钻孔灌注桩施工组织设计

施工组织设计（施工方案）会审表

钻孔灌注桩专项施工组织设计

工程名称：东莞宏石功能材料科技有限公司锅炉房、储槽区工程地点：东莞市沙田镇义沙管理区

施工单位：东莞市福华建筑工程有限公司

编制单位：东莞市福华建筑工程公司宏石项目经理部

编制人：周仕军

编制日期：年月日

审批负责人：李春祥

审批日期：年月日

目录

一、编制依据 (2)

二、工程概况 (3)

三、施工总体布署 (4)

四、桩机施工机行路线图 (8)

五、施工顺序 (12)

六、主要工序施工方法及质量保证措施 (12)

七、施工总平面图（见附图） (20)

八、主要安全管理措施 (20)

九、施工用水、电设计 (23)

一、编制依据

1.东莞宏石功能材料科技有限公司锅炉房基础施工图；

2.东莞宏石功能材料科技有限公司储槽区基础施工图；

3.工程测量规范（GBJ50026-93）；

4.建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202—2002）;

5.砼结构工程施工及验收规范（GB50204—2002）；

6.砼质量控制标准（GB50164-92）；

7.砼强度检验评定标准（GBJ107-87）；

8.建筑工程施工现场用电安全规范（GB50104-93）；

9.建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88）；

10.建筑工程地基处理技术规范（JGJK29-91）；

11.钢筋焊接验收规程（JGJ18-96）；

12.建筑施工安全检查标准化（JGJ59-99）；

13.施工现场临时用电安全技术规程（JGJ80-91）；

14.建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；

15.本企业内部质量文件、管理制度；

16.其它有关手册及参考文件资料。

二、工程概况

本工程位于东莞市沙田镇义沙管理区，永立信服装厂东面。工程名称为东莞宏石功能材料有限公司锅炉房、储槽区。锅炉房按设计图纸总计有21条钻孔灌注桩；储槽区按设计总计有80条钻孔灌注桩。锅炉房桩位呈直线网格分布，储槽区桩位主轴线呈直线网格，每储罐位下桩位均呈圆形分布。

从地质报告上可以反应出两单位工程的地理位置下的地质条件分布较好，土质较为均匀，护壁泥浆质量能够达到设计要求。桩直径为?500、?600、?1000、?1400四种规格，单桩竖向承载力特征值设计分别为550KN、550KN、1800KN、3000KN（储槽区分别为?500和?600桩径的桩，桩径为?500的桩有20条，桩径为?600的桩有60条；锅炉房有一条桩的桩径为?600，12条桩的桩径

为?1000，8条桩的桩径为?1400）。桩长深度根据现场试桩及施工实际情况定（设计约定为9～12m），以桩尖进入强风化岩层不少于1 m为准。承台面设计标高约为-0.600 m和-1.300 m。桩身砼设计强度等级为C25。不同桩径的桩其钢筋配置为: ?500桩主筋为6Ф16、螺旋箍为Ф8@200、另配Ф14加劲箍，每隔2 m设置一道；?600桩主筋为8Ф16、螺旋箍为Ф8@200、另配Ф14加劲箍，每隔2 m设置一道；?1000桩主筋为16Ф18、螺旋箍为Ф8@200、另配Ф14加劲箍，每隔2 m设置一道；?1400桩主筋为22Ф20、螺旋箍为Ф8@200、另配Ф14加劲箍，每隔2 m设置一道。主筋保护层为70mm，桩头超灌高度不少于800mm。

三、施工总体布署

（一）、施工工期

根据本工程的实际情况和以往的施工经验，在确保钻孔灌注桩的施工安全及质量的情况下，保证在20天内顺利完成钻孔灌注桩施工并退场。详细施工进度图表见下附图一和附图二。

附图一：锅炉房钻孔桩施工进度计划：

附图二：储槽区钻孔桩施工进度计划：

（二）、施工机械组织

根椐工程合同要求，按计划把所有机械设备运到施工现场，并根据施工平面布置情况，安放桩机到位。确定料场及搅拌机的位置。同时引进临时施工用电线路和安装桩机配套发电机及连接线路。根据设计图纸锅炉房按照21条、储槽区按照80条桩计算。两单位工程总计施工桩数为101条，我方拟定计划进场的机械设备数量如下：5台螺旋钻孔机（计划锅炉房2台；储槽区3台配置）、2台机动小翻斗车、3台砼搅拌机、30个手推车、10台长短插入式振捣器、7条溜筒、20个盖板、5条测绳、20只手把灯、1台低压变压器、3台发电机、2个漏斗、3台交流电焊机和足够数量的洗砼导管、电线电缆、配电箱（均带漏电保护开关）、钢铲、胶钳、安全帽、线坠以及根据不同桩径用钢筋焊制的安全防护网等。

如以上的机械设备及工具在实际的施工情况中出现不足时，再根据现场施工情况进行补加。

（三）、劳动力安排

在机具运到施工现场时，工人以及管理人员也要同时进场。以保证桩径在?600（含桩径为?600的桩）以下的桩，一台桩机每天施工完成3条桩；

桩径在?600（不含桩径为?600的桩）以上的桩，一台桩机每天施工完成1条桩。同时安排5台桩机并行施工作业，预计可以保证施工工期为15天。

按此计算，除项目经理和项目技术负责人各一名外，现场管理人员、作业人员、电工、机修工等工种的人员配置情况预制计划如下表：

如在施工过程中出现不足，再按照实际施工情况给予人力补加。

四、桩机施工机行路线图

锅炉房工程分布两台施工桩机，储槽区分布三台施工桩机。根椐不同桩径的桩及桩位布置情况，拟定如下桩机施工行走路线图，分别为锅炉房1#桩机行走路线图、锅炉房2#桩机行走路线图；储槽区1#桩机行走路线图、储槽区2#桩机行走路线图、储槽区3#桩机行走路线图。如施工现场有实际

情况经议定确须调整的进行调整，以竣工后桩机行走路线为准。（锅炉房桩机行走路线图见附图三：“（1）”代表1#桩机、“(2)”代表2#桩机；储槽区桩机行走路线图见附图四，“（1）”代表1#桩机、“(2)”代表2#桩机、“（3）”代表3#桩机。）

在附图四中储槽区1#桩机的施工顺序是：1#→2#→3#→4#→5#→28#→29#→52#→53#→76#→77#→78#→79#→80#→65#→64#→41#→40#→17#→16#；2#桩机的施工顺序是：12#→13#→14#→11#→15#→19#→20#→21#→18#→22# →36#→35#→38#→37#→39#→43#→44#→45#→42#→46#→60#→61#→62#→59#→63#→67#→68#→69#→66#→70#（波浪线所圈范围）；3#桩机的施工顺序是：7#→6#→9#→8#→10#→24#→25#→26#→23#→27#→31#→30#→33#→32#→34#→48#→49#→50#→47#→51#→55#→54#→57#→56#→58#→72#→73#→74#→71#→75#（直线所圈范围）。

五、施工顺序

放线定位→钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机→移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜筒→浇筑混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋。

六、主要工序施工方法及质量保证措施

（一）放线定位

场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一根φ12×800mm的钢筋做桩位标记，系好红丝带，并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录。轴线桩位经复核无误后才可进行下步施工。

（二）钻孔机就位

钻孔机就位时，必须保持平稳、水平，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。护筒用4～6mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面150～300mm。

护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。护筒的埋设深度，在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

（三）钻孔

1.调直机架挺杆，对好桩位(用对位圈)，开动机器钻进、出土。

2.作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合下列规定：在粘性土

中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在1.2～1.3；在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。泥浆的控制指标：粘度18～22s；含砂率不大于8%；胶体率不大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

3.沉浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。

泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量为每孔排碴量的1.5～2倍。

4.应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积

物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。

5.泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能

供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。

6.钻具和钻头按下列规定选用：在一般粘性土、淤泥、淤泥质粘土以及砂

土中，采用笼式钻头；在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头；遇孤石时可用带硬质合金齿的筒式钻头；在硬岩中，可用牙轮钻头。

7.钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相

应的钻进速度，在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过1m/h；

在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

8.钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以

及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后，方可继续施工：当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。

9.钻孔桩清孔应按下列规定进行

（1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重控制在1.1左右。

（2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重控制在

1.15～1.25左右。

（3）清孔后的沉碴厚度，端承桩不大于100mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。

（四）检查成孔质量

1、钻深测定：用测深绳(锤)测量或检测钻杆入孔深度来测量孔深及虚土厚

度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。

2、孔径控制：钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，

必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

（五）孔底土清理

钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措

施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。

（六）移动钻机到下一桩位

经过成孔检查后，要填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。

（七）钻孔桩钢筋笼制作

1.钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。

2.加劲箍应在主筋外面，主筋不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免

阻碍导管工作。

3.主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不小于500mm区段范围内，同

一根钢筋不得有两个接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。4.钻孔桩钢筋笼外径比桩孔设计直径小140mm。

（八）混凝土浇筑

1.移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。

有不符合质量标准要求时，要处理合格后，再进行下道工序。

2.吊放钢筋笼：钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块；吊放钢筋笼时，要对准

孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，要采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。钢筋笼定位后4小时内必须浇筑砼。

3.开始灌注时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置临近水面，导管底端到孔

底的距离应为0.5m，排塞后不得将导管插回孔底。

4.开灌前储料斗内必须有足以将导管底端一次性埋入水下混凝土中0.8m

以上深度的混凝土储存量。

5.随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底埋入混凝土面以下

应保持2～4m，不宜大于6m和不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。

6.在水下混凝土灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌

注记录表。

7.水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组

织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。

8.提升导管量应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控

制导管埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。

9.混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，

桩顶标高符合设计要求。

10.浇砼时套管的上拔速度应控制在2m/h内。

11.混凝土的坍落度应严格按设计要求控制。

12.混凝土灌注桩每浇注50m3必须有一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须

有一组试件。

（九）成品保护

1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入孔内时，

要有保护垫块、或垫管和垫板。

2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定

其位置。

3、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，

防止桩的位移和倾斜。并检查每根桩的纵横水平偏差。

4、成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，要有不使

钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

5、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴

线桩、高程桩。

6、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

7、桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。桩在

养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

8、严禁把桩体作锚固桩使用。

（十）质量标准及应注意的质量问题

1、质量标准

（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）成孔深度必须符合设计要求。以摩擦为主的桩，沉碴厚度不得大于200mm；以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于100mm。

（3）实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。

（4）灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

（5）钢筋笼的直径偏差不得超过±10mm，纵筋间距偏差不得超过±10mm，纵筋长度偏差不得超过±100mm，箍筋间距偏差不得超过±20mm，加强箍筋间距偏差不得超过±20mm。

（6）桩位允许偏差：当1～3根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩时，1000mm≥桩径＞500mm时不得超过100mm；桩径≤500mm时不得

超过70mm；桩径＞1000mm时不得大于100+0.01H。（注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。）

（7）桩身垂直度偏差H/100。桩径偏差为±50mm。

2、应注意的质量问题

（1）孔底虚土过多：钻孔完毕，要及时盖好孔盖板，并防止在盖板上过车和行走。操作过程中要及时清理虚土，必要时可二次投钻清土。

（2）预防塌孔：在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击，使粘土块、片石挤入孔壁；如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。

（3）桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中浇筑。

（4）砼的灌入量必须大于或等于测得的实际桩深乘以桩截面积。保证浇捣过程中不出现缩劲现象。

（5）预防桩孔偏斜：安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正；由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进；钻杆、接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆；在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石，冲平后再钻进。（6）预防断桩：混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制，灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或

导管脱离混凝土面。

（7）预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护不够、深度位置不符合要求：如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接；钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔时再拆除；在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层厚度及孔径设计；清孔时应把沉碴清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求；钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止硬撞孔壁，钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置；

（8）对在运输、堆放、吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。

（9）当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象要立即停钻检查。（10）混凝土浇至接近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。（11）钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度不超过初见水位，以防塌孔。（12）桩顶采用钢筋笼连接，主筋垂直锚入长度不小于Lae。

（13）钢筋笼的制作与焊接严格按照相关规范规定和工艺标准及设计要求进行。

（14）桩的成孔、浇捣必须办理隐检手续，全过程记录必须有甲方、监理的现场签字验收。

（15）钻孔进入强风化层满足的条件为：（a）深度在8～11m；（b）钻头1小时内进入强风化层的深度小于0.2m且岩土粒径符合要求。