物料管理制度
1、目的
使物料从采购回料到产成品入仓，整个物料流程都得到有效控制，依程序办理。减少和杜绝物料流失，降低成本，提高生产效益。
2、适用范围
适用于公司物料管理相关工作。
3、职责
3.1PMC负责生产计划编制――库存材料分析――订单材料申购――订单回料跟踪—材料入库—车间领料生产—成品入库――订单清尾，全程的计划，协调和进度跟踪。
3.2仓储部负责物料的收货，保管，配备和发放。
3.3品质部负责进料的检验和状态判定。
3.4生产部负责生产订单领料，产成品加工，成品入库。
3.5财务部负责物料成本分析、物料运作过程监控。
4、原则
4.1物料交接实行“当面点清，谁经手谁负责”的原则。
4.2物料依照先进先出原则。
4.3丢失，人为损坏物料照价赔偿，对偷盗、弄虚作假者严惩不怠，依法处理。
4.4严格按生产订单领料、生产。
5、程序
5.1原材料入库
5.1.1供应商送货时先将送货单交采购审核，采购员核对所送物料的料号，品名，规格，数量是否正确，单据是否填写完整；是否超采购单送料，核对无误后盖“PD章”，急料要在单上注明“急”字样。
5.1.2供应商将采购审核好的单据交仓库收料（送货单至少二联）。
5.1.3仓管员按单收料，仔细清点所收物料的数量是否正确（对产线反映有少数的供应商加大抽点比例），确认无误后，将所收物料做好标识，暂存在待检区，单据签字后底联返回供应商，另一联交品质部送检。
5.1.4品质部接到送货单，先检急料为原则，对待检料抽样检验，当天物料当天检完。急料送货单及时交到仓库，正常情况，第二天9点前将送货单交到仓库。
5.1.4.1对检验合格的批次，检验员在送货单上盖“PASS”章并签名，交仓库，在物料包装箱上贴上合格标签(合格标签上注明验料日期及检验员代码)。
5.1.4.2对检验不合格的批次，及时出检验不合格报告，由部门负责人审核后交PMC处，PMC根据不合格物料的不合格原因，急用程度，工程意见等因素做出初判（退货或特采）交部门领导批准。
5.1.4.3判退的物料由品质在物料包装箱上贴上不合格标签，不合格标签上注明验料日期,并简单描述不良原因，由采购将不合格检验报告传递给供应商，安排仓库退货，由品质在送货单上盖”NG”章并签名，交仓库。
5.1.4.4判特采的物料由品质在物料包装箱上贴上特采标签（简单注明特采原因），技术方面原因，检验报告传递给工程，由工程出挑选，加工方案后知会生产。由品质在送货单上写上 “特采”字样，交仓库。
5.1.4.5 PMC根据生产急用情况可做出急放申请，由部门领导批准后，交品质部做基本取样检验，确保不出批量问题后，及时将物料包装箱上贴上急放标签，在送货单上写上“急放”字样交仓库。
5.1.4.6针对当时判退，后因特殊原因改判特采的物料，由PMC重写送检单，注明改判原因，原送检单号，交品质部重新送检，并改判状态。
5.1.4.7品质部归还所抽样品时，必须按原包装方式包装，摆放，方便仓库管理。
5.1.5仓库仓管员收到品质部检验报告后，对判为合格，特采，急放状态的物料开本公司的4联入库单（注明对应送货单的单号），并将供应商的送货单与本公司对应的4联入库单一起交至仓库统计处，同时将其物料从待检区放置仓库对应物料区，做好“三防”(防水，防火，防尘)。
5.1.6仓库统计员收到仓管员传递的入库单后，将单据做如下分配：
5.1.
6.1将本公司入库单（第一联）留底，仓库做帐用。
5.1.
6.2将供应商的送货单与本公司对应的入库单（第二联）订在一起交财务部，
5.1.
6.3将本公司的入库单（第三联）交采购跟单处暂做保管，后期交供应商，对账时使用。注：供应商收单时，在《进仓单交接登记表》上签字。
5.1.
6.4将本公司的入库单（第四联）交PMC处保存。
5.1.7财务安排专人审入库单，入账，整个入库程序完成。对于入库单/送货单因单价或其他原因不能审核的，应通知相关人员及时更改。
5.1.8针对公司派车提货时,由提货人通知仓库主管,仓库主管按排对应仓管核对送货单(无料号的要交采购补上料号),按单收料,后程序同“5.1”。
5.1.9各部门做好相关的单据保管工作。
5.2发料
5.2.1 PMC根据产品的市场需求，做出生产计划，并提前1-2天，做出《生产指令单》及《领料单》，《生产指令单》交仓库和车间各一份，《领料单》交仓库主管。仓库主管安排仓管做备料工作；车间主管根据《生产指令单》做出车间生产计划后，安排物料员，做好领料工作。
5.2.1.1PMC收到工程物料更改通知单时，应及时检查，更改与所更改物料相关的POM单，已制作的制令单等文件。
5.2.1.2《领料单》及其他内部单据分配：
5.2.1.2.1第一联制单人留底，其他全部交仓库统计员处；
5.2.1.2.2统计员将第二联交财务，第三联单留仓库；第四联单交PMC.
5.2.2仓管员严格执行“见单发料”的原则，遇到漏打单，打错单时及时知会PMC，不能不管不问。
5.2.3仓管员根据生产订单量的大小，采取一次发料或分批发料。
5.2.3.1小件物料由仓库根据车间领料单一次配送到车间，车间物料员按单逐项对实物进行验收。大件物料车间空间许可时，可一次配送到车间，如受车间空间限制采取分批发料，将订单物料分批配送到车间。
5.2.3.2仓管，物料员双方实物执行当面交接，确认单实相符后，由车间物料员在仓库的发料单上签名生效，严禁先签单后收料。
5.2.4实物验收时，A类原材料必须进行全点，如包装数量较大，且不规范的A类、B类、C类材料，必须进行抽点，如少数，经双方确认后，制造部填写补料申请，交采购核对批准后交仓管补料给车间，由采购开具相应数量负数入库单对仓库冲帐。遇到仓库无库存时，由仓库按订单原仓位做相应数量的退料单冲帐。采购部将来料少数现象反馈给相应供应商，协商补料事宜
5.2.5对于包装数量小，且装箱规范的B类、C类材料，小批量时，可全点，大批量时，进行抽点，如发现少数，经双方确认后，按“5.2.4”条办理相关手续。
5.2.6在生产过程中发现原包装少数，生产拉线应立即停止使用该箱（袋）原材料，马上通知仓管员确认并填写《联络通知单》，说明情况，反馈给采购部，采购部确认后，按“5.2.4”条办理相关手续。
5.2.7车间订单清尾时,由拉线负责人分段统计生产过程中的坏料数量,以书面报到车间物料员处,物料员按“多次领料,一次制单”的原则领料清尾。
5.2.8仓管员发料后及时更改物料标识单数量。
5.2.9外协加工的半成品由PMC做托工领料单，发料程序按上述步骤进行。
5.3半成品/成品入库
5.3.1车间在生产过程中采用分批报检,分批入库的原则。
5.3.2品质部对车间送检的产成品检验合格后，在送检单上签字生效。
5.3.3车间安排指定人员按单入库。
5.3.4半成品包装数量要统一，成品摆放要按仓库方法操作。
5.4物料更改
5.4.1新产品在小批试产前应出一份标准POM单，分发各相关部门，做为生产各环节参考依据。
5.4.2 POM单正式文件定稿后，如有更改（物料规格更改，物料代用，物料增加或减少，物料编码更改，物料用量更改等），由工程项目负责人出《工程更改通知单》，并分发各部门，各部门收到文件后，及时对自己的POM单做相应更改。
5.5账务
5.5.1物料流程中所生产的一切业务都要有单据做为依据，严禁无单作业。
5.5.2每天所发生的业务单据，及时入账，并在账务上注明流向，单据号等重要信息。
5.6任务号管理：
5.6.1仓管严格按PMC下发的生产任务指令清单发料，不能超订单发料。
5.6.2生产主管必须根据生产进度和生产指令单进行生产控制,不得超订单生产。
5.6.3 一种机型扫尾完后，车间必须及时将所剩物料（包括生产坏料）全部退仓。
5.6.4 一种机型扫尾完后，车间必须及时将所剩物料（包括生产坏料）全部退仓。
5.6.5因设计/工艺更改不用的物料,必须及时进行清理，及时退仓处理，不得滞留除仓库外的其他部门。
5.7料号管理
5.7.1料号的编制必须遵循一料一号的原则，相同料号的物料必须通用，能通用的物料只能同用一个料号。
5.7.2因产品更改需要，更改物料时，相关资料上的料号，物料规格也要随之更改，各部门以工程部更改通知单为准 。严禁口头通知。
5.7.3各部门收到工程部下发的料号更改通知单后，即时对本部门的相关资料做相应更改，如材料清单等。
5.8不合格品的处理：
5.8.1不合格品的分类和界定：
生产坏：凡生产使用损坏或生产使用后无法确定为来料不良的坏料，均判为生产坏。
来料坏：凡未经生产使用或生产使用后能明显判定为来料不良的坏料均判为来料坏。
保修坏：凡从保修机板上拆下的坏料均判为保修坏
报废:凡生产使用中造成板的断裂或元器件损、功能故障等无法修复的不良
品，经过相关部门确认后报废。
5.8.2坏料鉴定与退换：
5.8.2.1坏料全部退仓。退方（生产车间，外协厂）对坏料进行初判后，把坏料分为来料坏、生产坏和保修坏，（来料坏、生产坏必须注明坏料原因），分开包装,整理并标识，开退料单，交退方负责人签字审核后，将坏料提交品质部IQC鉴定并签名。
5.8.2.2贵重材料/不良品数量大时，在提交品质部IQC鉴定前，先提交工程部分析原因，工程部分析原因后，必须在坏料退换单上签署意见。
5.8.3品质部IQC如定许退的坏料，由IQC在退换单上给出处理结果，由IQC在坏料外包装上贴上不合格标识贴，并简单描述不良原因。
5.8.4 IQC判定拒退的坏料，由退方重新挑选后，再提交IQC鉴定。
5.8.5判定许退的坏料，由退方指定专人送至仓库，仓管员根据鉴定结果分类区分存放。
5.8.6坏料退换时间原则上每工作日上午进行。专款物料及时退仓,并向PMC提报欠料报表。
5.8.7禁止将生产坏作来料坏或混装于来料坏中,一经查实,追究相应管理人员责任。
5.8.8报废物料(退报废仓),C类报废材料退方可直接报废,A,B类报废材料,经品质部鉴定后,退方将报废物料同退料单一同交仓库,由仓库负责实物报废.
5.9外借物品的管理
物料外借，必须办理借用手续，如不办理，直接从其他部门拿取物料，一律视为盗窃，并将其上报处理。
5.10物料标识
5.10.1物料标识需用统一格式的《物料标识单》；
5.10.2《物料标识单》需向外粘贴，内容需填写完整；
5.10.3当所标识的物品数量，状态等内容变更时，《物料标识单》应及时更改相关内容；
5.11盘点：
5.11.1每月25日确定为公司月结盘点日，年终盘点定在12月31日，当天具体时间段以通知为准。
5.11.2仓管直接负责盘点工作，相关人员参与，主管负责组织，财务负责监控，监盘。确保数据的真实性、准确性。
5.11.3各部门《盘点报表》，于25日下午交财务,要求内容完整, 数据准确.
5.12物料损耗及奖罚：
5.12.1制造部出稿，各部门讨论制订出生产过程中物料损耗标准。
5.12.2依生产订单为单位，生产超标部分由生产提报责任人，出《奖惩通知单》，对责任人按采购价扣款处理。
5.12.3依生产订单为单位，超标部分，不能提报责任人时，依责任单位最高领导的处理结果为准，原则上根据责任性质按6：4或5：3：2划分责任。
5.12.4对弄虚作假，偷盗，有意损坏物料者，除按原价罚款外，另追罚100－300元罚款。
6、参考文件：
6.1 物料分类及仓储周期规定
6.2车间物料损耗标准
7、相关表格
7.1《物料标识单》7.2《联络通知单》