连续刚构施工技术
第一编总体施工方案
第一章工程概况
一、工程简介
1、结构型式
涪陵乌江大桥是渝怀铁路三跨乌江第一跨，桥长409.35m，起于DK137+194，止于DK137+603.35，其主跨布置为(66+128+66)m 预应力钢筋混凝土连续刚构。梁体为单箱单室变高度变截面箱梁结构，墩顶处梁高8.8m，跨中及边跨梁端处高4.4m，梁体下缘除中跨中部34m梁段和边跨端部19.7 m梁段为等高直线(梁高4.4m)外，其余梁段半径R=212.314m的圆曲线。梁体全长261.4m。箱梁顶板宽8.1m，底宽6.1 m，除梁端附近区段外，顶板厚0.5 m，底板厚0.4～0.9 m，腹板厚0.4～0.7m。设计上分两个T构对称悬臂灌注施工，全梁共分69个节段，其长度分别为0#段12m，共两段，１#～4#段(１′～4′段)长度3m，共１６段，5#～10#段（5′～10′段）长度3.5m，共２４段，11#～16#段（11′～16′段）长度4m，共24段，跨中合拢段（17′段）长度2m，边跨段（18#段）长度3.7m，共２段。梁部混凝土设计标号Ｃ50。0#段砼量最大为334m3，悬灌最重段147t，边跨合拢段163.2t。(梁段布置如图)
2、梁部钢筋及预应力
（1）普通钢筋
梁部普通钢筋用量300t(不包括各种预埋件，如挡碴墙，路缘石钢筋等)环框主筋为Φ16，纵向及连系筋为υ6、υ10，钢筋最
小净距84mm，顶板纵向钢筋在腹板上方净距最大（0#段）291mm，最小（直线段）141mm，腹板内纵向钢筋为双侧布置，最小净距298mm。顶板，底板各为双层网片，环框钢筋间距为150mm。0＃段钢筋量最大为22t。
（2）预应力筋设计
梁体按照全预应力设计，在纵、横、竖三个方向设置预应力。预应力筋有两种：Φ15.24高强低松驰钢铰线，用于纵向预应力和顶板横向预应力束，其抗拉强度标准值f p k=1860Mpa技术标准符合ASTMA416-90a。 25IV级高强精轧螺纹粗钢筋用于全桥竖向预应力及墩梁结合部横向预应力。全桥共需钢绞线190t，精轧螺纹钢56t。钢绞线张拉锚下控制应力纵向筋为0.7f p k，横向为0.65 f p k。精轧螺纹钢张拉力30.67t，压浆为M40水泥浆。
a.纵向预应力布置
纵向预应力筋12υ；1524钢绞线，STM15-12群锚体系，张拉用YCW250型千斤顶，孔道成孔用金属波纹管，内径90mm，外径97mm。全桥纵向预应力钢束228束，孔道248个(20个备用孔道。)其中顶束126束，底板束50束，腹板下弯束40束，边跨及跨中腹板上弯束12束。最长束126m，最短12m。备用孔道：顶板12个，底板跨中4个，底板边跨4个，共20个。管道总长13974m。
b)横向预应力
分两种：顶板横向预应力筋及墩梁结合部横向预应力筋。顶板横向预应力筋4υ；15.24钢绞线，孔道为扁形金属波纹管成孔，管内宽70 mm，高19 mm，设计采用YCW100型千斤顶单端张拉，张拉端锚具为STBM15-4，固定端为STBM15P-4,共计514束，在翼板处上弯后锚固于翼缘侧面。管道长度3994m。
墩梁结合部及0#段底板横隔板处横向预应力筋为 25IV级高强精轧螺纹粗钢筋，用内径35mm波纹管作孔道，锚具为YGM-25型，共计6832=136根。用YG70型千斤顶张拉。
c)、竖向预应力
梁体每侧腹板布置两排竖向预应力筋，其轴线沿纵向的直线，根据腹板厚度的不同，其间距分别为23cm至44cm不等。
竖向筋采用25IV级高强精轧螺纹粗钢筋。其锚具、成孔及张拉方式同横向粗钢筋，竖向预应力筋顶端张拉、底端压浆，其计2304根，其长度随梁高变化，幅度为11.84m～4.44m。
二、工程难点及重点
1、墩梁结合部及0#段断面复杂，顶、底及横隔板钢筋稠密，预应力管道密集，且三向布置，梁体内预埋件多，高标号混凝土一次性浇筑量大，对托架、模板结构设计、安装方式、作业空间设置要求较高，对预应力孔道及预埋件定位及安装精度要求高，同时对高标号砼材料选择、配合比选定、浇筑工艺及质量控制都有严格要求、施工难度大。
2、托架、挂篮的刚度、混凝土的弹性模量、收缩及徐变，预应力施加和温度的变化等都对大跨度连续刚构的线型形成不同程度的影响，如何在施工中合理控制梁体线型成为梁部施工的关键。
3、连续刚构梁合拢温度、合拢前的锁定措施、砼的配制、边跨支座预偏量的设置等都直接影响到成桥后梁部是否存在过大的的次内力，上述各项目的施作手段恰当与否决定着成桥后的梁体是否最接近设计选定的计算模型，也是控制防开裂的重要手段，是体系转换施工成败的控制性因素。
4、梁部施工控制重点
(1)托架、挂篮、模板的设计、加工、调试与安装。
(2)0#段砼的配合比设计及灌注工艺。
(3)合拢段施工措施。
(4)预应力施加。
(5)梁体线型控制与观测。
5、设计施工顺序及内容
详见附图：涪陵乌江大桥梁部施工顺序图
第二章总体施工方案
按照2002年3月10日组织的“三座乌江大桥连续刚构梁施工方案论证会”上形成的专家论证意见，结合施工经验，设计要求，按照快速、经济、合理的目标，确定本桥梁部总体方案。
1、墩身施工至梁底0.8m处，作为墩梁分界。考虑合拢前悬灌施工梁段重力作用下的墩身弹性变形，墩顶施工较设计值预抬高约3mm。墩身预留托架预埋件。
2、托架用型钢组拼，销栓连接于预埋件上。
3、0#段及悬灌段模板均采用自制大块钢模板，0#段外侧模改成悬灌段侧模，墩顶模板改为悬灌段底模，内模采用组合钢模板与木模板结合，0#段内模支撑于底模内、外模用套管螺栓连接，悬灌段内模吊于挂篮上。
4、挂篮采用菱形挂篮。挂篮、托架、模板等工厂分块加工，运到工地后缆索吊组装。模板分块综合考虑外观要求，运输限界、提升能力。挂篮测试工厂完成、托架预压现场施工。
5、合拢段模板由挂篮模板改制，合拢段采用体外支撑与张
拉部分预应力束相结合的方式进行临时锁定，浇筑选在低温进行。
6、梁段内主筋(环框钢筋)接长采用对焊，两梁段间纵向筋连接采用搭接方式，并焊接加强，焊接采用直流电焊机。钢筋按设计长度在加工场下料，弯制，编号，并按照其安装顺序吊入模内安装。预应力孔道为铁皮波纹管成孔、波纹管现场卷制，按设计坐标用定位网固于钢筋骨架上。
7、砼选用经试验合格的材料，配合比选定以强度弹性模量、终凝时间、坍落度控制，并经试验掺入减水剂，缓凝剂等，合拢段砼掺入膨胀剂。砼拌合用配自动计量装置的强制拌合机组，用输送泵辅以缆过索吊至灌注平台，通过自制扁串筒入模，插入式振捣器捣。注意根据气温情况及浇筑部位调整外加剂掺量和混凝土入模坍落度。
8、纵向预应力张拉完成前，移挂篮后再对前一梁段压浆，竖向预应力筋张拉较灌注滞后两梁段。横向钢绞线张拉待全桥合拢后统一张拉。每个T构配四台YCW250型千斤顶，二台QC23型千斤顶，全桥另配YCW100型一台,YCW60型一台。纵向筋为两端张拉，沿桥轴同一编号束左右对称同时张拉，其它预应力束均为单端张拉，压浆采用活塞式压浆泵。
第三章梁部施工计划
根据相关工程施工经验，目前工程进度及施工准备情况，安排梁部施工进度计划。
目前，6#墩较5#墩身滞后约70天，考虑合拢时对两T构混凝土龄期差异的要求及在先行施工阶段的不可预计因素，综合人员熟练程度及设备使用情况，按照5#松、6#墩紧的原则安排如下：
1、托架加工： 2002.4.1—4.30
2、0#段模板加工：2002.4.15—5.15
3、5#墩0#段施工：2002.9.10—10.30
4、5#挂篮模板改制：2002.10.31—11.20
5、5#墩悬灌段施工：2002.8.1—2003.1.10
6#墩悬灌段施工：2002.9.5—2002.10.30
6、6#墩0#段施工：2002.10.31—12.14
7、5#、6#墩挂篮安装：2002.12.15—12.31
8、5#、6#墩悬灌段施工：2003.1.1—2003.5.10
9、跨中合拢：2003.5.11—5.25
10、边跨段施工：2003.5.26—6.10
11、挡碴墙、路缘石、防水、上碴2003.6.11—8.31
12、人行道及检查设备，待铺架过后统一安装。
第四章资源配置
一、人员配置
1>模板班（两个T构） 20人托架、挂篮、模板安拆、校正、临时结构的保养维护。
2>钢筋班 20人钢筋加工、安装、孔道安装，另配2人
波纹管加工。
3>混凝土班 4人砼配料7人、拌制2人、运输1人、灌注4人、捣固4人、养护、接茬凿毛，分别为装载机、搅拌机、输送泵司机，其他16人分别从上述工班调用。
4>张拉班 10人预应力管道吹洗、预应力筋加工穿束、张拉、压浆及封锚。
5>保障人员 14人其中技术保障10人，负责技术交底、培训、现场监控指导、工艺控制、线型控制、测试。物资设备保障3人负责材料供应、设备维护及用电管理，指挥协调1人
二、主要材料需要量计划表
本桥梁部施工材料计划根据计划安排总体需求，结合场地存放条件、考虑进场检验时间，在确保供应、适当超前的原则指导下编制。梁部主要材料计划表见附表
梁部主要材料计划表
三、主要机械设备表见表
第二编专业结构设计
第五章托架及0#段模板
一、设计情况
1.1设计荷载
a)0#段悬臂2m段砼重140t
b)托架及悬臂段模板自重10t
c)人群机具荷载2t
d)施工振动荷载及风荷载8t
1.2结构型式(如图)
a)采用三角弦杆托架
杆件、材料为2[20热轧普通
槽钢。
b)在墩身前后两侧各
安装三榀，横向布置为23
2.5m
c)托架杆件与墩身内预埋件(□8003200330)钢板采用销接，销轴为Φ60 45#钢
d)混凝土与模板及施工荷载作用在位于弦杆两节点正上方的I20a工字钢横梁上，每榀托架成为两点承压构件，托架外展1m。
e)外模为大块整体钢模，底模采用三维桁架支撑，承受砼
重量，保证托架不受弯。
f)侧模底部支撑梁为I20，横担在底模横梁上，只承受侧模自重。
g)所有模板面板为4mm钢板，加筋用∠632角钢，桁架用[8槽钢。侧模高度做10.15m。套入已灌注墩身10.15-9.6=0.55m 以上具体结构尺寸参见托架、底、侧模板设计图。
二、结构检算
1.1托架杆件强度
每侧托架六个受力点P=160/6=27T
考虑不均匀系数1.3取P=35t
杆件为2[20 截面型式为
A=32.83cm2 W x=191.4cm3 I x=1931.7cm4
Z0=1.95cm i y=2.09 cm I y=143.6 cm4
I x=7.64 cm
=53.3Mpa N A B=35t Q A=35t N B C=49.5t τ=
A
2
σA B=(353103kgf)/(32.8332)=533kg/cm2<[σ]=1500kg/cm2σB C:为两端铰接的受压杆μ=1 L=190/sin45°=269cm λ=μL/i=μL/(I/A)1/2=μL/((Z0+2)23A+I y) 32/A)1/2=60.2 ρ=0.825
σB C=(49.53103kgf)/32.83*2cm2=754kg/cm2
< ? [σ]=1237.5kg/cm2
2.2托架B点下挠
根据虚功原理
L AB =1 N AB =35t L B C=1.414 N B C=49.5t
ΔL B=∑NNL/EA=1.85mm
ΔL B/AB=1/1000.
第六章挂篮
一、挂篮设计
经综合比选，本桥选用菱形挂篮，共加工4套，以满足两个T构同时施工。挂篮结构详见设计图
1、设计参数
0#段梁长：12.0m(挂篮初始工作空间限制)
适应梁高：4.4～8.8m(可调节范围)
箱梁宽：底宽6.1m，顶宽8.1m
悬臂施工梁段长：4.0m,3.5m,3m
2、设计荷载：
最重梁段：147t ， (3.0m段)；
模板自重：20t；
冲击荷载：7.5t；
施工荷载：5t；
3、设计技术标准：
A3钢力学性能：[σ]=170Mpa； [τ]=100 Mpa；
45#钢力学性能：[σ]=244Mpa； [τ]=140 Mpa；
钢材弹性模量：E=2.1*105 Mpa；
刚度要求：1/400；
设计安全系数：K=1.4；
二、挂篮构造
每套挂篮（包括模板，工作平台）自重45t，悬灌最重段147t 挂篮与梁段砼重量比 0.306。挂篮由主桁、横梁、悬吊系统，行走系统和模板等组成，各系统位置详见挂篮设计图。
1、主桁
主桁是挂篮的主要受力结构，由两片菱形桁架组成，桁架各杆件材料为[28b普通热轧槽钢内扣[20槽钢，以销栓连接，两菱形桁架之间由顶横梁连接为空间门架，主桁后部以Φ25精轧螺纹钢通过连接器锚在已成形的梁体竖向预应力筋上，两片主桁位于梁体腹板上方，前部安装前上横梁，与悬吊系统及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和预浇梁段砼。
2、横梁
又分为前上横梁，前下横梁，后上横梁，后下横梁以及顶（中）横梁。其材料为[20，上横梁固定在主桁上，后横梁主要是承受底、侧模的重量，在挂篮前移时随同主桁同步前进。后下横梁通过两根M80双头螺杆在千斤顶的配合下使底模锚固于成形梁段底板上，前下横梁通过悬吊系统吊于前上横梁，前后下横梁共同承托底模及待浇梁段的砼重量。
3、悬吊系统
悬吊系统是挂篮的升降系统，位于挂篮端部，由吊带、吊带座、千斤顶、倒链组成。其作用是悬吊和升降底模架、侧模、内模及工作平台，以适应不断变化的箱梁截面高度。主吊带为β=30mm钢带，通过其上小于机械千斤顶一个行程的销孔调节长度，其余为25mm精轧螺纹钢，通过千斤顶紧固螺母来改变长度，共同实现底模及工作平台的升降，另外，悬吊系统还将内模、侧模的
纵梁悬吊在上横梁和已成形的梁段上，以实现内模和侧模的前移，升降。
4、行走系统
行走系统是挂篮前后移动的装置。牵引动力为倒链，由自锚滚轮、滑槽、轨道组成。移动方式：通过挂篮后部的自锚滚轮在轨道上的滚动和竖杆下的滑槽在轨顶的滑动实现，轨道铺设并锚固在梁体腹板上。自锚滚轮为反扣轮，在挂篮前移过程中起到抗倾覆作用。
5、锚固系统
分底模锚固系统和主桁后锚系统。
底模锚固系统位于已成形梁段前端底板，由机械千斤顶M80双头螺杆，锚固槽梁组成，通过紧固螺母将底模后端通过后下横梁锚固在梁段底板上，两螺杆孔对称于梁轴线，与轴线距离1.95m。
主桁后锚系统由Φ25mm精轧螺纹钢和YG锚具连接器组成，位于主桁尾部，通过紧固锚具将主桁锚在已成形梁段腹板预应力筋上。
6、模板
模板由底模、侧模、内模、端模等组成。
（1）底模：为整体钢模，由[28b纵梁组成底模架，[8为横向加劲，面板β=4mm钢板，由墩顶直坡段侧模改制，长度4.4m，宽4*1.5+0.1=6.1m，共五块组成一套挂篮底模。底模焊在前后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁调整其与前一段梁底的密贴，底模前部通过悬吊系统吊在前上横梁上。
（2）侧模：为桁架组成的侧模架和侧模组成，由0#段侧模改制而成，长4.2m，高度方向分四节，按照悬灌段高度变化，拆卸模板。侧模由纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系统吊在前上横梁上，后部锚在前一段梁体翼板上，侧模底部由千斤顶加固顶紧，千斤顶支在焊于前后下横梁上的[28上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用撑拉结合型钢固定。拆模后，侧模落于纵梁上，并随之一起前移。
（3）内模：由开启式内模架和在其上铺装加固的组合钢模组成，顶板下倒角另行加工，底板顶面不设内模。内模架下设滑套，能沿内模纵梁滑动，内模纵梁后部锚于前一梁段顶板上，前端通过悬吊系统吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角为轴，通过旋启丝杠开启内模，中部、下部以型钢对撑加固。内模架骨架制成多节组装式，灌注一段拆掉一节。内模张拉槽口用木板制作。
（4）端模：为木模，木板厚30mm，利用梁体受力钢筋穿出后临时固定，端模上打波纹管通过孔和钢筋孔。为一次性使用，模板接缝用海绵条塞紧以防漏浆。
7、工作平台
为保证施工安全和挂篮操作方便，分别在前上横梁处设吊带长度调节平台（上平台），在中后部翼板下设侧模滑移平台（侧平台），后下横梁下部设后锚工作平台（后下平台），前上横梁下部，待灌梁段前方悬吊一个前张拉工作平台。（具体布置见挂篮设计图）
三、挂篮检算
1、主桁挠度
计算主桁D点下挠是模板预抬高值的依据，由于结构自重作用下的挠度是可调节的，故只计算在砼浇筑前后D点的挠度值。用虚功原理，各杆件的虚拟轴力，如图。
悬灌段长度分别为3m、3.5m、4m。现根据每一不同长度最重节段求单片桁架D点的受力，见表。（砼容重2.5t/m3）
不同节段长度对D点的作用力表（单位：t）
由上表可看出，每片桁架P D在1#段时最大为26.4t。计算时取30t列表如下：
杆件计算表
杆件均为等截面布置，型式为2[28b+2[20，其断面积
A=15690mm2，故：
ΔP=(Σ?Np2L)/(E2A)=1769597t.mm/(2.1*10t/mm2*15690mm2)=5.4mm
2、杆件强度检算
考虑挂篮自重的影响，按40t考虑，则每片P D增加10t。即各杆件轴力变为：
N A B=-55.56t N B C=+70.55t N C D=+55.56t
N A D=-68.46t N A C=-43.48t
现分别选拉杆BC和压杆AD来检算（最不利）
BC：σ= N A B /A=70.55*104N/15690mm2=45Mpa<[σ]
AD:λ=μl/i
其中：L=616.1cm μ=1
Ix=2(1913.7+5130.45)=14088.3cm4
Iy=23(242.144+11.5662345.62)+23(143.6+16.152332.83)=30102.5cm3
Ix σA D=N A D/A=68.463104N/15690mm2=43.6Mpa<υ[σ]=140Mpa 3、挂篮测试 每片主桁在地面拼装后进行变形特性的测试。将两片主桁对称置于砼面上（如图）试验在早晨、中午各进行加压。加压采用液压千斤顶，模拟设计荷载，加压分级进行，分别实测对应于高温、低温状态下的变形与压力的相对关系，并观察构件有无塑性变形，经反复加载卸载，取得在不同温度下的弹性范围的变形模量。 第三编分项工程施工工艺 第七章连续刚构总体施工流程 连续刚构梁总体施工流程如下： C50墩身段施工→墩顶段（0#段）施工→悬臂灌注段（1—16#及1′—16′号）施工→跨中合拢段（17#）段施工→边跨段（18号段）施工。 第八章C50墩身段施工 本段墩身以砼分界线开始，浇注至梁底0.8m处（底板下梗肋底面），共2.2m高，合计C50墩身砼65.6m3。梁部与墩的分界线确定于此。这里只叙述0#段的准备工作—预埋件。 一、安装竖向预应力钢筋 1、首先凿毛C30砼面并冲洗干净，测量已浇注C30砼墩身顶面高程，经纬仪放出主墩横、纵向中心线。 2、以墩顶横、纵向中心线为座标轴，定出梁部竖向预应力钢筋的平面位置，分别以油漆在砼面上标志清晰。 3、以铁皮管（内径大于35mm），按长度地面下料，与钢垫板焊接，预留压浆管位置后，以缆索吊提至液压平台上备用。 4、按标记位置安放钢管孔道，吊线保证竖直度。孔道定位用υ8钢筋与墩内主筋焊接。纵向以钢筋保持排距。 5、由上至下穿入Φ25IV级高强精轧螺纹粗钢筋。并在下端 部旋紧螺栓，先孔道定位后穿预应力筋的目的是防止在钢管定位焊时使力筋过电造成张拉断筋。在以后的Ⅳ级钢安装过程中，也应注意使焊机接地的回路不能通过精轧螺纹钢。 二、墩身进入洞扶梯及梁底吊篮预埋件 1、模板立好后，校正，上紧内外模拉杆。 2、在设计位置模板处打眼，埋入扶梯角钢N17，利用废钢筋与主筋相焊接，保证位置及水平。 3、在距梁底1.73m处沿模板周圈定出梁底吊篮预埋件位置。U型螺栓上下中心位置分别距梁底面1.73m和1.48m，每墩36根，U型螺栓端部伸出模板50mm，并临时以螺母紧固，侧模上其两间距为0.95m，正面为0.935m，安装完成后，在模内安装分布筋N10并点焊。注意调节使其平行。 三、托架弦杆预埋件 托架弦杆预埋件详见设计图，N1、N2每墩各6个，分别预埋在两正面墩身上。预埋件以δ=30mm钢板制成。宽度200mm，外端υ61栓孔。N1、N2尺寸相同，但N2为受压件，埋入砼内部分不设锚固钢筋，N1及N2中心分别位于梁底1.95m和3.85m处，其中N2已经在底部C30砼墩身中埋设。 1、在校正完成的模板上量测N1的位置并打孔。N1中心距梁底1.95m，两埋件横向间距 2.5m，每墩设6个，对称分布于墩身两正面上。如图： 地下连续墙内支撑施工工 艺 Ting Bao was revised on January 6, 20021 上海世博会地区B02、B03地下空间工程（B03A-02中国黄 金大厦）项目 地下连续墙+内支撑施工考察报告 上海世博会区B02、B03地下空间工程（B03A-02中国黄金大厦）项目与2013年9月份开工，由于前期其他原因，与11月份开始地基加固，到2014年4月份地基加固结束开始开挖基坑，施工地下连续墙和内支撑。 （下部为金元宝造型，上部为帆船造型） 由于上海当地的地质条件较差，淤泥质土和流沙类似，首先要在基坑四周做地下连续墙，打混凝土旋喷挤密桩，喷射混凝土固结，待固结达开挖条件后开始挖基坑。开挖前还要把钢构柱提前打到地下，落到预先打的桩顶，此柱作为内支撑的支座。 （第一道支撑） （内支撑支座处钢构柱） 由于建设地点为世博会地区，该项目为2010年世博会澳大利亚馆所在位置，拆除后地下仍有桩存在，就近的卢浦大桥在建引桥时，拉锁基础在此，此地区之前是一钢厂的设备间，地下设备基础众多，并且地区存在一20mX8mX7m的钢筋混凝土夹钢板油库，给施工造成很大不便，清理障碍物耗时耗资巨大。 地下连续墙+内支撑施工工艺可大致分为：地下墙施工，立柱桩施工，第一次土方开挖，第一道支撑施工，第二次土方开挖，第二道支撑施工，第三次土方开挖，第三道支撑施工，第四次土方开挖，第四道支撑施工。（因该项目靠近地铁，经地铁部门强烈要求，以及二道内支撑层高原因，此工程采用四道内支撑，上海地区其他工程一般都采用三道内支撑）浇筑基础底板，拆除第四道支撑，以此类推，现已施工到地下负二层顶部，随后将拆除第二，三道支撑。 逆作法施工技术的原理是将高层建筑地下结构自上往下逐层施工，即沿建筑物地下室四周施工连续墙或密排桩，作为地下室外墙或基坑的围护结构，同时在建筑物内部有关位置，施工楼层中间支撑桩，从而组成逆作的竖向承重体系，随之从上向下挖一层土方，一同土模浇筑一层地下室梁板结构，当达到一定强度后，即可作为围护结构的内水平支撑，以满足继续往下施工的安全要求。与此同时，由于地下室顶面结构的完成，也为上部结构施工创造了条件，所以也可以同时逐层向上进行地上结构的施工。 是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地 新建黄骅南至大家洼铁路施工四标棣邓路立交刚构中桥 （16+24+16）m连续刚构现浇施工方案 中铁二十二局集团有限公司 黄大铁路施工四标项目经理部 二0一六年七月 目录 一编制依据及范围-----------------------------------------------------------------------1 （一）编制依据---------------------------------------------------1 （二）编制范围---------------------------------------------------1 二工程概况--------------------------------------------------------1 三主要工程数量表--------------------------------------------------1 四连续钢结构设计概况----------------------------------------------2 五施工人员及机械设备配置------------------------------------------2 （一）施工指挥组织体系-------------------------------------------2 （二）施工机械、设备配置-----------------------------------------2 （三）施工人员配置-----------------------------------------------3 六施工进度计划----------------------------------------------------3 七连续钢结构方案--------------------------------------------------3 （一）总体施工阶段划分-------------------------------------------3 （二）地基加固与处理---------------------------------------------4 （三）WDJ碗扣式脚手架--------------------------------------------4 （四）跨路门洞设计方案-------------------------------------------10 （五）连续钢构线形控制-------------------------------------------13 （六）模板工程---------------------------------------------------14 （七）钢筋工程---------------------------------------------------14 （八）混凝土工程-------------------------------------------------16 （九）支架及门洞的拆除-------------------------------------------17 （十）桥面系统及附属工程-----------------------------------------17 八道路交通导改及安全防护----------------------------------------- 17 九夏季、夜间施工措施----------------------------------------------17 （一）夏季施工措施-----------------------------------------------17 （二）夜间施工措施-----------------------------------------------18 十安全目标、安全组织机构------------------------------------------18 （一）安全目标---------------------------------------------------18 （二）安全组织机构-----------------------------------------------18 （三）安全卡控制度-----------------------------------------------18 十一质量目标及保证措施------------------------------------------- 19 （一）质量目标---------------------------------------------------19 （二）质量保证措施-----------------------------------------------19 十二环境保护及水土保持措施--------------------------------------- 19 （一）设立环保、水保组织机构-------------------------------------20 （二）重视环保、水保工作-----------------------------------------20 （三）加强施工生产的环境保护工作---------------------------------20 （四）施工现场-------------------------------------------------- 20 地下连续墙成槽施工 导墙施工 在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。 根据本工程地质情况，研究决定地下连续墙施工采用倒“L”型现浇钢筋混凝土倒导墙（见如下导墙结构图），导墙间距860mm，砼采用商品砼，强度等级为C30 。导墙为地下连续墙平面定位基准物，轴线定位精度必须达到规定要求， 导墙结构图 施工方法 测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。 挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。 立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。 拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑80×80mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为0.6m，可根 据实际情况进行调整。 施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。 变形缝：导墙应设变形缝，其间距可为20～40m，两片导墙的变形缝不宜设置在同一断面。 转角处导墙处理：本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（后附日新环岛站地下连续墙分幅施工平面图）。 施工要点 导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工。 在导墙沟槽开挖结束后，如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。 在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。 导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后立即在导墙沟内设置上中下三道水平间距2米的方木支撑，确保导墙不移动。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求。 导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。 导墙混凝土自然养护到70％强度以上，方可进行成槽作业。 导墙制定精度及验收标准见下表。 本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理，由于施工现场的狭 . 68+128+68m连续刚构梁施工设计方案 1、工程概况 遂渝二线铁路***左线特大桥位于**市老庙镇，跨越**河，共18个墩台（0#~17#），孔跨布置：2×24m+10×64预应力砼简支箱梁+（68+128+68）m预应力砼连续刚构+2×24m，全长1039m。 连续刚构两个0#段在13#、14#墩上，13#、14#双薄壁墩高度均为42m，设置厚度为1.8m，横向宽度为7.9~10m，1:40变坡。在墩高20.5m处，设置厚度为1.8m横向支承一道。梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。中跨中部34m梁段和边跨端部21.7m 梁段为等高梁段，梁高4.8m；中墩处梁高9.2m，0#段长度为12m，其余变高梁段梁底曲线为圆曲线，R=212.314m，底板顶面曲线半径R=239m，全桥除边跨端块处顶板厚由52cm渐变至80cm外，其它均为52cm，底板厚42~90cm按圆曲线变化，边跨端块处厚度右42cm渐变至80cm，腹板厚为40~70cm，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至80cm。梁体箱宽为6.1m，防撞墙内侧净宽为4.46m，桥上人行道栏杆内侧净宽为8.3m，桥面为8.3m。梁体在端部、支墩处共设6道横隔板，横隔板中部设有孔洞。翼板厚度由40cm渐变至75cm。其施工方法采用：0#段在墩顶位置设置托架进行施工；中跨合拢段利用挂蓝作吊架进行合拢；边跨合拢段设置型钢支架进行合拢。 2、施工设计方案及施工方法 2.1总体施工设计方案 0#段：在墩柱顶适当位置设置托架（托架进行专门设计和检算），在托架上支模进行现浇混凝土，考虑到0#段9.2m的高度，为了施工安全和保证施工质量，采取一次现浇混凝土的方法。在托架安装完毕后，应对 连续刚构桥施工工艺 1. 连续梁桥、连续刚构桥概念 两跨或两跨以上连续梁桥，属超静定体系。连续梁在恒活载作用下，产生支点负弯距对跨中正弯距有卸载作用，使内力状态比较均匀合理。连续梁在连续梁与墩之间设有支座，连续刚构将主梁做成连续梁体与薄臂桥墩固结而成。 2. 梁体悬浇施工 预应力混凝土连续梁桥、连续刚构桥采用悬臂施工的方法，需要施工中进行体系转换。即在悬臂浇注混凝土施工时，结构受力状态呈T形刚构、悬臂梁，待主梁合拢后形成连续刚构或连续梁。 预应力混凝土悬臂梁桥、连续梁桥墩梁是铰接（设置支座），不能承受弯距，在悬臂浇注时需采取措施，设置临时支座将墩梁固结，待悬臂施工至合拢状态后才能拆除临时支座形成连续梁桥。T型刚构、连续刚构桥墩梁是固结的，采用悬臂浇注施工时，结构本身已具有承受悬臂梁体重量的抗弯能力，可根据设计和施工要求设置临时托架和挂篮进行悬臂施工。 2.1. 悬臂梁体分段 悬臂浇筑施工时，梁体一般要分四大部分浇筑，0#段（即墩顶段）、0#段两侧对称分段悬臂浇注部分和不平衡梁段、边孔在支架上浇注部分、中跨和边跨合拢部分。 2.2. 悬浇程序（墩梁铰接） 1、在墩梁间设置临时固结系统，然后在托架上浇注0#段。 2、在0#段上安装悬臂挂篮，向两侧依次浇注对称梁段和不平衡梁段。 3、在临时支架上浇注边跨梁段。 4、在挂篮上浇注中跨和边跨合拢段。 2.3. 施工工艺 2.3.1. 0#段施工 0#段结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有纵横坡度，端面与待浇段密切相连，要精心施工。混凝土浇注顺序先底板、再腹板、后顶板。 施工程序如下： （1）安装墩顶托架平台（如梁底距离地面较小，可立钢管支架，如距离较大，则墩顶预埋型钢作为牛腿支架）； （2）浇注支座垫石及临时支座； （3）安装永久盆式橡胶支座； （5）安装底板部分堵头模板； （6）托架平台试压。 （7）调整模板位置及标高； （8）绑扎底板和腹板的伸入钢筋； （9）安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋； （10）绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋； （11）安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋。 （12）安装全套模板。 （13）绑扎顶板底层钢筋网及管道定位筋。 （14）安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋。 （15）安装顶板上层钢筋网。 （16）浇注梁体混凝土。 （17）拆模，两端混凝土连接面凿毛。 地下连续墙施工方案 1.施工工艺流程 地下连续墙施工工艺流程详见下图： 地下连续墙施工工艺流程图 地下连续墙施工方法示意图 2.导墙施工 2.1探槽施工 由于连续墙范围内管线复杂，为了保证地连施工不会对既有管线造成损坏，在导墙施工前，先进行对地下管线挖探工作。探槽采用人工配合机械开挖。首先用炮机将路面砼及水稳层破除后，再由人工进行开挖，导墙宽1.0m，深1.5m。 2.2导墙设计 根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，如下图所示： 导墙施工剖面示意图 导墙虽然只是临时结构，但对连续墙施工的意义重大，是整个围护结构施工中重要环节之一，它的主要作用是： ⑴确定连续墙平面位置，控制地下连续墙的施工精度。 ⑵为控制成槽深度、检测垂直度、定位钢筋笼提供基准面个工作平台。 ⑶由于地表层受地面荷载影响，容易塌陷，因此导墙还起到挡土作用。 导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如下图所示两种拐角： ⑴测量放样 依据设计图纸及施工经验进行导墙中线的精确定位放样。测量放样实行双 检制，严格按测量规范、业主、监理要求的各项规定执行。 ⑵土方开挖 导墙开挖采用PC-200挖掘机，人工配合清底、夯填、整平。挖掘机沿开挖边线放坡开挖，开挖至设计标高以上20cm停止，由人工刷坡清底到设计标高，夯实侧墙位置后浇筑垫层混凝土。导墙沟槽土方开挖时应设临时排水系统，防止槽坑积水，造成基坑坍塌。 导墙土方开挖断面 ⑶模板及支撑 侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑及木枋支撑。侧墙模板要合缝紧密且无错台，保证施工精度控制。侧墙外部支撑体系要结实牢固，以防在灌注混凝土时出现胀模、跑模现象。如下图所示。 模型及支撑示意图 连续刚构施工方案 一、工程概况 琼江河大桥主桥上部结构为48m+80m+48m预应力混凝土连续刚构，梁体为单箱单室变高度变截面箱形截面。箱梁为三向预应力混凝土结构，采用全预应力；箱梁顶板宽度为12m，底板宽度6m，顶面设置2.0%的单向排水坡。 琼江河大桥主桥（0#~3#台）为三跨连续刚构体系，在两个主墩上按“T构”用挂篮分段对称悬臂浇筑的梁段、吊架上浇筑的跨中合拢段及落地支架上浇筑的边跨现浇段组成。墩顶0#块长为9.0m，两个“T构”的悬臂各分为9个块件，其梁段数及梁段长度从根部至跨中各为：3×3.5m、6×4m，共有一个2.0m长的主跨跨中合拢段和两个2.0m长的边跨合拢段，两个7.0m长的边跨现浇段。墩顶0#梁段梁高4.5m（梁高为裸梁箱梁边缘线处竖直距离计），底板厚度从0#块~9#块为从90cm~30cm渐变，跨中合拢段及边跨合拢段、现浇段梁高为2.2m，底板厚度为30cm，其余梁底下缘及底板厚度按抛物线变化；0#中部箱梁顶板厚度在墩顶为62cm，0#块边缘至9#块合拢段以及边跨现浇段为42cm；腹板厚度0#块中部为80cm，0#块边缘~5#块为60cm，6#~9#块、合拢段、现浇段为40cm。 80m刚构主墩顶箱梁综合考虑受力和变形要求在箱梁内设横隔板，为了满足施工和管理需要在主墩墩顶横隔板处设置人洞，另外在边跨现浇段底板亦设置了人洞。在每个梁段的两侧腹板中间各设置一个直径10cm的通气孔，以减少箱内外温差。梁体全部采用 C50混凝土。 悬臂浇筑段最大混凝土量为44.23m3, 重量为115T。 主桥纵向预应力钢束均设置顶板束、中跨底板束和边跨底板束共三种，采用两端张拉方式。纵向钢束均采用ASTMA4167-97标准270级标准强度为1860MPa的15.24-15型低松弛钢铰线，张拉控制力为2929.5KN，相应锚具均采用OVM15-15型锚具。合拢束均采用ASTMA416-92标准270级标准强度为1860MPa的15.24-12型低松弛钢铰线，张拉控制力为2343.6KN，相应锚具均采用OVM15-12型锚具。顶板预留4个备用孔道，底板跨中预留2个备用孔道，底板边跨预留2个备用孔道。 地下连续墙施工工艺要求 地下连续墙施工工艺：测量放线→导墙施工→地下墙成槽→清基→钢筋笼吊放→水下砼浇注。 (1)导墙施工 导墙采用C20 钢筋砼现场浇制，断面为" " 型，尺寸见附图所示。施工注意事项：放线要正确，导墙之间距离比挖槽设备大4cm；导墙土方开挖要有排水系统；模板、钢筋符合施工规范要求；导墙在拆模后及时用木方将左右导墙之间支撑起来，并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走，以防导墙变形。 (2)泥浆工程 ①泥浆配合比在地下墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工，根据地质资料和上海地区地下墙施工经验初拟以下： 陶土粉10 ～12% 纯碱0.5% CMC 0.3% 新浆指标： 粘度18 ～25s 比重1.05 ～1.07g/cm 攩3 攪 失水量<10ml/30min 泥皮厚<1mm/30min PH 值7 ～9 胶体率98 ％ 泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。 ②泥浆搅拌系统及拌制方法 泥浆搅拌系统由600l 高速回转的泥浆搅拌机，φ200 螺旋输送机等设备组成，工作出泥量4 立方米/ 小时，泥浆制作时应确保水压和水量。 泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同，严禁陶土粉受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5 米以上。 泥浆搅拌直接影响泥浆的质量，必须严格按照操作规程办事，即先配制1.5%CMC均匀溶液，静止5 小时，按配合比在1000l 的搅拌桶内加水，纯碱，陶土粉，搅拌3 分钟以后方能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24 小时后方可使用。 ③泥浆循环系统 该系统布置在结构中部25× 15m，高2.5m（地下 1.2m，地上1.3m），设计容积大于700m攩3 攪，能满足两个作业区的需要，见附图示。 ④泥浆管理 （建筑工程管理）连续刚构 桥施工工艺 连续刚构桥施工工艺 1.连续梁桥、连续刚构桥概念 俩跨或俩跨之上连续梁桥，属超静定体系。连续梁于恒活载作用下，产生支点负弯距对跨中正弯距有卸载作用，使内力状态比较均匀合理。连续梁于连续梁和墩之间设有支座，连续刚构将主梁做成连续梁体和薄臂桥墩固结而成。 2.梁体悬浇施工 预应力混凝土连续梁桥、连续刚构桥采用悬臂施工的方法，需要施工中进行体系转换。即于悬臂浇注混凝土施工时，结构受力状态呈T形刚构、悬臂梁，待主梁合拢后形成连续刚构或连续梁。 预应力混凝土悬臂梁桥、连续梁桥墩梁是铰接（设置支座），不能承受弯距，于悬臂浇注时需采取措施，设置临时支座将墩梁固结，待悬臂施工至合拢状态后才能拆除临时支座形成连续梁桥。T型刚构、连续刚构桥墩梁是固结的，采用悬臂浇注施工时，结构本身已具有承受悬臂梁体重量的抗弯能力，可根据设计和施工要求设置临时托架和挂篮进行悬臂施工。 2.1.悬臂梁体分段 悬臂浇筑施工时，梁体壹般要分四大部分浇筑，0#段（即墩顶段）、0#段俩侧对称分段悬臂浇注部分和不平衡梁段、边孔于支架上浇注部分、中跨和边跨合拢部分。 2.2.悬浇程序（墩梁铰接） 1、于墩梁间设置临时固结系统，然后于托架上浇注0#段。 2、于0#段上安装悬臂挂篮，向俩侧依次浇注对称梁段和不平衡梁段。 3、于临时支架上浇注边跨梁段。 4、于挂篮上浇注中跨和边跨合拢段。 2.3.施工工艺 2.3.1.0#段施工 0#段结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有纵横坡度，端面和待浇段密切相连，要精心施工。混凝土浇注顺序先底板、再腹板、后顶板。 施工程序如下： （1）安装墩顶托架平台（如梁底距离地面较小，可立钢管支架，如距离较大，则墩顶预埋型钢作为牛腿支架）； （2）浇注支座垫石及临时支座； （3）安装永久盆式橡胶支座； （5）安装底板部分堵头模板； （6）托架平台试压。 （7）调整模板位置及标高； （8）绑扎底板和腹板的伸入钢筋； （9）安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋； （10）绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋； （11）安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋。 （12）安装全套模板。 （13）绑扎顶板底层钢筋网及管道定位筋。 （14）安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋。 （15）安装顶板上层钢筋网。 （16）浇注梁体混凝土。 （17）拆模，俩端混凝土连接面凿毛。 （18）预应力钢筋张拉及孔道压浆。 连续刚构桥工程设计方案第一章概述 1.1 地质条件 图1-1 桥址纵断面图 1.2 主要技术指标 桥面净宽：2×12m＋0.5m （分离式） 设计荷载：公路－Ｉ级 行车速度：80km/h 桥面横坡：2% 通航要求：无 温度：最高年平均温度34℃，最低年平均温度-10℃。 1.3 设计规范及标准 1、《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）。 2、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）。 3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）。 4、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）。 5、《公路桥涵圬工设计规范》（JTG D61-2005） 第二章方案比选 2.1 概述 桥式方案比选是初步设计阶段的工作重点，一般要进行多个方案比较。各方案均要求提供桥式布置图，图上必须标明桥跨位置，高程布置，上、下部结构形式及工程数量。对推荐方案，还要提供上、下部结构的结构布置图，以及一些主要的及特殊部位的细节处理图。 设计方案的评价和比较，要全面考虑各项指标，综合分析每一方案的优缺点，最后选定一个符合当前条件的最佳推荐方案。有时，占优势的方案还应吸取其他方案的优点进一步加以改善。 2.2 比选原则 设计从安全性、技术适用性、施工难度、设计施工周期、经济性、实用性和观赏性等几方面对各比选方案进行评比，其中安全性为主要因素。 2.3 比选方案 根据设计任务要求,依据现行公路桥梁设计规范,综合考虑桥位地质地形条件，拟定了三个比选方案： 方案一：预应力混凝土连续刚构桥 方案二：上承式钢管混凝土拱桥 方案三：独塔斜拉桥 2.3.1预应力混凝土连续刚构桥 1.结构受力特点 ⑴在高墩大跨径桥梁中，与其它结构体系比较，预应力混凝土连续刚构桥常成为最佳的桥型方案。 ⑵预应力砼充分发挥了高强材料的特性，具有强度高、刚度大、变形小以及抗裂性能好的优点。 ⑶结构伸缩缝数量少，高速行车平顺舒适，维修工作量小，维护简单。 ⑷可最大限度的应用平衡悬臂施工法，施工技术成熟，易保证工程质量。 ⑸采用水平抗推刚度较小的双薄壁墩，可以减小水平位移在墩中产生的弯矩，且薄壁墩底承受的弯矩、梁体内的轴力随着墩高的增大而急剧减小。 ⑹连续钢构除了保持连续梁的优点外，墩梁固结节省了大型支座的昂贵费用，减少了墩和基础的工程量，并改善了结构在水平荷载（例如地震荷载）作用下的受力性能，适用于中等以上跨径的高墩桥梁。 氏河特大桥主跨160m连续刚构施工组织设计 一、工程概况 （一）简介 氏河特大桥跨氏河90+160×4+90m预应力混凝土连续梁，一联全长820m；桥梁双幅总宽为34.5米，单幅宽17.25米，0.5米(防护栏)＋15.25米(行车道)＋3.0(防护栏)＋15.25米(行车道)＋0.5米(防护栏)。 单幅桥面总宽16.9m，梁部截面为单箱双室、变截面结构，箱底外宽11.4m；中支点处梁高10m，梁端及跨中梁高3.5m。顶板厚30~50cm，腹板厚从45cm 变化到80cm，底板厚从30cm变化至120cm。箱梁采用三向预应力体系，梁部采用C50聚丙烯纤维混凝土。 主梁采用挂蓝悬臂现浇法施工。各单“T”除0号块外分为22对梁端，其纵向分段长度为5×2.5m+5×3m+6×3.5m+6×4m，对于边跨梁，增加了一段（4m）不对称段施工。0#块总长13m，中跨、边跨合拢段长度均为2m，边跨现浇段为4.6m。悬臂现浇梁段最大重量为228吨，挂篮自重按120吨考虑。 桥面铺装层为10cm厚的沥青混凝土+8cm厚的C40混凝土，混凝土铺装掺加聚丙烯纤维。桥面横坡为双向2%，由箱梁顶面形成，箱梁底板横向保持水平。 氏河特大桥主跨160m连续梁基本数据统计表表1 1、技术含量高，施工复杂 氏河特大桥连续梁为单箱双室结构，采用三项预应力体系，聚丙烯纤维混凝土，最大跨度为160m，技术含量高，施工过程控制困难。 2、施工安全要求高 160m连续梁由于墩高均在86m以上，施工时，对于安全及安全防护要求高，时刻监督检查施工中存在的安全隐患。 二、施工计划安排 （一）总体施工计划安排 氏河特大桥90+160×4+90m连续梁2009年11月1日开始施工，到2011年03月31日结束（包括底板拉完成），计划13月的时间。 （二）各主要分项工程施工计划安排表表2 三、总体施工方案 该连续梁的主要施工工序和关键技术包括：0#梁段支架的设计与搭设、0#梁段混凝土浇筑施工、挂篮设计拼装、连续梁悬臂灌注、合拢段施工、预应力施工、边孔现浇段施工、边孔不均衡段施工。该连续梁的总体施工方案为： 主墩施工完成后在墩顶上搭设型钢托架，支护0#梁段模板、绑扎钢筋， 2 地下连续墙施工工艺 2.1 工艺流程（见图 1） 2.2 导墙施工 2.2.1 导墙的结构形式 导墙可以由以下几种材料做成： （1）木材。厚5cm的木板和10cm×10cm方木，深度1.7～2.0m。 （2）砖。75号砂浆砌100号砖，常与混凝土做成混合结构。 （3）钢筋混凝土和混凝土，深度1.0～1.5m。 （4）钢板。 （5）型钢。 （6）预制钢筋-混凝土结构。 （7）水泥土。 导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设计墙厚加余量（4～6cm），允许偏差±5mm，轴线偏差±10mm，一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。 2.2.2 导墙施工方法 （1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。 （2）导墙施作时放宽40～60mm（沿中轴线向两侧，每边放宽20～30mm），是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。 （3）为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120～130mm（一般连续墙内侧轮廓放宽100mm）。 （4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴向误差控制在±10mm之内。 （5）导墙上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。 连续刚构桥施工标准工艺图文详解 一、施工准备 混凝土：完成高性能混凝土配合比。 施工图复核：认真复核图纸，对存在的问题对设计院进行了咨询解决。 挂篮选择：对刚构所需挂篮设备的选型进行详细论证与选择，确保施工过程能满足需要。 施工方案的选定：根据挂篮的结构尺寸及1#块的结构尺寸，选定块施工方案。 技术交底：对所有施工人员进行技术交底和技术培训，确保施工人员能熟练掌握连续刚构悬臂施工技术与施工要点，能掌握相关技术规范，管理人员能熟悉图纸，有效指挥施工生产。 模板准备：模板委外加工，在现场进行组装。 二、施工工艺流程及注意事项 连续钢构挂篮悬臂施工是利用已施工墩柱混凝土为施工支撑平台施工后续梁段的自行走施工体系,解决了满堂式支架现浇施工工艺对地形条件要求的问题。 （一）0#（0#、1#）号段及边跨现浇段施工 1.墩身预埋钢板，焊接型钢托架，安装模板。注意预应力波纹管定位（图见悬浇块段施工），挂篮预埋件尺寸与位置。 2.托架预压 根据支架结构和需要的吨位情况布置施力位置，在支架顶面的四角、中心、千斤顶附近的分配梁顶面及分配梁的跨中等具代表性的位置布设观测点，承台施工时在承台内预埋锚板作为持力点，通过预应力钢绞线和支架顶面千斤顶及传力分配装置实现对支架预压。 挂篮（托架）预压示意图 （二）挂篮悬浇施工工艺流程 1构悬浇块段主要施工工艺程序 挂篮就位及模板安装 2.挂篮悬浇施工注意事项 1）模板处理 模板必须精心打磨，保证无错台、杂物、锈斑。刷涂专业防锈脱模剂，为混凝土外观质量打好基础。对于两板混凝土施工缝处模板必须贴合严密，不可漏浆。 2）钢筋绑扎 使用6钢板作为端头模板，在其上预留钢筋孔起到钢筋定位架的作用，保证钢筋间距、数量及保护层厚度。预应力预埋波纹管，采用两段定位中间加焊定位架，定位架采用U型钢筋制作，间距不得大于1000。竖、横向预应力管道固定端必须严格按要求密封，保证张拉结束后压浆通顺。纵向波纹管中穿胶皮芯防止水泥浆堵塞波纹管道。 精轧螺纹钢安装示意图 3）混凝土浇筑 保证混凝土质量与可施工性。混凝土捣鼓不可漏捣不可过震，应注意坚决杜绝捣固棒碰触波纹管。 4）混凝土养生 箱梁顶板顶面与底板顶面采用塑料薄膜覆盖，上铺土工布洒水养护；箱梁内室腹板、顶板与箱梁外侧腹板、翼缘板等采用小导管自动喷淋养护。（详见砼养生标准工法） 5）预应力张拉与压浆 混凝土达到设计张拉强度时进行预应力张拉。张拉时采用油表读数与钢绞线伸长量值，进行双控；张拉计算，按千斤顶标定方程与设计张拉力计算出油表读数。张拉时严格按照一顶一表对应安装。 连续刚构桥施工工 艺 连续刚构桥施工工艺 1. 连续梁桥、连续刚构桥概念 两跨或两跨以上连续梁桥, 属超静定体系。连续梁在恒活载作用下, 产生支点负弯距对跨中正弯距有卸载作用, 使内力状态比较均匀合理。连续梁在连续梁与墩之间设有支座, 连续刚构将主梁做成连续梁体与薄臂桥墩固结而成。 2. 梁体悬浇施工 预应力混凝土连续梁桥、连续刚构桥采用悬臂施工的方法, 需要施工中进行体系转换。即在悬臂浇注混凝土施工时, 结构受力状态呈T形刚构、悬臂梁, 待主梁合拢后形成连续刚构或连续梁。 预应力混凝土悬臂梁桥、连续梁桥墩梁是铰接( 设置支座) , 不能承受弯距, 在悬臂浇注时需采取措施, 设置临时支座将墩梁固结, 待悬臂施工至合拢状态后才能拆除临时支座形成连续梁桥。T型刚构、连续刚构桥墩梁是固结的, 采用悬臂浇注施工时, 结构本身已具有承受悬臂梁体重量的抗弯能力, 可根据设计和施工要求设置临时托架和挂篮进行悬臂施工。 2.1. 悬臂梁体分段 悬臂浇筑施工时, 梁体一般要分四大部分浇筑, 0#段( 即墩顶段) 、0#段两侧对称分段悬臂浇注部分和不平衡梁段、边孔在支架上浇注部分、中跨和边跨合拢部分。 2.2. 悬浇程序( 墩梁铰接) 1、在墩梁间设置临时固结系统, 然后在托架上浇注0#段。 2、在0#段上安装悬臂挂篮, 向两侧依次浇注对称梁段和不平衡梁段。 3、在临时支架上浇注边跨梁段。 4、在挂篮上浇注中跨和边跨合拢段。 2.3. 施工工艺 2.3.1. 0#段施工 0#段结构复杂, 预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错, 梁面有纵横坡度, 端面与待浇段密切相连, 要精心施工。混凝土浇注顺序先底板、再腹板、后顶板。 施工程序如下: ( 1) 安装墩顶托架平台( 如梁底距离地面较小, 可立钢管支架, 如距离较大, 则墩顶预埋型钢作为牛腿支架) ; ( 2) 浇注支座垫石及临时支座; ( 3) 安装永久盆式橡胶支座; ( 5) 安装底板部分堵头模板; ( 6) 托架平台试压。 ( 7) 调整模板位置及标高; ( 8) 绑扎底板和腹板的伸入钢筋; ( 9) 安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋; ( 10) 绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋; ( 11) 安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋。 ( 12) 安装全套模板。 超宽超深地下连续墙施工工艺 一、概述 武林广场站位于杭州市中心广场—武林广场东北角，是地铁1号线与3号线的换乘车站，车站长161.75m，标准段宽36.6 m,底板埋深约26.4m, 车站为地下三层四柱五跨三层结构，采用盖挖逆作法施工。车站围护结构采用1200mm厚地下连续墙，墙幅宽度为6.0m，深度为48m左右，十字钢板接头形式，单幅钢筋笼重约70t，设计要求进入中风化岩0.5m。 二、工法特点 地下连续墙工法问世以来，迅速的占有了广阔的市场，地下连续墙工法主要有以下几方面的优点。 1、施工时振动小，噪声低，非常适于在城市施工； 2、墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故； 3、防渗性能好； 4、可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工； 5、可用于逆作法施工； 6、适用于多种地基条件； 7、可用作刚性基础； 8、占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益； 9、功效高、工期短，质量可靠。 当然，所有的事物都有两面性，地连墙工法也存在以下缺点： 1、在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大； 2、如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。 3、地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其他方法的费用高； 4、在城市施工时，废弃泥浆的处理比较麻烦。 三、施工方法及操作控制要点 1、施工优化控制的要点 地下连续墙一般宽为6m，墙厚1.2m属于超宽地连墙，在施工技术方面还不是很成熟，机械方面相应的成槽机、反力箱、大型起重设备等的应用都是经过反复计算在经济安全的前提下确定的。 在成槽过程中机械自身的垂直控制系统 由于采用十字钢板对刷壁造成一定难度，在经过研究后采用在成槽机抓斗上安装侧铲进行刷壁然后再用钢刷刷壁器进行刷壁。 在地连墙施作过程中要穿越承压水层，为防止开挖过程中承压水绕流，在地连墙内预埋注浆管，在地连墙全部达到强度后进行墙趾注浆 本工程反力箱放置深度达到43～52m，混凝土浇筑时间也长达8小时左右，反力箱自重、混凝土的握裹力和土体的摩擦力极大，为顺利拔出反力箱在混凝土浇筑完3～4小时后，先用液压油顶对其进行松动，在混凝土初凝后在进行起拔。 2、关键工序施工方法及控制要点 道路硬化 因地下连续墙施工过程中，成槽机械及吊运钢筋笼的大型履带式起重机需要在场地内来回行走，我单位根据以往的经验并结合本工程的实际情况，对结构内侧及导墙外侧1m的范围内浇筑30cm厚C20钢筋混凝土路面，配筋采用Φ16的螺纹钢横向间距200 mm、纵向200mm，双层双向布置，并与导墙筑成一体。 导墙的施工 导墙采用钢筋混凝土结构，壁厚20cm，配筋为单层双向Φ14@200mm，导墙净宽1250mm，导墙应和附近路面一体浇捣. 导墙沟（放坡比为1:）采用挖掘机开挖，人工配合修整清底，导墙开挖好一段后，在沟槽底按地连墙尺寸制作木模，架立模板，经测量检查位置符合规范偏差要求后，进行C20混凝土灌筑，泵送入仓。 如果导墙施作过程中遇到障碍物、软弱地层或其它废弃管线导致开挖深度过大，则可把导墙加深以满足施工要求。 钢结构工程专项施工方案大全 一、钢结构基础工程 钢结构工程基础由土建专业队负责施工，但当基础短柱钢筋绑扎完成、模板支护完成并加固牢固后，项目部随之立即派专业技术人员和施工人员进行钢结构螺栓预埋工作。为确保上部结构安装质量，也必须与土建施工单位密切配合，共同把关。预埋时必须严格控制地脚螺栓的位置和伸出长度、基础支承面水平度和标高等。 螺栓预埋施工要点：为便于螺栓就位，将采用在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位。当基础模板支撑牢固，即在模板面上投测中线点(十字形)，并根据中线点，初定位地脚螺栓的位置，然后调整模板面上的中线点与钻孔钢模上的十字线重合，精确的把地脚螺栓安放在设计位置。地脚螺栓安装以后，检查螺栓下端第一丝扣标高是符合要求，合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上。为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用防护套将螺纹进行保护。而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确，在土建浇注混凝土时应进行看守观测，如发现变动应立即通知施工人员及时处理。当所有基础锚栓施工完毕后，报监理公司进行基础工程的验收工作，并做出隐蔽工程验收单，交相关单位签定确认。发现不合格部位，及时返修整改，确保所有部位完全合格。 二、钢结构吊装 (一)吊装准备工作 对本工程所有基础锚栓进行全部复测，并做好原始记录，确保所有基础锚栓各项数据符合设计要求和有关施工规范的要求。同时将所有基础锚栓进行清理、打油、复核标高，安装螺栓全部到位。对所有整体轴线和柱间尺寸进行复核。 根据现场道路和材料堆放情况，设置并清理吊装行进路线，保证所有道路畅通无阻。分别找出各钢构件的基准点，做出明显的标志。 钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置、高低偏差、平整度、标高，然后弹出十字中心线和引测标高，同时必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。 (二)吊装方法 地下连续墙施工工艺流 程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N] 地铁站维护结构地下连续墙施工工艺 地下连续墙施工工艺流程 （1）高程测量 图地下连续墙施工工艺流程 在围挡脚内侧布设一条闭合水准线，并与已知高程基准点联测，计划在地墙施工区域设2处高程点，以方便施工。设置的位置应选择在不易受外界影响的区域，并用红油漆作出醒目标志。 定期对连续墙上与导墙上的高程控制点进行复核。 （2）平面测量控制 根据图纸要求，放线时根据上级单位提供的现场坐标控制点，以设计图纸坐标为依据，进行测量放线并经建设单位、监理复测验收合格后，才能开始导墙施工。地下墙导线测量网应闭合。定期对现场设置的固定测量控制点进行复核。二．导墙施工 （1）导墙基槽开挖 1）导墙基槽深度约~，土质为回填土，可采用垂直开挖。为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。 2）遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧范围内采用人工进行开挖. 3）导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～60m，本工程分段长度控制在50m以内。 4）导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙外放100mm，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。 5）为及时排除坑底积水，在两端设置积水井，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。 （2）墙体施工 1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，验槽后，根据技术要求及时浇筑一层15cm厚C15的混凝土垫层，以此作为施工时的底模。 2）底模施工结束后安装及绑扎导墙钢筋，钢筋施工结束经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 3）导墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢管支撑加固，上部支撑的间距不大于2米，下部支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。 4）砼浇注采用商品砼，溜槽入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防跑模。如发生跑模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。浇注过程中，按照规范做抗压试块和做坍落度实验，以检验混凝土质量。 5）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生跑模现象。 考虑到施工工艺及施工误差，导墙宽度扩大40mm。 （3）导墙质量标准 导墙的作用是:控制成槽位置、容蓄泥浆，防止槽顶坍塌；作施工水平和垂直量测的基准,作为钢筋笼、导管、及机具的支撑点。直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度，质量标准如下： 1）连续墙轴线误差:±10 mm; 2）内墙面垂直度:‰; 3）内墙面平整度:5mm; 4）导墙顶面平整度:3mm。 （4）导墙施工要点 1）严格控制钢筋、模板、混凝土等各道工序的施工质量。 2）采用微孔塑料薄膜覆盖洒水的方法,加强混凝土的养护。 3）导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方可拆除模板,拆模后及时按横向间距,从上到下间距70cm设置对口撑，支撑采用100×100的方木；且支撑仅在槽段开挖时方可拆除，确保导墙垂直精度。 4）导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上对堆载。 5）在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处的导墙需沿轴线外放30cm。见下图。地下连续墙内支撑施工工艺
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