湿法脱硫石膏含水率高原因分析
针对近期石膏含水率高原因分析：
1.主要原因：真空皮带机滤布脏，滤布被杂物堵塞严重（真
空皮带机启动时未进浆，真空度为—30KPa），所以真空度虽高，但不利于脱水 2. 其次，石膏一级脱水效果差；
石膏旋流器底流沉沙嘴磨损情况不等，正常运行石膏旋流器底流应呈喷洒伞状或螺旋状，但现在浆液品质差，常出现底流堵塞，呈线状或不出浆，同时沉沙嘴磨损，导致一级石膏脱水底流浓缩不够，含水率大 3. 石膏浆液品质差，近期石灰石原料品质差，CaCO3含量低，泥土杂质含量多，通过石灰石浆液供给进入吸收塔，不利于脱硫反应，也不利于石膏生成，脱水时，随浆液到真空皮带机上，堵塞滤布，覆盖石膏或夹杂在石膏中，导致脱水困难，石膏含水率大 4. 真空皮皮带机滤布松垮，运行时经常跑偏，导致部分浆液溢流至滤布与胶带结合处，进入真空盒，最终进入气液分离器，影响真空（启真空泵时，仔细观察出口，有浆液喷出）5. 真空盒与胶带连接密封泄漏，现真空盒漏密封水量较以往多，就地检查真空盒气缸顶起装置气管都未接汽源
2.措施：1.更换滤布，或人工清洗滤布（用刷子刷） 2.
调整好滤布及胶带运行轨迹，使真空皮带机正常运行
3.定期检查石膏旋流器，保证运行压力，同时检查底流沉
沙嘴，磨损严重的更换，堵塞的冲洗疏通 4.物资
脱硫运行中石膏含水量大的原因分析
脱硫运行中石膏含水量大的原因分析及解决办法 湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4〃2H2O）结晶。用石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流（细颗粒）返回吸收塔；浓缩的底流（较粗颗粒）送往真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（质量含量）以下，为达标。若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难。下面就脱硫石膏含水量大原因以及解决办法与各位交流一下。 1、造成脱硫石膏含水量大原因分析如下。 1、吸收塔内浆液的密度偏小，启动石膏排出泵。 2、吸收塔液的pH测量值不达标。 3、氯离子含量超标。 4、脱硫塔入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”。 5、石灰石品质发生变化。 6.入炉煤含硫量突然发生变化，超设计值较多。 7、石膏旋流器发生异常。 8、真空皮带机异常 9、氧化空气量不足。
1.1、吸收塔内浆液的密度直观地反映塔内反应物的浓度（固体含量）高低，密度值升高，浆液的固体含量增加。工艺设计中在石膏排出泵出口管道上安装石膏浆液密度表，运行中根据该密度值的高低来自动控制石膏浆液的排放。石膏浆液密度设定值根据反应产物—石膏形成和结晶情况来确定，一般要求是形成大颗粒易脱水的石膏晶体，运行过程中根据浆液性质的不同，设定值有所不同，一般控制在1180～1200之间，固体含量在10%左右。假如，排出的石膏浆液固体含量偏低，即密度较小石膏浆液未达到饱和或过饱和度较低，形成的石膏晶体颗粒细小，石膏难以脱水。 1.2、吸收塔液的pH测量值是参与反应控制的一个重要参数，用于确定需要输送到烟气脱硫吸收塔的新鲜反应浆液的流量。pH值升高，新的反应浆液供应量将减少，反之，pH值降低，新的反应浆液供应量将增加。若pH计测量不准，则需要添加的石灰石量就不能准确控制，而过量的石灰石使石膏纯度降低，造成石膏脱水困难。 1.3、原烟气进入吸收塔与石灰石浆液接触脱除SO2的同时，烟气中HCI、HF和飞灰以及石灰石中的杂质都会进入吸收塔浆液中，长期运行后吸收塔浆液的氯离子和飞灰中不断溶出的一些金属离子浓度会逐渐升高，不断增加的氯根和重金属离子浓度对吸收塔内SO2去除以及石膏晶体的形成产生不利的影响，并且过量氯离子将大量吸收Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，为保证塔内化学反应的正常进行，运行中从浆液中排出一定量废水是非常重要。浆液中Cl-浓度及杂质含量升高改变了浆液的理化性质，影响了塔内化学反应的正常进行和
脱硫石膏含水率
湘潭电厂脱硫石膏含水率高的原因及控制措施 概述： 湖南湘潭发电有限责任公司安装四套石灰石-石膏湿法烟气脱硫装臵，脱除四台机组（锅炉）产生的SO2。其中2×300MW机组锅炉型号为：HG-1025/18.2-WM10（哈尔滨锅炉厂生产）；2×600MW超临界机组锅炉型号为：DG1900/25.4-Ⅱ1型（东方锅炉厂生产）。一期2×300MW机组脱硫由上海龙净环保科技工程有限工程承建，采用德国鲁奇LLAG技术，设有四层喷淋；二期2×600MW机组脱硫由大唐环境科技工程有限公司承建，采用奥地利AEE技术，设有三层喷淋。为了节约资金，四台脱硫共用三台（50%容量）真空皮带脱水机。第一台脱硫（300MW机组）自2005年4月开始整体调试，第四台脱硫（600MW 机组）11月13日通过168小时试运。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，用石灰石浆液作为吸收剂，石灰石、石膏混合浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，烟气中的SO2与溶解的石灰石中Ca2+反应，在浆液中生成半水亚硫酸钙（CaSO3?·1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶体。石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往水力旋流器进行粒径/密度分级，细颗粒/稀的溢流返回制浆系统制浆;较粗颗粒/浓缩的底流送往石膏浆液箱，通过石膏泵排至三台真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（重量％）以下（称为达标）－这就是一般可销售的脱硫副产品。含水率过高，对石膏的储存及加工都会造成一定的困难，且直接影响石膏的商业应
用价值，为此，必须加以控制。 近期负责石膏销售的部门反映，石膏中含水率高，有时超过20%，水泥厂不能利用。为查找原因，我仔细观察过近段时间的运行情况，根据运行参数分析，应存在如下两个方面的原因。 1、真空皮带机滤布堵塞 真空脱水皮带系统气水分离箱的真空直观地反映了皮带机的真空（设当地大气压为0 bar）。调试阶段，石膏含水率约为8%时，真空为-0.500bar，近段时间，石膏含水率达到15%～20%时，真空高达-0.680bar。真空再升高，石膏含水率将继续增大。 皮带机的真空升高，也就是说滤水通过滤布的压降增加，说明滤布堵塞，脱水不畅。实际上是石膏浆液中细小颗粒比例升高，阻塞了皮带机滤布的滤水通道，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来从而使真空增加。 湘潭电厂由于石膏托运不及时，一直只有#1皮带可以较为正常运行，所以#1真空皮带机的滤布中含有的杂质最多，堵塞最为严重。 2、废水排放一直不正常，量少 脱硫浆液系统中的杂质主要是由烟气中飞灰和石灰石中杂质组成。这些杂质一般不参加反应。杂质量可间接从监测Cl-浓度反映出来。我没有手段监测浆液中Cl-的含量，从每周不到一次的废水排放来看，湘潭电厂脱硫浆液中的Cl-已经相当高了。为此我从另一个方面进行了观察，就是从皮带机上的石膏滤饼表面颜色间接了解，吸收塔内杂质含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物质覆盖如图1、2。
石灰石石膏湿法脱硫原理 (2)
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目 前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当 前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得 的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅 拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制 成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二 氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除， 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴， 经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。 由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是 为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配 套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了 应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广
4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2） SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷
脱硫石膏含水量高的原因分析和控制措施
脱硫石膏含水量高的原因分析和控制措施 发表时间：2019-02-13T16:26:41.877Z 来源：《建筑模拟》2018年第32期作者：胡跃喜[导读] 现阶段我国范围之内各个发电厂实际运行的过程中脱硫系统当中脱水石膏含水量高这个问题出现的几率比较高。 胡跃喜 华能海南电力检修分公司海南海口 570311 摘要：现阶段我国范围之内各个发电厂实际运行的过程中脱硫系统当中脱水石膏含水量高这个问题出现的几率比较高，因此会对处理系统运行安全性及稳定性造成一定程度的影响，积极的找寻脱硫系统中石膏含水量过高的原因，并找寻有效性比较强的解决措施，希望可以有一定的借鉴性作用，促进我国社会经济发展。 关键词：脱硫石膏含水量高，原因分析，控制措施 一、脱硫石膏含水量高的常见原因分析 按严格标准，脱硫石膏的含水率要求低于10%，含水率超过10%的脱硫石膏是不合格的。但是在脱硫系统实际运行中，石膏的含水率经常会高于10%，导致脱硫石膏含水率偏高的原因通常有以下几个方面的。 1、设备方面的原因。 （1）一级脱水浆液分级效果差，导致石膏旋流器底流浆液浓度（含固量）偏低，其常见原因有： 1）旋流子沉沙嘴磨损，口径变大。 2）旋流子堵塞。 3）石膏排浆泵出力下降，导致石膏旋流器入口压力偏低。 （2）二级脱水效果差，导致石膏含水率偏大，其常见原因有： 1）真空皮带脱水机真空度偏低（真空盒磨损）直接导致石膏脱水效果差。 2）滤布上浆液下料不均匀，导致滤布上滤饼厚度不一，影响脱水效果。 （3）重要运行参数的在线表计失准，影响石膏浆液品质或直接影响脱水效果。 1）吸收塔浆液pH计失准，使吸收塔真实pH值过高，导致石膏浆液氧化不好和石膏中碳酸钙过量。 2）吸收塔浆液密度计失准，使出石膏的浆液实际密度偏低，导致石膏结晶不好。 3）气液分离器压力表计失准，使脱水机实际真空度不足，导致石膏含水率过大。 2、运行控制方面的原因 1）出石膏的吸收塔浆液密度偏低，石膏结晶不好。 2）石膏排浆泵频率调整过小，导致石膏旋流器入口压力不足，一级脱水不好。 3）吸收塔浆液pH值过高，导致石膏浆液氧化不好，浆液亚硫酸钙含量大，影响二级脱水效果。 3、浆液品质方面的原因 1）石膏浆液中亚硫酸钙过高。吸收塔浆液亚硫酸钙过高是最常见的导致石膏脱水不好的浆液品质问题，我厂之前出现的石膏含水率过大的情况主要就是这种原因所致。浆液中亚硫酸钙过高的主要原因是燃煤硫份过高大幅超设计值或氧化系统设备故障。 2）石膏结晶不好，石膏晶体颗粒过细。 3）石膏中杂质过多，主要有以下几方面的因素。 ①烟气中粉尘含量过大，烟气脱硫后粉尘全部汇集进入到石膏里了。 ②煤粉燃烧不完全或锅炉投油助燃，导致石膏浆液发黑起泡沫或有油污杂质，造成脱水困难。 ③石灰石粉品质不合格导致石膏中杂质过多。石灰石粉品质问题主要有以下三个方面：一是石灰石粉纯度低、细度偏大；二是石灰石粉纯度和细度虽然合格，但反应活性差；三是石灰石粉中Mg、Al或粘土、泥沙等杂质过高。 二、我厂2015年10-11月间脱硫石膏含水率过大的主要原因分析。 在运行工况正常的情况下，我厂三套脱硫系统的脱硫石膏含水率一般在10-15%之间，由于脱水设备运行状况的差异，四期脱硫石膏的含水率要比三期石膏低一些。但2015年10-11月期间，新、老厂的脱硫石膏含水率突然同时大幅增大，其中四期脱硫石膏含水率增大到16-20%，三期脱硫石膏含水率增大到20-25%。这期间脱水系统设备并没有大的异动，脱水系统运行参数控制也同之前一样。通过对脱水设备和运行控制两方面的因素分析，运行认为10-11月份间的脱硫石膏含水率异常增大虽然有设备方面的原因，但主要原因还在石灰石粉上。具体分析如下： 1、石灰石粉颜色异常。石灰石（化学成分为CaCO3）理论上为白色固体，之前厂家送来的石灰石粉一般也都是灰白色的，但是10-11月份厂家送来的石灰石粉是淡黄色的，和之前的石粉明显不一样。经向石灰石厂家咨询确认，10-11月间向我厂供应的石灰石粉都是新开矿的矿石生产的。 2、发生石膏含水率高的情况异常。以前我厂石膏含水率过高一般都是在吸收塔浆液亚硫酸钙浓度严重超标时出现的，亚硫酸钙含量过大，石膏浆液粘性增大，导致脱水困难；而10-11月间石膏含水率过高时，吸收塔浆液亚硫酸钙浓度正常并没有超标，但石膏浆液仍比较粘。 3、石灰石粉消耗异常大幅增加。与9月份相比，在机组负荷和硫份基本相同的情况下，10月全厂脱硫消耗石灰石粉量大幅增加1023吨，石灰石粉的实际消耗量超过理论消耗量20%以上。11月份的情况也是一样。见表1
粉煤灰和脱硫石膏的特性
粉煤灰和脱硫石膏的特性 1. 粉煤灰是燃煤锅炉排放的废渣，是煤燃烧后形成被烟气携带出炉膛的从烟气中收捕下来的细灰。粉煤灰也称飞灰，是燃煤电厂将煤磨细成 100μm 以下的细粉，用预热空气吹入炉膛悬浮燃烧，产生高温烟气，经由捕尘装置捕集得到的粉状残留物，是一种人工火山灰质材料。对于粉煤[16-20]。灰的综合利用，一般也包括炉底渣（1）颜色 粉煤灰的颜色一般在乳白色到灰黑色之间变化。粉煤灰的颜色是一项重要的质量指标，可以反映含碳量的多少和差异。在一定程度上也可以反映粉煤灰的细度，颜色越深，粉煤灰的粒度越细，含碳量越高。粉煤灰有低钙粉煤灰和高钙粉煤灰之分，通常高钙粉煤灰的颜色偏黄，低钙粉煤灰的颜色偏灰。 （2）粉煤灰的细度和比重 粉煤灰颗粒细度与磨制的煤粉细度有关，一般在0.4~320μm 之间，3。粉煤灰越细，细粉占的比重越大，其活 1.3~2.7g/cm相对密度一般为性也越大。粉煤灰的细度影响早期水化反应。（3）粉煤灰的物理性质 粉煤灰的物理性质包括密度、堆积密度、细度、比表面积、需水量，这些性质是化学成分及矿物组成的宏观反映。由于粉煤灰的组成波动范围很大，因此其物理性质的差异也很大。
表1 粉煤灰的物理性质 平均值单位数据范围性质 3密度2 3~4 g/cm3堆积密度0.71 g/cm0.32~1.9 3密实度36.5 22~45 t/m2700~17000 氮吸附法：3330 /g cm 比表面积1340~6980 透气法：3230 原灰标准稠度% 26~69 49 需水量77~180 100 % 天抗压强度2833~78 60 % 比 （3）粉煤灰的化学成分 粉煤灰的化学成分与煤所含有的各种物质成分有关，主要成分是二氧化硅（SiO）、三氧化二铝（AlO）、三氧化二铁（FeO）、氧化钙（CaO）、32232氧化镁（MgO）、未燃尽的炭（烧失量），还有少量微量元素等。其中SiO、2AlO、FeO三种成分占70%左右，CaO
石膏脱水不干原因分析
石灰石/石膏湿法脱硫 的运行调整及系统问题处理 马俊峰 （河北大唐国际王滩发电有限责任公司河北唐山063611） 摘要：本文叙述、分析、总结了河北大唐王滩发电有限责任公司，在脱硫系统调试及正常运行工作中所遇到的问题，结合自己的工作体会提出了合理运行的调整方法，对其它电厂脱硫运行工作有一定参考借鉴作用。 关键词：石灰石/石膏湿法脱硫工艺原理；脱硫运行调试；系统问题处理。 引言 随着全球经济的高速发展和工业化的不断推进，大气中二氧化硫排放量与日俱增，造成降水pH 值下降，局部地方甚至形成酸雨，对人体健康和大气环境带来很大影响。目前，随着我国电力工业的污染物的国家环保排放标准日益完善，新建及扩建电厂必须安装投运脱硫装置。 1 概述 目前，燃煤电厂应用最广泛的是石灰石/石膏湿法脱硫。石灰石/石膏湿法脱硫的机理是将烟气引入吸收塔，其中的二氧化硫与吸收塔中喷淋的石灰石浆液（主要成分是CaCO3）在流动（根据工艺可分为顺流、逆流、混合流）中反应，生成半水亚硫酸钙（CaSO3?1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气强制氧化成二水硫酸钙（CaSO4?2H2O）晶体，从吸收塔排出的石膏经水力旋流浓缩（50%）和真空脱水，使其含水量小于10%，由皮带机堆入石膏库中。脱硫后的烟气除雾器除去雾滴后，经烟囱排入大气。 2 设计条件 脱硫装置与发电机组单元匹配，#1、2FGD按锅炉100%全烟气量设计，脱硫效率95%以上。 208
3 石灰石/石膏法脱硫工艺原理 锅炉引风机排出的原烟气由增压风机增压后经吸收塔下部进入脱吸收塔。新鲜的石灰石不断的加入吸收塔，吸收塔内的循环浆液从上部若干个喷嘴中涌出与塔内逆流而上原烟气充分接触，进行气/液接触反应脱除烟气中的SO2。脱硫后含有饱和水的静烟气的带有大量水珠，在流经格栅状除雾器时被除去，最后静烟气经烟道进入烟囱外排大气。 脱硫的性能通过自动控制系统对PH值和石膏浆液浓度进行调节，实现自动控制。吸收塔底部浆液池中的浆液由外置的氧化风机供给均匀分布的氧化空气，再由配合搅拌器不停地搅拌使亚硫酸根氧化成石膏。 在吸收塔内产生的石膏由浆液由石膏排出泵抽出，送到第一级水力旋流器浓缩，在水力旋流器底流的石膏含固率在50％左右，水力旋流器溢流出的液体中含有1～3％的固体，其中大部分是未反应的石灰石，这部分浆液将被送回至吸收塔，以提高石灰石的利用率．第一级水利旋流器的溢流被抽送到第二级水力旋流器，将其底流含有10％的石膏浆液再次回收利用。第二级水力旋流器的溢流为废水，抽出废水的目的是为了限制浆液中氯离子及粉煤灰的含量．第二级水力旋流器的底流经石膏供浆泵送往真空带脱水，形成含水＜10％的石膏滤饼由传送皮带送往石膏储存库或运走。 脱硫的化学过程发生以下反应： 1、SO2+H2O→H2SO3吸收 2、CaCO3 + H2SO3→CaSO3＋CO2 + H2O 中和 3、CaSO3+1/2O2→CaSO4 氧化 4、CaSO3+1/2H2O→CaSO31/2H2O 结晶 5、CaSO4+2H2O→ CaSO4×2H2O 结晶 6、CaSO3+ H2SO3→Ca（HSO3）2 PH控制 4 旁路挡板开启条件下影响脱硫效果的主要因素 （一）循环浆液泵启动台数的调整： 吸收浆液由4台再循环泵（最少两台泵运行）从塔底部吸出，分别打入不同高度。吸收浆液在压力的作用下通过支母管上的喷嘴向上喷射，浆液在塔顶部区域散开后形成不同高度复盖整个吸收塔断面的喷淋洗涤区。原烟气从吸收塔下部进入，上升过程中在洗涤区域与自然下落的石灰石浆液全面充分接触、反复洗涤烟气，（图一）从而完成对烟气中SO2的洗涤溶解和石灰石浆液的化学反 209
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理题库
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理 一、概述：脱硫过程就是吸收，吸附，催化氧化和催化还原，石灰石浆液洗涤含SO 2 烟气，产生化学反应分离出脱硫副产物，化学吸收速率较快与扩散速率有关，又与化学反应速度有关，在吸收过程中被吸收组分的气液平衡关系，既服从于相平衡（液气比L/G，烟气和石灰石浆液的比），又服从于化学平衡（钙硫比Ca/S，二氧化硫与炭酸钙的化学反应）。 1、气相：烟气压力，烟气浊度，烟气中的二氧化硫含量，烟尘含量，烟气中的氧含量，烟气温度，烟气总量 2、液相：石灰石粉粒度，炭酸钙含量，黏土含量，与水的排比密度， 3、气液界面处：参加反应的主要是SO 2和HSO 3 －，它们与溶解了的CaCO 3 的反应 是瞬间进行的。 二、脱硫系统整个化学反应的过程简述： 1、 SO 2 在气流中的扩散， 2、扩散通过气膜 3、 SO 2 被水吸收，由气态转入溶液态，生成水化合物 4、 SO 2 水化合物和离子在液膜中扩散 5、石灰石的颗粒表面溶解，由固相转入液相 6、中和（SO 2 水化合物与溶解的石灰石粉发生反应） 7、氧化反应 8、结晶分离，沉淀析出石膏， 三、烟气的成份：火力发电厂煤燃烧产生的污染物主要是飞灰、氮氧化物和二氧 化硫，使用静电除尘器可控制99%的飞灰污染。 四、二氧化硫的物理、化学性质： ①. 二氧化硫SO 2 的物理、化学性质：无色有刺激性气味的有毒气体。密度比空气大，易液化（沸点-10℃），易溶于水，在常温、常压下，1体积水大约能 溶解40体积的二氧化硫，成弱酸性。SO 2 为酸性氧化物，具有酸性氧化物的通性、
还原性、氧化性、漂白性。还原性更为突出，在潮湿的环境中对金属材料有腐蚀性，液体SO 2 无色透明，是良好的制冷剂和溶剂，还可作防腐剂和消毒剂及还原剂。 ②. 三氧化硫SO 3的物理、化学性质：由二氧化硫SO 2 催化氧化而得，无色易挥 发晶体，熔点16.8℃，沸点44.8℃。SO 3为酸性氧化物，SO 3 极易溶于水，溶于 水生成硫酸H 2SO 4 ,同时放出大量的热， ③. 硫酸H 2SO 4 的物理、化学性质：二元强酸，纯硫酸为无色油状液体，凝固点 为10.4℃，沸点338℃，密度为1.84g/cm3,浓硫酸溶于水会放出大量的热，具有强氧化性（是强氧化剂）和吸水性，具有很强的腐蚀性和破坏性， 五、石灰石湿－石膏法脱硫化学反应的主要动力过程： 1、气相SO 2被液相吸收的反应：SO 2 经扩散作用从气相溶入液相中与水生成亚硫 酸H 2SO 3 亚硫酸迅速离解成亚硫酸氢根离子HSO 3 －和氢离子H＋，当PH值较高时， HSO 3二级电离才会生成较高浓度的SO 3 2－，要使SO 2 吸收不断进行下去，必须中和 电离产生的H＋，即降低吸收剂的酸度，碱性吸收剂的作用就是中和氢离子H＋当吸收液中的吸收剂反应完后，如果不添加新的吸收剂或添加量不足，吸收液的酸 度迅速提高，PH值迅速下降，当SO 2溶解达到饱和后，SO 2 的吸收就告停止，脱 硫效率迅速下降 2、吸收剂溶解和中和反应：固体CaCO 3的溶解和进入液相中的CaCO 3 的分解， 固体石灰石的溶解速度，反应活性以及液相中的H＋浓度（PH值）影响中和反应速度和Ca2+的氧化反应，以及其它一些化合物也会影响中和反应速度。Ca2+的形 成是一个关键步骤，因为SO 2正是通过Ca2+与SO 3 2-或与SO 4 2-化合而得以从溶液中 除去， 3、氧化反应：亚硫酸的氧化，SO 32－和HSO 3 －都是较强的还原剂，在痕量过渡金属 离子（如锰离子Mn2+）的催化作用下，液相中的溶解氧将它们氧化成SO 4 2－。反应的氧气来源于烟气中的过剩空气和喷入浆液池的氧化空气，烟气中洗脱的飞灰和石灰石的杂质提供了起催化作用的金属离子。 4、结晶析出：当中和反应产生的Ca2+、SO 32－以及氧化反应产生的SO 4 2－，达到一 定浓度时这三种离子组成的难溶性化合物就将从溶液中沉淀析出。沉淀产物： ①. 或者是半水亚硫酸钙CaSO 3·1/2H 2 O、亚硫酸钙和硫酸钙相结合的半水固溶 体、二水硫酸钙CaSO 4·2H 2 O。这是由于氧化不足而造成的，系统易产生硬垢。
脱硫石膏含水量高原因分析及应对
脱硫石膏含水量高原因分析及应对 现阶段我国范围之内各个发电厂实际运行的过程中脱硫系统当中脱水石膏含水量高这个问题出现的几率比较高，因此会对处理系统运行安全性及稳定性造成一定程度的影响，积极的找寻脱硫系统中石膏含水量过高的原因，并找寻有效性比较强的解决措施，希望可以有一定的借鉴性作用，促进我国社会经济发展。 标签：脱硫石膏含水量高，原因分析，控制措施 1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺流程 石灰石-石膏湿法是应用石灰石浆液作为吸收剂，其与高温烟气中的SO2接触后，二者发生化学反应形成一种副产物CaSO4·2H2O即石膏，从而实现对烟气脱硫的目的。吸收塔内的石膏浆液，会通过石膏排出泵，输送到石膏浆液旋流器当中完成一级脱水。此环节通常会脱去二分之一的水分。一级脱水之后石膏饼会进入到真空皮带脱水机当中进行二级脱水。在完成了一级、二级脱水后，最终产物的脱水量会达到90%以上。二级脱水后的石膏送回到石膏仓内。品质好的石膏可以对市场销售，为企业获取更多的经济效益。 2 石膏含水率高原因分析 针对石膏脱水系统运行现状，先后联系电科院、航天环境及兄弟电厂人员作了详细的原因分析，通过逐个排查影响石膏含水率高的因素后，现分析情况如下。 2.1 烟气SO2浓度突变 燃煤硫分或烟气SO2浓度是脱硫系统的重要设计参数。在实际运行中，如果烟气SO2浓度高于设计值，超出吸收塔处理能力，则脱硫效率会显著下降，而且石膏品质也得不到保证。SO2浓度升高会加大石灰石浆液给料量，导致石膏中碳酸盐含量超标。由于烟气量或原烟气SO2浓度突变，造成吸收塔内反应加剧，CaCO3含量减少，PH值下降，此时为保证脱硫效率而增加石灰石供浆量以提高吸收塔浆液的PH值，但由于反应加剧吸收塔浆液中的CaSO3·1/2H2O含量大量增加，若此时不增加氧量使CaSO3·1/2H2O迅速反应成CaSO4·2H2O，则由于CaSO3·1/2H2O可溶解性强先溶于水中，而CaCO3溶解较慢，过饱和后形成固体沉积。 2.2 吸收塔浆液密度高 吸收塔浆液密度高达1.190t/m3没有及时外排，浆液中的CaSO4·2H2O饱和会抑制CaCO3溶解反应，脱硫效率下降，石膏脱水困难。 2.3 烟气含尘浓度
石灰石石膏湿法脱硫原理
石灰石石膏湿法脱硫原理
深度脱硫工艺流程简介 班级：应化 141 姓名：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊 石灰石- 石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆
液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW 以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10 多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80% 左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道， 主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO）的基本工艺 过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： (1) 气态SO2 与吸收浆液混合、溶解 (2)SO2进行反应生成亚硫根 (3)亚硫根氧化生成硫酸根 (4)硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 (5)硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SQ在吸收塔中转化，其反应简式式如下：
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析 及解决方案 1石膏脱水困难的现象极其原因分析 1.1现象 1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿； 2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质； 3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。 4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。1.2原因分析 影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。 1.2.1 参数控制 参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。 1.2.1.1浆液PH值。 浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制过程的一个 溶解过程中，离解重要参数。控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO 2 的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO 2 OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。 1.2.1.2浆液密度。
脱硫石膏成分分析标准
脱硫石膏成分分析标准 脱硫石膏主要成分测试标准 一、石膏中亚硫酸盐含量的测定 取1.0000g左右干燥后的石膏样品放入锥形烧瓶并加入10mL 0.05mol/L的 I 溶液(必须能显示出I溶液的颜色，即使CaSO得到充分氧化);加入 5mL 22 3 HCl(1+1)，摇动并放置 3 min，用 0.05mol/L标定后的NaSO溶液滴定, 当液223体颜色变淡黄时加入1%淀粉指示剂，当溶液蓝色消失时即为滴定终点;最后不加石膏样品作空白值。 计算公式如下: V,V，C，()129.1401NaSO223CaSO?1/2HO(,) = 32%m，，210 V—空白试验时消耗的NaSO的体积，ml 2230 V—滴定剩余I消耗的NaSO的体积，ml 12223 m—石膏样品的重量，g 二、石膏中碳酸盐含量的测定 称取约1.0000g干燥后的石膏样品放入烧杯中，并加入5mL30,HO和22100mL 除盐水，置于磁力搅拌器上搅拌10min，并静置2min。加入20mL 0.1mol/L HCl的标准溶液，搅拌后将溶液加热至60?(若碳酸钙含量较高需加入足够量的HCl并煮沸)并静置15min。用0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液中过量的HCl，用酚酞指示剂指示滴定终点，滴至pH到达7.0溶液由无色变成淡红色，30秒内不褪色即为滴定终点。最后不加石膏样品作空白值。 计算公式如下: (V,V)，C，100.0901NaOH CaCO(%),，10032，m V—空白试验时消耗的NaOH的体积，ml 0
V—滴定过量盐酸消耗的NaOH的体积，ml 1 m—石膏样品的重量，mg 三、石膏中硫酸盐含量的测定 离子交换法 ~海量资源尽在本账号~ 称取烘干的0.1000g石膏样品倒入烧杯内，加入5ml 30% HO和100mL煮22沸的除盐水，在搅拌器上搅拌10分钟，加入15.0000g用热水反复洗至中性(pH 值,7.0)的阳离子交换树脂，继续搅拌10分钟，将样品连同树脂用定量快速滤纸过滤，再用煮沸的除盐水反复冲洗树脂7-8次，在滤液中加入溴甲酚绿,甲基红混合指示剂，用0.1mol/L的NaOH溶液滴定滤液至亮绿色。 计算公式如下: ，，，,，C(VV)172.17172.170NaOHCaSO?2HO(%)= ,，C%421,,CaSO,HO32，，210m129.142，， C—NaOH的摩尔浓度，mol/l NaOH m—石膏试样重量，g V—消耗NaOH体积，mL V—树脂空白值(一般为0)，mL 0 —石膏样品中CaSO?1/2HO的质量浓度，, C321CaSOHO322 硫酸钡重量法 取 1.0000g干燥后的石膏样品，放入烧杯中，加入 10ml(1+1) HCl 和 100ml 除盐水，用滤纸过滤，然后用热水冲洗并用容量瓶收集滤液，加热样品，开始沸腾时一边搅拌一边逐渐加入 20ml 10%BaCl继续沸腾几分钟，然后放在2 2+2-加热器中1h，冷却放置一晚以使SO与Ba反应完全。用无灰级滤纸过滤，然4
石灰石 石膏湿法脱硫技术的工艺流程 反应原理及主要系统
石灰石-石膏湿法脱硫技术的工艺流程 如下图的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的工艺流程图。 图一常见的脱硫系统工艺流程 图二无增压风机的脱硫系统 如上图所示引风机将除尘后的锅炉烟气送至脱硫系统，烟气经增压风机增压后(有的系统在增压风机后设有GGH换热器，我们一、二期均取消了增压风机，和旁路挡板，图二)，进入脱硫塔，浆液循环泵将吸收塔的浆液通过喷淋层的喷嘴喷出，与从底部上升的烟气发生接触，烟气中SO2的与浆液中的石灰石发生反应，生成CaSO3，从而除去烟气中的SO2。经过净化后的烟气在流经除雾器后被除去烟气中携带的液滴，最后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入吸收塔底部的浆液池，被氧化风机送入的空气强制氧化生成CaSO4，结晶生成石膏。石灰石浆液泵为系统补充反应消耗掉的石灰石，同时石膏浆液输送泵将吸收塔产生的石
膏外排至石膏脱水系统将石膏脱水或直接抛弃。同时为了防止吸收塔内浆液沉淀在底部设有浆液搅拌系统，一期采用扰动泵，二期采用搅拌器。 石灰石-石膏湿法脱硫反应原理 在烟气脱硫过程中，物理反应和化学反应的过程相对复杂，吸收塔由吸收区、氧化区和结晶区三部分组成，在吸收塔浆池(氧化区和结晶区组成)和吸收区，不同的层存在不同的边界条件，现将最重要的物理和化学过程原理描述如下：(1)SO2溶于液体 在吸收区，烟气和液体强烈接触，传质在接触面发生，烟气中的SO2溶解并转化成亚硫酸。 SO2+H2O<===>H2SO3 除了SO2外烟气中的其他酸性成份，如HCL和HF也被喷入烟气中的浆液脱除。装置脱硫效率受如下因素影响，烟气与液体接触程度，液气比、雾滴大小、SO2含量、PH值、在吸收区的相对速度和接触时间。 (2)酸的离解 当SO2溶解时，产生亚硫酸，同时根据PH值离解： H2SO3<===>H++HSO3-对低pH值 HSO3-<===>H++SO32-对高pH值 从烟气中洗涤下来的HCL和HF，也同时离解： HCl<===>H++Cl-F<===>H++F- 根据上面反应，在离解过程中，H+离子成为游离态，导致PH值降低。浆液中H+离子的增加，导致SO2在浆液中的溶解量减少。因此，为使浆液能够再吸收SO2，必须清除H+离子。H+离子的清除采用中和的方式。
石膏高含水率原因分析
石膏含水分高原因分析 ( 1) 石膏浆液中杂质过多。杂质主要指飞灰以及石灰石中带来的杂质等, 这些杂质干扰了吸收塔内化学反应的正常进行, 影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成; 另一方面杂质夹在石膏晶体之间, 堵塞了游离水在石膏晶体之间的通道, 使石膏脱水变得困难。 ( 2) 石膏浆液中CaCO3 或CaSO3?1/2H2O 过多。这是吸收塔内pH 值控制不好以及氧化不充分所致。若pH 值过高, 则石膏中的CaCO3 就会增加, 一方面导致浆液品质恶化脱水困难, 一方面又不经济。如果生成的CaSO3?1/2H2O 得不到充分的氧化,会导致石膏中CaSO3?1/2H2O 含量过高, 脱水困难。 ( 3) 废水系统不能正常投用, 系统中杂质无法排出。脱硫系统中排出的废水取自废水旋流器的溢流, 主要为飞灰、石灰石中带来的杂质以及未溶的石灰石。由于这些杂质大多质量相对较轻, 当石膏浆液流到皮带机滤布上时, 较轻的杂质漂浮在浆液的上部, 并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大, 因此石膏饼表面常被一层呈深褐色物质覆盖, 这层物质手感很黏,且很快会析出水分。如果废水系统不能正常投用, 系统中杂质就会累积, 导致石膏脱水越来越困难。 ( 4) 石膏浆液过饱和度控制不好, 导致结晶颗粒过细或出现针状及层状晶体。( 5) 煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置( FGD) 进口烟气中含硫量超标。如果进口烟气中SO2 的含量严重超标, 会带来两方面负面影响: 一方面导致CaSO3?1/2H2O 氧化不充分; 另一方面也导致石膏晶体结晶的时间过短, 不能生成大颗粒的石膏晶体, 从而脱水因难。 ( 6) 吸收塔浆液或石膏浆液的含固量达不到要求。吸收塔浆液的含固量达不到要求, 则直接导致石膏旋流器底流出来的石膏浆液含固量偏低。而如果石膏浆液含固量达不到要求, 则直接影响脱水效果。 ( 7) 真空皮带机真空达不到要求。具体原因有真空皮带机处管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管道结垢堵塞或滤布孔径过小等。如果真空泵及皮带机的管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管道结垢堵塞,那么真空泵的抽吸能力就会减弱, 就不能将皮带机上石膏滤饼中的游离水吸出, 导致石膏含水率超标。另外滤布孔径过小则可能被杂质堵住, 也会影响脱水效果。 3 石膏含水率高的解决过程 对照石膏含水率高的主要因素并结合扬二厂脱硫系统的实际情况, 对从石灰石至石膏整个生产流程进行充分分析, 找出生产流程中存在的各种问题,尤其发现石膏中杂质及CaCO3 含量偏高、石膏浆液的含固量偏低、真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水的因素, 有针对性地采取下列措施。 3.1 降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度 ( 1) 提高静电除尘器各电场的参数, 降低电除尘出口的烟尘含量。 ( 2) 提高石灰石的品质, 使石灰石CaCO3 含量大于93% , 从而减少吸收塔中杂质, 保证石膏晶体的结晶能正常进行, 使晶体颗粒的形状趋于规则化。 ( 3) 对石膏浆液进行抛弃, 在经过连续3 天的彻底抛弃后石膏浆液的品质得到了大幅度提高, 石膏脱水时滤饼表面看不到深褐色物质覆盖, 石膏的颜色也变白了。 ( 4) 对废水进行改造, 实现废水的正常排放。 采取以上措施后, 系统中的杂质大幅度减少, 吸收塔中浆液的品质得到了提高, 这从吸收塔中氯离子的含量可以看出, 以 1 号炉为例, 采取措施前后氯离子含
脱硫石膏含水率高的原因及控制措施
脱硫石膏含水率高的原因及控制措施 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，用石灰石浆液作为吸收剂，石灰石、石膏混合浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，烟气中的SO2与溶解的石灰石中Ca2+反应，在浆液中生成半水亚硫酸钙（CaSO3?·1/2H2O），再被氧化风机鼓入的空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶体。石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器进行分离，细颗粒的溢流送往回收水箱，较粗颗粒的底流送往真空皮带脱水机进行脱水，脱水后的石膏含水率一般控制在10%以下（称为达标）。含水率过高，对石膏的储存及加工都会造成一定的困难，且直接影响石膏的商业应用价值，为此，必须加以控制。 导致脱水效果差，石膏含水率高的主要原因有如下几条：1.石膏旋流器沉砂嘴被磨损 石膏旋流器最为石膏脱水的一级脱水设备，在长时间的使用过程中沉砂嘴被磨损，口径变大，致使底流流量变大，使得进入脱水机的浆液含固量变小，液中小颗粒石膏晶体增多，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来； 2.真空皮带机滤布堵塞 真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，
脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高，就我场的现状来看，一号脱水机靠近操作侧的吕布表面有一层黑乎乎的油渍，致使滤布在喷嘴的冲洗下不能彻底清洁表面的污垢； 3.废水排放量的多少 脱硫浆液系统中的杂质主要是由烟气中飞灰和石灰石中杂质组成。这些杂质一般不参加反应。杂质量可间接从监测Cl-浓度反映出来。从四月份到现在的石膏化验报告中可以看出，我厂现在的废水排放已能达到FGD正常运行标准，Cl-浓度已控制在正常范围之内。所以就我厂目前现状而言，脱水效果差跟废水排放已经没有太大的联系； 4.氧化空气不足 石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶进行脱水。如果氧化空气不足，生成的CaSO3·1/2H2O晶体难以氧化成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O），而CaSO3·1/2H2O晶体石膏颗粒小，粘性大，难以脱水。我厂#4FGD 系统就曾出现因为氧化风机出口管（在吸收塔内部的）脱落导致该吸收塔内的浆液无法进行脱水的现象； 5.石膏纯度不够 这个原因主要跟FGD运行状态有关。
年处理电厂脱硫石膏30万吨报告
年处理电厂脱硫石膏30 万吨 报告
最新资料 Word 版可自由编辑！】年生产10万至30万吨脱硫石 膏 水泥缓凝剂 性研究 报告
郑州市中州型煤机械厂2007 年10 月20 日国内销售部技术工程部
冃U ≡ 第一节概述 一、水泥厂缓凝剂 二、市场情况 三、产品论证 四、技术方案 五、主要技术经济指标 第二节设计规模和产品方案 一、设计规模 二、产品技术方案 第三节工艺技术和主要设备 一、生产工艺 二、主要设备选型 第四节建设条件和环保 一、建厂条件 二、主要设施：水电设施、运输设施 三、环境保护 第五节主要原料来源和物料消耗 第六节劳动组织和生产定员 第七节工程进度安排 第八节结论
第九节系列压球机与脱硫石膏的生产工艺及技术
年生产30 万吨脱硫石膏水泥缓凝剂 可行性研究报告 随着环保意识的加强，据国家发展和改革委员会，国家环保总局颁布的《现有燃煤电厂二氧化硫治理“十一五”规划》的政策及法规要求，凡在“两控区”新建、改建的燃煤含硫量大于1%的电厂在2010 年前必须分期建成脱硫设施，燃煤发电，给人们带来清洁能源，但排放出SO2 气体能产生酸雨，会造成全球性污染，烟气脱硫装置以后则排出大量固体脱硫废渣，造成区域性污染。据时将会产生大量的烟气脱硫石膏，而电厂实施脱硫设施后所产生的脱硫石膏得到有效利用才是推动各电厂脱硫装置正常运行的前提条件。 鉴于废渣污染环境严重的状况，开展废渣利用，是资源再生的大好事，利用脱硫废渣生产水泥厂缓凝剂，变废为宝，资源综合利用，节约天然资源，是保护生态环境，建设节约型社会，发展循环经济，走可持续发展道路的典型，一举多得。现就年生产30 万吨脱硫石膏水泥缓凝剂产品的可行性报告编写如下： 第一节概述 一、水泥厂水泥缓凝剂脱硫石膏做为石膏的一种，其主要成分和天然石膏 一样，都 是二水硫酸钙，其中二水硫酸钙含量高达95%，纯度在75-90%、成分稳定、料度在30-60um（微米）、粉状、颗粒呈短柱状，径长比在 1.5- 2.2 之间，大小较为平均，级配较差不及天然石膏磨细后的石膏 粉，标稠用水量大，含有一定量的碳酸钙和较多的水溶性盐。脱
脱硫石膏成分分析标准
脱硫石膏主要成分测试标准 一、石膏中亚硫酸盐含量的测定 取1.0000g左右干燥后的石膏样品放入锥形烧瓶并加入10mL 0.05mol/L的I2溶液（必须能显示出I2 溶液的颜色，即使CaSO3得到充分氧化）；加入5mL HCl(1+1)，摇动并放置3 min，用0.05mol/L标定后的Na2S2O3溶液滴定, 当液体颜色变淡黄时加入1%淀粉指示剂，当溶液蓝色消失时即为滴定终点；最后不加石膏样品作空白值。 计算公式如下： CaSO3·1/2H2O(％) = V0—空白试验时消耗的Na2S2O3的体积，ml V1—滴定剩余I2消耗的Na2S2O3的体积，ml m—石膏样品的重量，g 二、石膏中碳酸盐含量的测定 称取约1.0000g干燥后的石膏样品放入烧杯中，并加入5mL30％H2O2和100mL除盐水，置于磁力搅拌器上搅拌10min，并静置2min。加入20mL 0.1mol/L HCl的标准溶液，搅拌后将溶液加热至60℃（若碳酸钙含量较高需加入足够量的HCl并煮沸）并静置15min。用0.1mol/L 的NaOH标准溶液滴定溶液中过量的HCl，用酚酞指示剂指示滴定终点，滴至pH到达7.0溶液由无色变成淡红色，30秒内不褪色即为滴定终点。最后不加石膏样品作空白值。 计算公式如下： V0—空白试验时消耗的NaOH的体积，ml V1—滴定过量盐酸消耗的NaOH的体积，ml m—石膏样品的重量，mg 三、石膏中硫酸盐含量的测定 离子交换法 称取烘干的0.1000g石膏样品倒入烧杯内，加入5ml 30% H2O2和100mL煮沸的除盐水，在搅拌器上搅拌10分钟，加入15.0000g用热水反复洗至中性（pH值＝7.0）的阳离子交换树脂，继续搅拌10分钟，将样品连同树脂用定量快速滤纸过滤，再用煮沸的除盐水反复冲洗树脂7-8次，在滤液中加入溴甲酚绿－甲基红混合指示剂，用0.1mol/L的NaOH溶液滴定滤液至亮绿色。 计算公式如下： CaSO4·2H2O(%)= CNaOH—NaOH的摩尔浓度，mol/l m—石膏试样重量，g V—消耗NaOH体积，mL V0—树脂空白值（一般为0），mL —石膏样品中CaSO3·1/2H2O的质量浓度，％ 硫酸钡重量法 取1.0000g干燥后的石膏样品，放入烧杯中，加入10ml（1+1）HCl 和100ml 除盐水，用滤纸过滤，然后用热水冲洗并用容量瓶收集滤液，加热样品，开始沸腾时一边搅拌一边逐渐加入20ml 10%BaCl2继续沸腾几分钟，然后放在加热器中1h，冷却放置一晚以使SO42-与Ba2+反应完全。用无灰级滤纸过滤，然后用热水反复冲洗，直到洗液中不含Cl‐为止（用AgNO3标准溶液滴至滤液无混浊现象），将过滤物和滤纸放入已称重坩锅中，用烘箱在