绍 (10) 2.3选择电气元件 (13) 三、压力机的可编程控制器系统的设计 (14) 3.1可编程控制器控制系统设计的基本原则 (16) 3.2可编程控制器系统的设计 (18) 四、设计体会与总结 (19) 五、参考资料 (20)
四柱液压机工作原理解读
四柱液压机工作原理 四柱液压机四柱液压机是油泵把液压油输送到集成插装阀块,通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔,在高压油的作用下,使油缸进行运动。液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。[1] (二用途8 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷(热挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统,采用按钮集中控制,可实现调整、手动及半自动三种操作方式。 (三特点 机器具有独立的动力机构和电气系统,采用按钮集中控制,可实现调整、手动及半自动三种工作方式:机器的工作压力、压制速度,空载快下行和减速的行程和范围,均可根据工艺需要进行调整,并能完成顶出工艺,可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式,每种工艺又为定压,定程两种工艺动作供选择,定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 (又名:油压机利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械,种类很多。当然,用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分,有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大,常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具,而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。
工作原理 四柱液压机[2]的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构,一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求,选用一个油泵或多个油泵。低压(油压小于2.5用齿轮泵;中压(油压小于6.3用叶片泵;高压(油压小于32.0用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形,如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形,同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训,掌握设备性能和操作技术后,才能独立作业。 2、作业前,应先清理模具上的各种杂物,擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行,禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中,调整好模具间隙,不允许单边偏离中心,确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机系列引 6、开动设备试压,检查压力是否达到工作压力,设备动作是否正常可靠,有无泄露现象。 7、调整工作压力,但不应超过设备额定压力的90%,试压一件工件,检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件,压装、校正时,应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间,并保证不损坏模具和工件。
液压常用计算公式-液压泵
液压常用计算公式 1、齿轮泵流量（L /min ）: q 。 Vn Vn 。 1000，q 1000 说明：V 为泵排量（ml/r ） ； n 为转速（r/min ） ； q o 为理论流量 （L/min ）； q 为实际流量（L/min ） 2、 齿轮泵输入功率（kW ）： P 辽 i 60000 说明：T 为扭矩（N.m ）； n 为转速（r/min ） 3、 齿轮泵输出功率（kW ）： P o 说明：p 为输出压力（MP a ）； pq _p_q 60 612 p '为输出压力（kgf/cm 2 ）； q 为实际 流量（L/min ） 4、齿轮泵容积效率（% : 说明：q 为实际流量（L/min ）； 2 100 q o q o 为理论流量（L / min ） 5、齿轮泵机械效率（％： 10 ^ 100 2 Tn 说 p 为输出压力（MP a ）; q 为实际流量（L/min ）； T 为扭矩 m （N.m ）； n 为转速（r/min ） 6、齿轮泵总效率（% :
说明： V 为齿轮泵容积效率（% ； m 为齿轮泵机械效率（% 7、齿轮马达扭矩（N.m ）： T P q T T 2 ， t （ml/r ）；T t 为马达的理论扭矩（N.m ）; T 为马达的实际输出扭矩（N.m ）; m 为马达的机械效率（% 8齿轮马达的转速（r / min ）: Q — V q 说明：Q 为马达的输入流量（ml/min ）； q 为马达排量（ml/r ）； V 为马达的容积效率（% 11、液压缸速度（m. min ）: Q V 10A 说明：Q 为流量（L min ）；A 为液压缸面积（cm 2 ） 说明：P 为马达的输入压力与输出压力差（ MP a ） ； q 为马达排量 9、齿轮马达的输出功率（ kW )： 说明：n 为马达的实际转速 10、液压缸面积（cm 2 ）: 2 nT P 60 103 （r / min ）； T 为马达的实际输出扭矩（N.m ） D 2 A - 4 说明：D 为液压缸有效活塞直径 (cm )
四柱液压机常见故障排除方法及维护保养
点击次数：935 发布时间：2010-11-6 四柱是万能液压机Y32--500B 故障排除方法 一、动作失灵电气接线不牢或接错检查电气 二、滑块爬行 1、系统内积存空气或泵吸空 2、精度调整不当或立柱缺油 (1)检查泵吸油管是否进气，然后多次上下运动并加压 (2)立柱上加机油，重新调整精度 三、滑块慢速下行时带压支撑力过大调整背压阀使上缸上腔不带压，最大不大于1MPa 四、停车后滑块下溜严重 1、缸口密封环渗漏 2 、压力阀调整压力太小或压口不严 (1) 观察缸口，发现漏油放气 (2) 调整压力检查阀口 五、压力表指针摆动厉害 1 、压力表油路内存有空气 2、管路机械振动 3 、压力表损坏 (1) 上压时略拧松管接头，放气 (2) 将管路卡牢 (3) 更换压力表 六、高压行程速度不够，上压慢 1 、高压泵流量调得过小 2、泵磨损或烧伤 3 、系统内漏严重 (1) 按泵的说明书进行调整，在25MPa时泵偏心可调调至5格 (2) 若泵回油口漏损大时，应拆下检查 七、保压时压降太快 1 参与保压之各阀门不严或管路漏油 2 缸内密封环损坏
(1) 检查充液阀，保压泄压阀之密封研合情况 (2) 更换密封环 上述之介绍只对一般现象作概略说明，仅供参考，实际使用过程是发现故障应首先 分析原因。随后逐一检查。 提供维护保养及安全操作的几点意见，供用户参考。 (一)维护保养 1、L—HL32／GB1118—89液压油，低于20度时万用N32／GB3141的高于30度时，可用N46／GB3141。工作用油推荐采用32号、46号抗磨液压油，使用油温在15～60摄 氏度范围内。 2、油液业进行严格过滤后才允许加入油箱。 3、工作油液每一年更换一次，其中第一次更换时间不应超过三个月； 4、滑块应经常注润滑油，立柱外表露面应经常保持清洁，每次工作前应先喷注机油。 5、在公称压力500T下集中载荷最大允许偏心40mm。偏心过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。 6、每半年校正检查一次压力表； 7、机器较长期停用，应将各加—厂表面擦洗干净并涂以防锈油。 (二)安全操作规程 1、不了解机器结构性能或操作程序者不应擅自开动机器； 2、机器在工作过程中，不应进行检修和调整模具； 3、当机器发现严重漏油或其它异常(如动作不可靠、噪声大、振动等)时应停车分析 原因，设法排除，不得带病投入生产： 4、不得超载或超过最大偏心距使用： 5、严禁超过滑块的最大行程，模具闭合高度最小不得小于600mm。 6、电气设备接地必须牢固可靠： 7、每天工作结束：将滑块放至最低位置。 检修液压系统有哪些注意事项！ 液压系统使用四柱液压机一定时期后，由于各种原因产生的异常现象或发生故障。此时用调整 的方法不能拍除外，可进行 分解修理或更换元件。除了清洗后再装配和更换密封件或弹簧这类简单修理外，重大的分解修理要十分小 心， 最好到制造厂或有关大修厂检修。
2000KN包边液压机技术说明
2000KN框架式包边液压机 技 术 说 明 徐州达一锻压设备有限公司
2000KN框架式包边液压机主要技术性能 一、机器主要用途和工作条件 1.1机器的主要用途：
本液压机为框架式高性能、高精度单动薄板冲压液压机，公称力为2000KN，主要用于车门、引敬盖、引进（或行李箱盖）的包边成型等工艺。本机配有超负荷保险装置，确保生产的安全和平稳。要求机床结构设计合理，有足够的静态、动态刚度，并采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质。 1.2 机器工作条件： 1.2.1、设备工作区域温度：0~40℃ 1.2.2、供电电压为：380V三相四线制，电压波动范围：380V±10%，50HZ。 1.2.3、液压系统使用介质：YB—N46#抗磨液压油。 二、机身主要构成 机身主要由上梁、滑块、移动工作台、立柱、下梁、拉杆等组成 2.1 机身 2.1.1、机身采用分体式框架结构。机床的机身采用优质Q235碳素钢板焊接结构，主要结构件采用CO2气体保护焊，箱型焊接结构、筋板及焊接坡口对称布置，焊接工艺性好，焊缝经打磨无焊渣和流疤现象；再经抛丸处理；焊后经过去应力振动时效处理，使其不产生变形,上横梁、立柱、滑块、工作台（T型槽/顶杆孔位置及大小需由甲方书面确认）以及下横梁采用液压预紧螺母组成密闭式框架结构，整个机身外观平整,无明显凸凹现象；机架经Inventor有限元分析，对机架的应力、位移变形及安全率做全面的分析，使整个机架刚性更强固、耐用。 2.1.2、滑块采用四角八面导轨导向并衬有低摩擦系数的耐磨材料，调整精度高，刚性好，调整后不易发生精度跑偏现象，此外导轨经淬火硬化处理，硬度在HRC45以上，耐磨性能良好，使用寿命长。 2.1.3、上横梁、立柱、工作台、滑块、下横梁等焊接大件采用CO2气体保护焊。箱型焊接结构、筋板及焊接坡口对称布置，焊接工艺性好，各大构件焊接完成后消除内应力。
四柱液压机解剖图 (9页)
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关键词：液压系统；四柱液压机； I 沈阳航天航空大学本科毕业设计 ABSTRACT This paper design for the medium frame of hydraulic machines, the mainframe’s largest work load design for 201XKN. Mainframe mainly by the beam、guided、worktable、mobile beams、master cylinder、cylinder head out of components etc. This paper focuses on the hydraulic system design. Through specific parameters and hydraulic mechanic situation analyzes, formulation of a master control program. By contrast, developed hydraulic control system diagram.Hydraulic systems use cartridge valve integrated control system, integrated cartridge valve control system has good sealing, flow capacity, small pressure loss characteristics etc. To solve the master cylinder express entered the shortage of oil supply in the top of the mainframe installed oil tank. Master cylinder for the speed of access restrictions and security through the trip exchanging to control switches.To ensure the quality of the work-piece molding, in the hydraulic system installed packing loop through packing work-piece stability molding; To prevent hydraulic shocks, pressure relief system with a loop to ensure that this equipment can be a safe and stable work. In addition, the paper hydraulic station on the overall layout of the key components of the hydraulic structure、shape、technique for a specific design. By the loss of hydraulic system pressure and temperature checked. Hydraulic system is designed to meet the hydraulic action sequence and cycle requirements can be achieved by forging plastic materials, stamping, cold extrusion, straightening, bending, and other molding processes. Keywords: Hydraulic System ；Hydraulic Pressure machine； II 沈阳航天航空大学本科毕业设计 目录 第1章绪论·································
四柱液压机说明书
丫32-500/1000X1500 四柱液压机使用说明书 Y95. SY 注意： 禁止在阅读本《使用说明书》之前操作机床!
‘ 言 为使您能尽快熟悉本机器的结构和性能，掌握对本机器的吊运、安装、调试、 使用、维护和维修等操作的正确方法，我们随机配备了《使用说明书》。 您在对机器进行各项操作之前，请务必读懂《使用说明书》的相关内容，以 免造成不必要的损失。 《使用说明书》是帮助您正确使用、维护和维修本机器的重要资料，是本 机器的组成部分，任何由于违反《使用说明书》中的说明或规定而引起的损坏或事故，责任不在制造方。因此在本机器未被停用、处理之前，请您妥善保管, 以免给您的工作带来不便。 《使用说明书》我们有更正的权力。用户不可擅自复印、扩散，违反该规 定而引起的不良后果由用户负责。 在编写本说明书时，我们非常认真，并认为其中所提供的信息是正确可靠的，但难免会存在疏漏或不足之处，希予谅解，并真诚地欢迎您提出宝贵意见?
、机器的液压系统 1.1、概述： 本机液压系统结构简单，调整、维修方便，工作平稳、可靠。两台油泵电机组、油箱位于机架后部，液压阀中除了充液阀直接固定于主油缸顶部外，其余都集成在油箱后部的一个阀块上，通过管道将各泵，阀连接起来组成系统。本机油箱容积520升左右，再加上 油缸和管道容积总共需要加油570升,约需3桶多油，建议用46#抗磨液压油，使用环境温度0- 45C。本机液压系统可实现对油泵的启动，停止，活塞杆快速驱近及压制，保压，卸荷，返程等工况。本机油缸达到额定公称力3500KN时，系统压力25Mpa。在以下叙述中请对照液压原理图，各阀和各个电磁铁所列序号与原理图均一一对应。液压原理图见图8-1, 液压阀块安装图见图8-2 1.2、工作原理： 1.2.1、启动： 按下“启动”按钮，电机带动油泵转动，各电磁铁不带电，两台油泵打出的油经由阀 C1、C2回油箱，油泵空运转，油泵正确旋转方向应为面对油泵伸出轴看去为顺时针。 1.2.2、停止： 按下“停止”按钮，电机油泵停止转动，各电磁铁不带电，活塞杆保持原来的位置。 1.2.3、活塞杆下行及压制： 无论是在“单动”状态下,或者在“单次”状态下踩下脚踏板，丫V1、YV2 YV5通电，泵1打出压力油（系统最高压力为阀2调定压力：25Mpa），经阀7、11进入主油缸上腔，主油缸有杆腔油经阀9、7返回油箱，主油缸完成快速下行。当碰到速度切换限位后，YV4带点，YV5断电，阀9关闭，油缸有杆腔油液通过阀12回油箱，油液由于通过阀12有阻力，油缸进入慢速下行工况。当压头接触工件后，系统压力上升，由于本次设计是用YCY泵，随着
YA32-1000KN型四柱万能液压机 说明书
目录 摘要 (Ⅱ) 第一章设计课题及主要技术参数、工作原理 (3) 1.1设计课题 (3) 1.2设计参数 (5) 第二章工况分析 (6) 2.1绘制液压缸速度循环图、负载图 (6) 2.2参数 (6) 第三章确定液压缸参数 (7) 第四章液压元、辅件的选择 (10) 4.1液压元件的选择 (10) 4.2液压辅件的选择 (11) 第五章液压系统主要性能验算 (14) 5.1系统压力损失计算 (14)
5.2系统效率计算 (16) 5.3系统发热与升温计算 (17) 设计心得 (18) 参考文献 (19)
第一章设计课题及主要技术参数、工作原理 1.1设计课题 设计一台YA32-1000KN型四柱万能液压机，设该四柱万能液压机下行移动部件重G=1吨，下行行程1.0-1.2m，其液压系统图如下 1、主液压泵（恒功率输出液压泵）， 2、齿轮泵， 3、电机， 4、滤油器， 5、7、8、 22、25、溢流阀，6、18、24、电磁换向阀，9、21、电液压换向阀，10、压力 继电器，11、单向阀，12、电接触压力表，13、19、液控单向阀，14、液动换 向阀，15、顺序阀，16上液压缸，17、顺序阀，20、下液压缸，23节流器，26、 行程开关 A、启动：电磁铁全断电，主泵卸荷。 主泵（恒功率输出）→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T B、液压缸16活塞快速下行： 2YA、5YA通电，电液换向阀9右位工作，道
通控制油路经电磁换向阀18，打开液控单向阀19，接通液压缸16下腔与液控单向阀19的通道。 进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔回油路：液压缸16下腔→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T 液压缸活塞依靠重力快速下行：大气压油→吸入阀13→液压缸16上腔的负压空腔 C.液压缸16活塞接触工件，开始慢速下行（增压下行）： 液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电，切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路，上腔压力升高，同时切断（大气压油→吸入阀13 →上液压缸16上腔）吸油路。 进油路：主泵（恒功率输出）→电液换向阀9→单向阀11→液压缸16上腔 回油路：液压缸16下腔→顺序阀17→电液换向阀9→电液换向阀21的K型中位→T D、保压： 液压缸16上腔压力升高达到预调压力，电接触压力表12发出信息，2YA断电，液压缸16进口油路切断，(单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压，利用液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力，电接触压力表12又会使2YA通电，动力系统又会再次向液压缸16上腔供应压力油……。 主泵（恒功率输出）主泵→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21的K型中位→T，主泵卸荷。 E、保压结束、液压缸16上腔卸荷后： 保压时间到位，时间继电器发出信息， 1YA通电（2TA断电），液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，主泵1→电液压换向阀9的大部分油液经外控顺序阀15流回油箱，压力不足以立即打开吸入阀13通油箱的通道，只能先打开吸入阀13的卸荷阀（或叫卸荷阀的卸荷口），实现液压缸16上腔（只有极小部分油液经卸荷阀口回油箱）先卸荷，后通油箱的顺序动作，此时： 主泵1大部分油液→电液压换向阀9→外控顺序阀15→T F、液压缸16活塞快速上行： 液压缸16上腔卸压达到吸入阀13开启的压力值时，液动换向阀14复位，外控制顺序阀15关闭，切断主泵1大部分油液→电液换向阀9→外控顺序阀15→T的油路，实现： 进油路：主泵1→电液换向阀9→液控单向阀19→液压缸16下腔 回油路：液压缸16上腔→吸入阀13→T G、顶出工件： 液压缸16活塞快速上行到位，碰行程开关1XK，1YA断电，电液换向阀9复位，4YA通电，电液换向阀21右位工作 进油路：主泵1→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21→液压缸20下腔 回油路：液压缸20上腔→电液换向阀21→T H、顶出活塞退回：3YA通电，4YA断电，电液换向阀21左位工作 进油路：主泵1→电液换向阀9的M型中位→电液换向阀21→液压缸20有杆腔回油路：液压缸20无杆腔→电液换向阀21→T
四柱液压机技术要求V
四柱液压机采购技术要求 四柱液压机采购数量：5台。具体技术要求如下 1，主要技术参数要求： 表1 1.1压机精度要求：滑块与台面平行度0.1mm/1000，滑块、台面工作全尺寸平面度0.08mm，滑块与台面垂直度0.1 mm/300； 1.3滑块运行速度：快速行程100mm/s，慢速行程6-15mm/s; 1.5设备的液压系统油箱设有油温和油位指示，设备设有油液循环系统及高压过滤系统。开机运行由高压过滤与循环过滤两套过滤保证油液的清洁。
1.6油箱为钢板焊接结构，进行酸洗、钝化和防锈处理，油箱内不可喷漆。其上安装有油位指示计、空气滤清器。设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障触摸屏显示和故障报警功能。 1.7压机具有自动润滑系统，并设有故障报警装置，当油路断油或油压过低时操纵箱上润滑异常报警灯闪亮并停机；只有在润滑系统正常工作时，压机才允许进行操作。 1.8滑块在任意位置停止时系统自动封闭回油腔，保证滑块可在任意位置静止不下滑； 1.9压机具有超载保护功能：液压系统设有安全阀，当油压超过设定值（可调）时自动溢流排油，并报警、停机； 1.10设备在运行过程中可同时控制压力和位移。采用比例阀与手动调节两套系统控制主缸压力，压力显示精度：0.2%FS ，位移显示精度：±0.05mm。 1.11设备具有调整、手动、自动功能。 1.12设备具有产品工艺参数存储功能。 1.13设备整体设计要考虑到人体工程学。 1.14设备具有保压功能，保压时间可调整设定，同时设备具有工进、快进功能。 1.15设备台面前后安全光幕保护，其它安全措施要合理可靠。2，机器使用条件 2.1工作环境温度：-15~40℃。 2.2动力电源：380V 50Hz。
150T液压机设计计算说明书
1. 工况分析 本次设计在毕业实习调查的基础上，用类比的方法初步确定了立式安装的主液压缸活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为150Kg 。 1．工作负载 工件的压制抗力即为工作负载：F t =mg=10,000kg ×10N/kg=100,000N 2. 摩擦负载 静摩擦阻力： F fs =0.2×150×10=300N 动摩擦阻力： F fd =0.1×150×10=150N 3. 惯性负载 0.3 ()5007500.2 n v F m N t ?==?=? 60.5100.02412000b F N =??= 自重： G=mg=1500N 4. 液压缸在各工作阶段的负载值： 其中：0.9m η= m η——液压缸的机械效率，一般取m η=0.9-0.97。 工况 负载组成 推力 F/m η 启动 8080b fs F F F G N =+-= 8977.8N 加速 8340b fd m F F F F G N =++-= 9266.7N 快进 7590b fd F F F G N =+-= 8433.3N 工进 1477590fd t b F F F F G N =++-= 1641766.67N 快退 5390fd b F G F F N =++= 5988.9N 2.3负载图和速度图的绘制： 负载图按上面的数值绘制，速度图按给定条件绘制，如图：
三液压机液压系统原理图设计 3．1 自动补油的保压回路设计 考虑到设计要求，保压时间要达到5s，压力稳定性好。若采用液压单向阀回路保压时间长，压力稳定性高，设计中利用换向阀中位机能保压，设计了自动补油回路，且保压时间由电气元件时间继电器控制，在0-20min内可调整。此回路完全适合于保压性能较高的高压系统，如液压机等。 自动补油的保压回路系统图的工作原理： 按下起动按纽，电磁铁1YA通电，换向阀6接入回路时，液压缸上腔成为压力腔，在压力到达预定上限值时压力继电器11发出信号，使换向阀切换成中位；这时液压泵卸荷，液压缸由换向阀M型中位机能保压。当液压缸上腔压力下降到预定下限值时，压力继电器又发出信号，使换向阀右位接人回路，这时液压泵给液压缸上腔补油，使其压力回升。回程时电磁阀2YA通电，换向阀左位接人回路，活塞快速向上退回。 3．2 释压回路设计： 释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放，以免她突然释放时产生很大的液压冲击。一般液压缸直径大于25mm、压力高于7Mpa时，其油腔在排油前就先须释压。 根据设计很实际的生产需要，选择用节流阀的释压回路。其工作原理：按下起动按钮，换向阀6的右位接通，液压泵输出的油经过换向阀6的右位流到液压缸的上腔。同时液压油的压力影响压力继电器。当压力达到一定压力时，压力继电器发出信号，使换向阀5回到中位，电磁换向阀10接通。液压缸上腔的高压油在换向阀5处于中位（液压泵卸荷）时通过节流阀9、换向阀10回到油箱，释压快慢由节流阀调节。当此腔压力降至压力继电器的调定压力时，换向阀6切换至左位，液控单向阀7打开，使液压缸上腔的油通过该阀排到液压缸顶部的副油箱13中去。使用这种释压回路无法在释压前保压，释压前有保压要求时的换向阀也可用M型，并且配有其它的元件。 机器在工作的时候，如果出现机器被以外的杂物或工件卡死，这是泵工作的时候，输出的压力油随着工作的时间而增大，而无法使液压油到达液压缸中，为了保护液压泵及液压元件的安全，在泵出油处