某公司模具检验流程
模具检验流程
1、目的
明确各部门相应职责以确保向客户提供符合技术要求的模具产品。
2、范围
本程序适用于公司所有模具动态检验与静态检验。
3、定义无
4、职责权限
4.1各部门应对涉及到模具出货相关人员进行指导、培训，确保每个人熟悉模
具检验流程；
4.2品质部负责对模具静态检验以及模具出货检验记录表、程序的设计与管理；
4.3项目负责人负责通知品质部、技术部等相关人员对模具出货前的检验验证；
4.4相关技术设计人员、品质部检验人员、模具装配钳工等负责对模具试模过
程中动态检验；
4.5品质部检验员、装配钳工负责对模具静态检验，品质部检验人员出具模具
出货检验报告；
4.6模具装配钳工负责解决、处理检查出模具存在的问题；
4.7品质部负责对模具问题点的复查、验证；
4.8冲压车间负责安排高速冲床操作工；
4.9品质部负责对过程违反《模具检验程序》的行为进行纠正、考核。
5、相关规定
5．1模具项目负责人在模具出货前一周通知技术部、品质部相关人员对模具进行出货前
检验；
5．2品质部根据《模具出货检查记录表》中冲模设计审核栏进行验证，主要由技术部设计人员确定；
5．3技术部、品质部相关人员根据项目负责人提供的时间、地点对模具进行动态检验；
5．4动态检验过程中，品质部负责汇总模具存在的问题并填写在《模具出货检验记录
表》中；
5．5模具钳工根据问题点进行对模具维修、调整，直到符合要求；
5．6动态检验符合要求后，品质部根据钳工确定的时间进行对模具静态检验，该检验
过程主要根据模具出货检验记录表进行逐一验证，模具钳工配合指导，
检验员将
结果填写在《模具出货检查记录表》中；
5.7模具钳工根据静态检验问题对模具进行维修、调整，直到符合要求；
5.8模具动态检验与静态检验合格后，品质部汇总好《模具出货检查记录表》，
并将结果抄送模具装配负责人、项目负责人、总工程师；
5.9项目负责人收到经总工程师签名核准合格的《模具出货检查记录表》后安
排物流进行装箱并检查附件、说明书等是否完备方可封箱；
5.10物流负责根据项目负责人提供的信息进行模具发货。
6、相关制度及记录
6.1《模具出货检查记录表》6.2《设变单（ECN）》
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
模具检验规程
第 1 页 共 3 页 1. 目的： 对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。 2. 定义： 过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 3职责： 3.1技质部负责相关检验数据的提供。负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。 3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。 3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。 4.检验程序： 4.1 过程检验 4.1.1作业流程图 OK OK NG 4.1.2作业流程 4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格 处理。 4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。 4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。 过程加工 完工自检 报检 检验并记录 录 合格标识 下道工序 不合格项报告 报废 相关方检讨 特采 修整 检查 下道工序
4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。 4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。 4.2最终检验 4.2.1作业流程 4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。 4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。 4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。 5.1缺陷等级 5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户 不能接受或存在重大投诉的。 5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 5.2特别采用 属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。 a、部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采； b、经重新加工或修补后，能达到要求的可特采； c、有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 5.3紧急放行 生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 6.记录和表格 名称保存地点保存期限 模具检验记录技质部二年 不合格项报告单技质部二年 入库检验合格证技质部二年质量异常纠正措施单技质部二年 外委制作台帐技质部二年 第 2 页共 3 页
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具检具验收流程
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。
4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
(完整版)注塑模具导入流程
xxxxxxxxxxxxx公司 注塑模具导入试模流程书部门：生产部注塑组 制作： 日期：
1.目的： 为了在新注塑模具导入阶段能有效的管控，以确保试模延续到试流及正常量产阶段顺利完成，以快速高效的缩短导入周期达到全面满足客户需求，制定模具导入试模流程。 2.范围： 适用于所有客户端注塑模具的导入。 3.各岗职责： 3.1 市场部及项目部结合公司注塑生产优势有效资源负承接进新的客户源的导入并组织，确认导入项目配套物资到位。 3.2项目开发部负责承接及收集客户端工程文件，同客户工程人员一并解决处理在模具的设计、策划、评审、样品试制及产品治具所有模具技术问题，负责编制技术标准及流程工作。 3.3 品质部负责对产品先期质量标准信息收集。 3.4成型车间负责人员配备、机台、材料及辅助设备等工作安排及准备及试模流程。 4. 模具验收及模具维护流程：
《模具试模流程概述》 拟制/时间：批准/时间：
《模具导入前模具工程信息表》
注塑现场试模详细说明 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具及模具修改生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅及成本是否有效控制。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 新模试模前的注意事项: 1.了解模具的有关资料最好能取得模具的设计图面，详予分析，并与模具技师及结构工程师参与现场试模工作。 2.先检查模具其机械配合动作： 要注意有否滑伤，缺件及松动等现象，滑块动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏是否有堵，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在上模前做到的话，就可避免在上模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量与机台的匹配。 (b)确认格林住拉杆内距尺寸是否放的下模具。 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求。 (d)模具的定位圈和深度尺寸是否与注塑机匹配。 e)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。 以上都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意 在锁上所有夹模板及开模之前吊环不要取下，以免夹模板松动或断裂以
模具验证流程图
1.模具总成检验: 目的: 检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 .
程序: 1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿. 1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行. 1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 1.7 检查工模浇口入水和排气槽. 1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 1.11 检查成形零件表面的省模光洁度. 1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 2.1 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 2.2 内容: 2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机. 2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加 速. 2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使 各型腔保持平衡入水. 2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺 条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 3.1 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 3.2 方法: 3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸, 并记录。 3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生 产能力高低. 4. 纠正行动: 通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序. 5. 工模验收: 5.1 目的: 经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
塑胶模具设计与加工整个流程
塑胶模具设计与加工整个流程 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。现在珠三角的深圳、东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际的新技术、新设备涌现。这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才大战中，在各类招聘会中抢夺人才！！！ 为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。 二、什么是塑胶模具 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模具。 三、必备的知识 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CA TIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFLOW 等； 四、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧
模具制造工艺知识总结
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
模具及刀片的设计验收及管理规范
. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准： 审核： 编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施
. 文件修订记录表 文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法
端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作： 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:
a)若供应商可提供CW/IW值，可通过对打端样品进行拉力切片测试来验证，通常是可以直接应用的； b)若供应商不可提供CW/IW值，可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的宽度）设定初始CW/IW值，通过对打端样品进行拉力切片测试来评估最终确认。4.1.2.刀片厚度的确认： 刀片的厚度可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的长度）来设定，通过打端样品的外观来判定确认。 4.1.3.其他技术要求说明: a)材料说明：打端的刀片是由一种高精密高强硬度的特殊钢材经热处理后加工制成,通常使用SKD11； b)粗糙度说明：由于打端过程对端子打端部位的刀片的精细程度要求很高，刀口处抛光粗糙度要求，通常是0.4，而刀片的非工作面粗糙度要求相对较低，通常是0.8。 4.2刀片图纸的审核： 刀片的CAD图纸设计完成后，打印签署后再递交部门负责人及相关人员审核批准，最终由采购部发给刀片供应商。审核后的刀片图纸和供应商提供的刀片图纸要按类存档。 4.3刀具的采购： 4.3.1.刀片采购原则上要以月有计划的采购，特殊情况的可以根据生产实际结合《备品备件进出账月汇总表》中刀片少于安全库存的可以急采购； 4.3.2.每月初打端技术员根据《备品备件进出账月汇总表》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据PMC生产计划，确定要采购刀片的数量，填写《采购单》，经相关领导签名确认后交采购部采购； 4.3.3.试样刀片原则上只能少量的采购试用，试用时需做拉力及切片测试，试样测试合格后才能以据所需数量采购，并将测试报告存档。 4.4刀片的验收： 4.4.1.刀片到厂以后首先要仓库收货员查验刀片上的刻字是否与采购单上的名称吻合，数量是否正确，确认无误后通知打端技术员对刀片进行技术检验；
塑胶模具维修流程新编
塑胶模具维修流程新编 The final edition was revised on December 14th, 2020.
一.模具维修流程图 二.模具维修工作程序 （一）目的 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。 （二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后， 可以书面通知模具维修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术 员，然后再填写“”交予模具维修技术员 （2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 （3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。 （2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。
（3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。 （4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。 （5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准 （三）.模具故障维修： （1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。 （2）.模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的，需要联系购买时，模具维修技术员要在《模具维修申请单》上注明，及时报告上级领导采购配件。（3）.模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决，需要联系模具供应商时，要把此情况及时报告上级领导，由上级领导与厂家联系维修事宜。 （4）.模具在维修时，由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时，需要提前报告上级领导，由领导和生产单位沟通协调，确定维修时间。（5）.模具维修人员在修模时，发现同一问题频繁发生的，需报告部门主管，分析检讨模具异常的原因，并制定改善对策。 4.模具维修记录: (1).模具故障维修情况的记录，首先由生产技术员填写《模具维修申请单》，模具维修结束后由模具维修技术员填写完整《模具维修申请单》,并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。 （ （2）.模具故障维修结束后，模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员，由模具管理员将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在“”，为以后维修工作提供维修资料，维修工作结束。
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
模具验证流程图
模具验证流程图 1.模具总成检验: : 检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 . 程序: 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿. 检查工模开合模,顶出和复位运行. 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 检查工模浇口入水和排气槽. 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 检查成形零件表面的省模光洁度. 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 内容: 根据模具设计任务书，选择相应注塑机. 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速. 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT 试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型 腔保持平衡入水. 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件 作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 方法: 每25啤抽出5PCS 连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并 记录。 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能 力高低. 1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动 5．工模验收 6．交易结算
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性
和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克 的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，
模具质量检验标准及规定2014.1
模具质量检验标准及规定 为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定： 一、锯床： 1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。 2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。 二、车床： 1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。 2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。 3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。 4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。特别严重的按原规则处罚。 5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。 三、划线： 1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须 准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。
2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。违反处罚5元/件。 3、图纸有问题找设计解决。 四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。控制好定位销深度±0.5。 五、铣床（CNC）： 1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。 2、桥位与公头的角度位置是否合理。如有疑问找设计沟通。 3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。 4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。 5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。 六、平面磨 1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。 2、单件模具厚度公差为负0.2mm，分流模具必须检查是否装平，如未装平就不能上机加工，总厚度公差为正负0.2mm。 3、每个工件在磨床上都必须作退磁处理才能转到下工序。 七、线割： 1、电极放量尺寸要准确，不能粗糙有齿、凸起，否则重割电极同时加以处罚（铜电极损耗按块或公斤）。 2、切割按图标壁厚留加工余量在0.04mm以内，（中慢走丝在0.02以内）。 3、模具型腔不能有波浪、纹粗和齿状，返修重割造成模具超差或报废的，按原规则处罚。已抛光的按3元/件处罚。