地下管道安装施工方案-地管施工安装方案-
地下管网施工方案
一、工程概况
二、编制依据：
三、地下管安装施工程序
技术交底管沟测量放线
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图纸核对管沟开挖
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防腐技术交底材料检验测量
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管沟验收→验槽记录
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焊接（接
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自检记录←焊口外观检查
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试压前检查
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试压记录←压力试验
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焊口防腐
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隐蔽记录←隐蔽前检查
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复土夯实
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质量评定 → 评定记录 → 交工验收
四、管道施工
（一）、管沟开挖
管沟开挖原则：先深后浅，先宽后窄，（管径由大到小），相隔近的管沟同时开挖，不影响交通和其他施工的先开，影响交通的管段开挖采取二十四小时施工。
测量放线：根据总包商提供的坐标点放出管沟中心线和边线，并撒上白灰，同时利用已知水准点测设出管沟的自然地坪标高，经有关部分复核无误后方可进行管沟开沟，在开挖过程中随时复核坐标和标高，严禁超宽、超深。
管沟一般采取人工开挖，土石方应堆放在管沟一侧，堆土高度不应该超过1.5 米，且距沟边缘不应该小于0.8米。管沟沟壁应平整，边坡坡度根据开挖土质确定。管沟中心线每侧净宽度不应小于管沟槽底部开挖宽度的一半。管沟开挖出的土石方，如果影响其他专业施工，确实无法就地堆放，以及无法满足回填土要求（如石方居多等）等情况下，大部分需运至施工区域外，按总包商指定点堆放。对钢管在沟内的固定焊口位置要增加焊工工作坑： 800×500×500。
⑴管沟底部开挖宽度：
B B
A
⑵管沟的边坡：
管沟边坡的坡度，待管沟开挖时的土质情况及沟的深度现场按实际情况决定。
（二）管道安装
1.管道预制：
管道预制前，对活口的位置选择应合理，应考虑运输和现场安装，组对、焊接的方便。
管段预制时的偏差应不超出下列数值
大口径钢管的切割和坡口，采用半自动火焰切割机，坡口加工完毕后，必须用手提砂轮机除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
钢管组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛剌等用手提砂轮机打磨干净，且不得有夹渣、裂纹等缺陷。
管子及管件对接焊缝组对时，内壁应平齐、内壁错边量不应超过壁厚的10％，即不大于1mm。焊接完毕的焊缝须经外观检查合格。
预制好的管线经检验合格后，应及时在管线上标好图号，管线介质代号，并在图纸及管线上编上对应号码，以便安装时易于识别。
预制完毕的管段，应将其内部清理干净后及时封闭管口。
2、防腐
在施工前,由防腐单位编制具体防腐施工方案.
3、安装
地下管道安装前，应请有关部门一起对管沟坐标、标高地质等进行复验，给水管线、循环水管线标高为管中心标
高，排水管标高为管内底标高，复验合格后才能进行管道安装。
对石油沥青防腐的钢管在吊运时，应采用专制的尼龙吊带进行管道吊装。不得用麻绳或钢丝绳、电缆绳直接捆绑防腐件，而要求用尼龙带。但对较短的管道可采用下图所示吊装形式，麻绳、钢丝绳可用。
管道的安装应保证管线的坐标、标高均符合设计要求，坡向正确。给水管线、循环水管、一般采用天然地基，当沟底为岩石或坚硬地基时，按规范要求铺设砂垫层，砂垫层厚度如下：
砂垫层厚度（mm）
排水铸铁管素土基础；重型钢筋砼排水管采用120°混凝土基础（见《给水排水标准图集》95S222）。对于地上钢管采用钢筋混凝土加座式管托支承（见《管架标准图》J10，HG/T21629-1999）；对地上碳钢衬里管按设计安装管托。
管道安装前要要认真检查管道内部清洁。对碳钢钢管组对前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛剌等用手提砂轮机打磨干净，且不得有夹渣、裂纹等缺陷。
给水管管径≤100时，采镀锌钢接钢管；管径＞100时采用焊接钢管；
排水管管径≤200时，采用排水铸铁管，石棉水泥接口。管道下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂等，石棉水泥应在填打前搅和，重量配合比为：3：7，水灰比宜小于或等于0.2，搅拌好的水泥应在初凝前用完，填打后的接口及时潮湿养护。
排水管管径＞200时，采重型钢筋混凝土管，采用排水承插管沥青油膏接口。安装前，首先根据管长，在沟底距接口500mm左右砌筑水泥砂浆砖墩，其顶标为管外底标高；下管后，两侧用木楔垫稳，管段调直后进行接口。打口完成后禁止碰撞或振动管道。
对玻璃钢管安装前，要认真检查玻璃钢管及管件的尺寸、壁厚、外观是否与设计吻合，并附有相应的合格证，说明书和试验报告。按要求用角向磨光机和内磨机打磨坡口，坡口不得有油污等脏物，严格按厂家的粘结要求调配粘结剂并粘结，每
道口要求一次粘完，并采取保护措施，若暂时不粘结，要采用保护措施（可用塑料布）保护坡口，当气温较低不能满足要求时，要采加温措施，如碘钨灯烘烤；雨天或湿度太大的天气影响粘结效果，不能施工
碳钢衬里管在运输和安装之前要及两端密封，防止法兰衬里被刮、碰、擦伤，安装时要仔细检查，如有损伤，及时与有关部联系，加以修补。螺栓连接要求对称紧固，受力均匀。
给排水管道及循环水管道的安装允许偏差如下：
非金属管道安装允许偏差
4、管道压力试验：
管道安装完毕，经检验合格后，应按设计要求和规范规定
进行水压（或气压）试验，根据本工程实际特点，一般采取分段试验。
（三）回填
在管道水压试验合格后，对未防腐的焊口进行补防，沟内所有经有关部门检查确认，迅速按设计和规范进行五．安全技术措施
1.进入现场戴好安全帽，配带好劳动保护用品。
2.高空作业栓好安全带，并注意高处坠落物击伤
人。
3.脚手架、跳板牢实可靠。
4.电焊机等用电设备接地良好，电焊把线在使用前应认真检查，不得漏电，保证安全用电。
5．管沟开挖时，两人操作距离不小于2.5m，多台机械同时作业间距不小于10m，挖土至上而下同时进行，严禁逆坡倒挖。
6．管沟开挖应严格按要求放坡。
7.管道吊装前，认真检查吊耳、钢丝绳等起重设备
及索具，确认无疑后方可起吊，吊装物下严禁站人。
8．特种作业人员必需持证上岗。
３、材料检验：
管道安装用的所有材料（包括管材、管件、防腐用材料、焊条等）在领出前必须认真核对材料合格证，材料领出后，须
按规范要求进行外观检查，不合格者不得使用。同批号、同规格的阀门应抽查10％（且不得少于1 个），进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门应及时排净积水，并作出明显标记，同时填好阀门试验记录。
⑶管沟回填：
管道回填时，槽底至管顶以上500mm范围内，不得含有木块及大于50mm的砖、石等硬块；在钢管防腐层周围应用细土回填，以防止防腐层的损坏，管道两侧和管顶以上500mm 范围内回填土时，应由沟槽两侧对称运入沟内；并采用轻夯压实，其压实度不应小于87％。管沟回填时应分层夯实，其压实度不小于95％。
４、钢管防腐：
⑴防腐前的表面处理：
钢管外壁在防腐前，都应认真进行表面除锈处理，表面的除锈，采用电动钢丝刷人工除锈，除锈时应清理干净其外壁的浮锈，氧化铁皮、焊渣、油污等另外，还必须彻底清理除掉钢管表面所有松动或起翘的氧化皮、疏松锈皮、疏松的旧涂层和其它杂物、处理后的表面达到St3级。
⑵石油沥青加强级防腐：
根据设计要求、管道外防腐采用三油二布沥青防腐防腐
层构造：底漆─沥青─玻璃布─沥青─玻璃布─沥青─聚氯乙烯工业薄膜。
防腐用玻璃布应为干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布、当施工环境温度小于25℃时其经纬密度为8×8。当施工环境温度为25～35℃时，其经纬密度为10×10。
沥青采用建筑10号石油沥青，沥青熬制温度控制在230 ℃左右，最高不超过250℃，熬制时间为3～4小时，且每锅料应抽样检查。底漆配制时，沥青与气油体积比例为1:2～3。
表面处理合格的管材应立即进行底漆涂刷，热沥青的涂刷应在底漆干燥后进行,涂刷热沥青温度不得低于180℃,涂刷热沥青后应立即缠玻璃布,当涂热沥青温度低100℃后包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层.
管道外防腐时,绝对不允许管外壁潮湿和表面处理不彻底.因此当空气温度大时应停止防腐。同时防腐的环境温度尽量控制在15～30℃间进行。
防腐完毕的管子应逐根进行质量检查。
3．挖管沟：
1）挖沟前，放线确定挖沟位置并作记号，清除挖沟线路的障碍物，保地下管道安装工作程序
证挖沟安全。
2）挖沟前，确认挖沟线路地下是否有异埋物。确认弃土堆放位置
（近沟边位置不能堆放挖土）。
3）按管道图纸上的埋管深度确定挖沟深度。当挖沟深度≥1.5mm时，从安全角度考虑，应按规范要求放坡和采取其它措施，避免施工塌方。
4．安管：
1）下管时，要高度注意，采取必要的措施防止由于如下雨等原因引起的意外塌方、滑坡、灌水。
2）安管期间，不能有油、水、砂等异物进入管内。
3）下管后要尽快固管（如按图加管支墩和在非焊口部位按要求回填）
以防止由于地下水和雨水的作用产生管浮。
4）地下管与设备口相接口，应按图作好支承，以防止管位移损坏设备接口。
5）地下管穿越道路时，道路下不能有焊口。如果该情况
不可避免，回填前必须用适当的方法进行检验。
6）地下管分段试压不可避免时，段间的焊口必须用有效的方法检验，以替代试压。
5．防腐缠带管道管件的搬运、堆放
吊运时，不得用麻绳或钢丝绳、电缆绳直接捆绑防腐件，而要求用尼龙带。但若采用下图所示吊装形式，麻绳、钢丝绳
防腐材料管堆放时，要用导木支垫在管端两头末缠带部分。防腐管件堆放，用木板和纸板铺垫。
6．隐蔽。为避免损伤管表面的防腐层，必须要求用细土或
砂按下图所示的位置回填，并进行夯实。
十、玻璃钢管安装
1．按设计要求检查玻璃钢管及管件的尺寸、壁厚、外观是否与设计吻合。并附有相应的合格证，说明书和试验报告
2．按图纸要求放出玻璃钢管安装的轴线及管底标高
3．制作相应管道的支架，并作防腐处理
4．按要求的支架距离及管道的安装轴线安放支架，预排出管道的接头位置，避免与支架位置重合。调整支架高度至管道的底标高处并固定。
5．按要求用角向磨光机和内磨机打磨坡口。若暂时不粘结，要采用保护措施（可用塑料布）保护坡口
6．就位前清理管道内部，保证清洁度
7．玻璃钢管安装时与支架接触的部位放置3mm厚的橡胶垫（或按相应设计要求施工）
8．调整好管道的方位，标高和水平度，调整好对口的间隙。用抱箍固定玻璃钢管
9．按厂家的粘结要求调配粘结剂并粘结，每道口要求一次粘完并采取保护措施
10．雨天或湿度太大的天气影响粘结效果，不能施工
11．施工人员配备风镜，胶皮手套，长筒靴，口罩等保护用品
12．试压按设计要求进行
十一、压力试验
1．试压前的准备及注意事项
1）试压系统管道安装（按设计全部安装完毕，并按PID 图检查无误，按平面图检查支架安装正确无误）、焊接、无损检测、热处理等工作全部完成并经管道工程师和焊接工程师检查确认；
2）试压系统管道的所有检查/实验记录资料齐全；
3）试压方案已经批准；
4）试压用的压力表已经校验，并在有效周检期内，其精度不得低于 1.5级,表盘的满刻度值，应为被测压力值的1.5～2倍，且每个试压系统压力表不得少于2块。
5）压力试验前，应将系统中不能参与压力试验的阀门、设备、仪表件、爆破板等临时拆除，必要时用短管连接；当膨胀节与系统一起参加试压时，应设临时约束装置。
6）试压过程中所加的临时盲板应挂牌标示并在试压系统图上作好标记，待试压完毕后由专人拆除并进行清点，以防漏拆。阀门在安装过程中处于关闭状态，试压时应开启，在试压过程中如需关闭的阀门也应挂牌标示。
7）特别强调，要求禁止进水的设备如压缩机等，试压过程中，一定要采取特殊措施，保证试压进水、排水时不得有水进入设备。
8）如某些地方实在难以加盲板，可将该处的阀门作盲切断板用，但要注意试验过程中阀门漏水。漏水一定不能进入不允许进水的设备。
9）夹套管试压需编制特殊试压方案。
10）当进行水压试验时，尽量考虑在系统的高点放气，最低点排水，放气点和低点排出的水都必须有安全去处。在压力试验前，焊口等管道连接处不得刷漆，以便试压时检查。
11）当设备参与试压系统试压时，系统试验压力不得超过设备试验压力。特别对于换热器，由于管程压力于壳程压力的不一致，这种情况，必须经有关工程师书面确认，确定其试验压力，以避免损坏换热器。
2．压力试验
试压介质及试验压力按设计要求进行。
1）液压试验应用洁净水，对奥氏体不锈钢管道或设备的试压用水，水中氯离子含量不得超过25ppm，否则应用脱盐水进行压力试验。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，经全面检查无渗漏、压力不降为合格。如下页图所示：
2）对气体介质的系统，当设计要求进行气压试验时，须先用空气进行0.2Mpa压力的预试验。预试验后再进行气压试验。气压试验时，压力应缓慢升高，当升至试验压力的50%时，进行检查，无渗漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力。稳压10分钟，再降至设计压力后，对焊口、法兰等密封面用涂刷肥皂水的方法进行检查，以压力不降、检查无泄漏，压力试验为合格。
3）管道系统的泄漏性试验在管道吹扫合格后，与投料试车前的气密试验一起进行。重点检查压力试验后经过拆卸的部位，以涂刷皂水无泄漏为合格。
压力试验过程中，发现泄漏时不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
钢筋混凝土管安装时，管顶复土小于 3.5m时，应采用120°混凝土基础（见95S222），管道交叉安装处，管基应作处理，可将下部管槽部分用砂砾石填实至上管基础底面，砂砾石应分层夯实，压实系数应不小于95％。