服装生产与质量控制办法

服装生产及质量操纵手册

简介

H&M 颁布了《生产及质量操纵手册》（GPQ），旨在和供货商就双方能够同意的质量标准达成一致。GPQ应该被作为尽早发觉并解决问题的一个指导。

GPQ 明确规定了H&M公司的规则、要求、限制、条件及标准相一致的最低质量操纵要求。

GPQ 被视作是H&M公司同供货商之间就定单所达成的合同。合同的其余部分包括H&M公司的所有其它正式文件。见第三页。

供货商有责任保证第三页上的所有H&M公司的正式文件同纱线、布料及附件供货商都加以了沟通。

假如上述这些文件所提出的要求没有被执行或达到，H&M公司保留取消订单或将原订单重新处置的权利。由于没有达到这些规定而由此产生的任何费用将由供货商承担。引起的法律诉讼按进口国的法律程序进行。

从生产的打算时期直到大货出运的整个过程都要进行质量操纵，这一点专门重要。

服装检验的目的是目测检查服装，依照所有H&M公司的正式文件的规定和H&M公司已同意产前确认样的标准来评判服装的整体形态和外观。

H&M 公司要求在生产过程中的所有环节中对系统和工艺进行实时检查。关于H&M 公司的每一份订单，都必须有最终的质量操纵报告，以保证质量符合要求。

H&M公司的质量操纵人员会在生产期间定期到供货商处查看，监督并确保供货商严格执行了H&M公司质量标准与要求。H&M公司人员应当有权

利在生产前、生产期间以及生产后的任何时刻都能随时检查所有服装和查阅所有记录。

然而，检验的要紧目的不仅是检查出次品的百分率，更要指出可能存在的问题，以及能够在以后的生产中尽早纠正这些问题。

H&M公司要求供货商：

●职员同意过与他们的工作相关的培训。

●对服装的全部相关部份都要有记录：面料、辅料、包装材料、衣架

等

●在整个生产过程中对检查结果加以记录。

●在疵点出现之前及时发觉问题

●出现疵点后立即停止生产

●明确问题，查出缘故，并防止问题再次发生。

H&M 正式文件

●H&M公司订货单、尺寸表、纸样、结构图、尺寸和颜色搭配表、

商标指示、生产单和细节讲明等

●H&M公司的《行为准则》

●H&M公司《质量标准与要求》

●H&M公司的《童装安全性要求》

●H&M公司《有关化学品的限制》

●H&M公司《太阳眼镜的限制》

●H&M公司交货及贸易条件（H&M D&TC），交货的条款及交货方式。

供货商所在国应持有两者其中之一。

●H&M公司标准购买条件

●“ICC Incoterms”的最新版本

制造手册

1样品程序

1.1 一般规则

●在订单上差不多写明所要求的服装尺码和每一个样品的交货期

限。直到H&M公司认可了供货商提供的产前确认样后，订单方才生效。假如产前确认样到达H&M公司的时刻晚于约定时刻，则H&M 公司将考虑将其作为供货商提供的一份新的样品，并酌情做出决定。

●H&M Rowells订单只有当照象样如期到达H&M公司并被认可时，

方才有效。

●假如样品没有达到规定的要求，H&M公司保留取消订单的权利。

●所有样品必须标注订单号、部门编号、供货商名称、日期、样品

名称（如，“款式样”、“产前确认样”）等，然后寄往H&M

公司当地生产部门。

由H&M公司或另外一家独立公司对确认样、生产样及后面交货的产品进行各种测试。

1.2 款式样

款式样必须依照尺寸表、纸样、结构图及细节讲明等规定要求，提供款式、尺寸、版型、做工方面的确认。样品的质量应当与大批量产品在面料成份、结构及克重上尽可能接近。颜色应当与色版样一致。

1.3 尺码样

服装尺码样包括一整套各种尺码的服装样或一套跳码的样品（按订单的规定）。尺码样必须符合尺寸表、纸样、结构图及细节讲明等规定的有关款式、尺寸、版型、做工方面的要求。样品的质量应当与大批量产品在面料成份、结构及克重上尽可能接近。颜色应当与色版样一致。

1.4 产前确认样（产前封样）

●产前确认样是在开始生产之前供货商提供给H&M公司通过最终认

可的正确的样品。

●产前确认样通过认可后，则认为供货商差不多了解并执行了《H&M

公司质量标准与要求》《H&M公司的安全性要求》和《H&M公司有

关化学品的限制》。

●产前确认样必须使用大货的面料，同时，要符合订单、纸样、尺

寸表和所有在前期样品中提出的要求。直到产前确认样被认可后

订单方才生效。

●所有辅料和商标都要求使用正确的品质缝制在正确的位置。

●产前确认样，要求提供每个颜色。

●样品报告必须与样品一起提供，报告上必须附上尺寸情况和最终

意见。

●生产必须符合已认可的产前确认样的标准，并完全符合《H&M

D&TC》、《H&M公司行为准则》、《H&M公司质量标准与要求》、《H&M

生产过程质量管理制度及考核办法

生产过程质量管理制度及考核办法第一条目的确保生产过程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低成本第二条范围原料投入生产经加工至成品第三条实施单位质检部人员及有关单位第四条实施要点 1．操作人员应确实依照生产工艺进行操作，在每一批第一袋加工完成后，必须经有关人员实施首件检查，等检查合格后方能继续生产，各班长还应实施随机检查。 2．质检人员应确实依据检查标准检查，不合格品严禁进入下道工序。 3．质检科人员应巡回抽验，并做好生产过程质量管理与分析，以及将资料回馈有关单位。 4．发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作记录防止再发生。第五条考核办法 1．质检科派人巡回抽检，根据检验结果，对各工序给予评价并考核，明确落实责任班组或责任人。评价分为：甲、乙、丙三级甲级：按工艺生产要求进行操作，产品质量稳定。

乙级：基本按工艺生产要求进行操作，产品质量较为稳定。丙级：没有按工艺生产要求进行操作，产品质量不稳定。2．根据评价结果，对严格按生产工艺规程操作规程，产品质量稳定，给予表彰、奖励。对没有按生产工艺规程操作，产品质量不稳定，要追究其责任，分析原因，给予通报批评和经济惩罚。本办法自公布之日起实施。

生产车间质量工作考核办法一、生产计划的执行情况（10分）检查是否按时、按质、按量的全面完成各项工作任务，有一项不合格扣2-5分。二、生产工艺的执行情况（10分）是否执行本企业生产工艺技术规程，如不合格本项不得分。三、操作规程的执行情况（10分）是否按操作规程操作，有无违反操作规程现象，如有一项不合格扣2-5分。四、管理制度与标准的执行情况（10分）各项管理制度和执行标准是否落实，有无违犯现象，发现一处不合格扣2-5分。五、设备管理执行情况（10分）是否按计划对设备进行日常维护、保养和检修，检查设备运行记录，如一项不合格扣2-5分。六、卫生管理执行情况（10分）车间设备、环境、生产达标及个人卫生是否达到规定要求，有关人员定期进行健康查体、卫生常识教育，是否及时落实，发现一处不合格扣2-5分。七、现场管理执行情况（10分）

施工高质量控制要求措施

施工质量控制措施一、质量目标本工程质量目标：单位工程质量全部合格，其中70%以上单位工程质量达到优良等级，且主要单位工程质量全部优良；分部工程优良率达到70%以上。二、项目质量计划 1、编制项目质量计划在工程项目内部，我们通过产品或质量计划，使产品的特殊质量要求能通过有效的措施得以满足，并作为顾客实施质量监督的依据。 2、质量计划的内容（1）应达到的产品质量目标。（2）项目实际进行质量管理的过程程序。（3）在项目的各个不同阶段，职责、权限和资源的具体分配，建立相对独立的组织机构，规定各部门和人员应承担的任务、责任、权限和完成工作任务的进度要求。（4）质量管理实施中应采用的程序、方法和指导书。（5）有关阶段（如设计、采购、施工、检验等）适用的试验、检查、检验和评审大纲。（6）达到质量目标的测量方法。（7）随项目或产品的进展而修改和完善质量计划的程序。（8）为达到质量目标应采取的其他措施，如更新检验测试设备，

研究新的工艺方法和设备，需要补充制订的特定程序、方法、标准和其他文件等。 3、质量计划适用范围适用于本标段所有施工项目，并对其实施有效控制。三、质量管理体系及岗位职责 1、建立健全质量管理机构项目经理部成立质量管理领导组，负责全标段质量管理工作，项目经理为质量负责人，总工程师为技术负责人。设置质量管理部专门的质量管理机构，配足专职质量检查人员，建立完善的质量检查制度，实行质量专业管理，作业队（厂）设专职或兼职质检员，使质量检验、检查、检测工作上下形成网络，实现项目施工整个过程的质量控制。 2、各级人员的质量职责如下：（1）项目经理的职责项目经理是质量保证工作的主要领导者和组织者。对工程质量负终身责任，认真贯彻执行国家和主管部门的有关工程建设的质量政策、方针和法规；根据业主和监理工程师的要求，对工程质量实施全过程、全方位动态管理，随时掌握工程质量动态，定期开展质量检查、评比。（2）项目副经理的职责负责分管项目和分管部门的工作，配合项目部经理工作。参与质量计划，施工组织设计的审核，积极协助实施，保分管项目的完成，确保总合同的完成协助项目部经理完成质量计划，实现质量目标。对生产质量活动进行检查监督。

生产过程质量控制点监测管理制度

生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件题目生产过程质量控制点监测管理制度编码： SMP-SC-0160-00 共7页制定审核批准制定日期审核日期批准日期颁发部门办公室颁发数量生效日期分发单位办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。

四、正文：为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液

压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。

质量控制保证措施

第七章质量控制及保证措施（一）质量保证体系依据本工程实际公开，建立如下图示的质量保证体系，进行项目内部工程质量的管理和控制，同时接受业主、监理单位、公司上级质检部门及大连市、瓦房店市质检站的监督、检查和指导。 ↓ 监理质检部门业主和地方质检部门 ↓

1、项目经理职责：（1）项目经理是项目质量的第一责任人，对工程质量管理全面负责，保证项目质量达到创优目标（2）建立和完善项目的组织机构，明确各类人员职责，充分发挥参与项目建设人员的积极性。（3）组织编制项目质量计划，并监督实施（4）组织编制项目职工培训计划 2、项目总工程师职责（1）项目总工程师是项目质量管理的主要责任人，对项目施工质量的全过程进行管理。（2）组织编制施工组织设计，审核施工方案，编制施工方法的科学性，合理性和先进性。（3）制订本工程的关键工序和特殊工序计划，审核关键工序和特殊工序作业指导书或专题施工方案。（4）指导，协调各专业技术人员的工作，保证每位施工人员都明确自己的质量职责。 3、质检工程师职责（1）参与施工工程的质量管理，具体实施各项质量管理工作（2）对每道施工工序都按有关规范、标准进行检验，控制不合格品的产业；负责本项目质量控制措施的落实、整改。（3）依据专业工程师编制的过程检验计划，编制施工关键工序标识卡。一式两份，班组、质检员各执一份。根据工序标识卡对各施工工序进行检查控制。（4）严格执行“质量否决权”对检查出的问题提出整改要求，并限期整改。4、各专业质量工程师职责（1）是专业质量管理目标的责任人和落实人（2）参与施工职责设计和质量计划的编制，编置专业施工方案（3）对施工班组进行技术交底，编制检验和试验状态标识卡，负责技术复核工作。（4）解决施工中的技术难题，督促施工班组做好自检和质检员做好专检工作

生产过程质量控制

有限责任公司生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。一、外购件及原材料的质量控制（一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验，（二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。二、外协件的质量控制

（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。（二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。三、产品零部件质量检验控制（一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。

工厂生产质量管理制度

第一章总则第一条(目的) 为保证本企业质量管理工作的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。第二章年度质量目标的制定第二条企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据，适用于与质量相关之各项作业，各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作，遵循年度质量目标，分解落实到各自的工作中。第三条（制定与发放）技术工程部根据当年质量目标实施情况，于年底制定下年度质量目标，报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为当年质量工作的依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。第四条（统计、核查与修订）定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计，并按季度将计算依据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查，内部质量审核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订，需经管理评审会议审议或报总经理批准。第三章质量策划控制第五条企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机，有系统、有计划地进行质量策划，以确保产品满足顾客的需求。质量策划根据企业质量体系文件进行，适用于企业内所有产品的开发、生产、施工和服务的过程。第六条质量计划是在质量体系框架内，针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划，组织编制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技

术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件，并参与产品的质量验证。相关部门配合执行质量计划。第七条质量计划制定具体为： 1．研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机，应由专人立项并编制“项目企划书”，企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则，确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目可行性评审。 2．项目立项后，须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行期间，企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时，应按规范要求输出齐套的设计文件，并通过样机鉴定验证，必须达到EMC、安规等国家强制性标准要求。 3．样机设计完成后，企业分管领导会同项目组、技术工程部、计划部、采购部、品管部及营销、销售等相关人员，必要时邀请顾客代表参加，根据企划书对样机设计进行评审。评审的内容包括样机软硬件配置的合理性、结构的可靠性、产品技术水平的适切性、投产的工艺性以及整机成本测算的盈利性等。根据评审结果，必要时作出相应修改。 4．样机通过评审后,应制订试生产计划,选择合格供应商，准备试生产相关的临时性技术文件、规范等。使新部品进货检验和试生产顺利衔接。 5．计划部依据试生产计划，安排部品的采购、齐套。 6．技术工程部依据试生产计划和有关设计文件资料编制各类检验规范、工艺文件，并主导产品试生产验证以及工艺流程的完善和补充。 7．研发产品部项目组跟踪试生产的进度，协同技术工程部解决试生产中出现的技术问题并完成部品承认书的发布。 8．试生产后，技术工程部在研发产品部项目组配合下做好试生产总结，提交企业分管领导召集计划部、采购部、制造部、研发产品部、技术工程部及营销、销售等相关人员进行试生产结果的评审，评审内容包括直通率的指标、故障现象的分布或严重程度、标准工时以及工艺文件、检验规范的可行性、完整性等。评审合格后，可以交付量产；评审不合格，不能投产，针对存在问题进行整改。 9．新品试生产通过后，研发产品部应发布完善齐套的产品设计文件和标准，技术工程部应

车间品质管理方案

车间品质管理方案一．目的：为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。二．适用范围：时道生产车间三．权责：插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，

合理化建议的提出，质量改善效果的确认。四. 质量事故的定性范围及类别：质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故： 1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的； 2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的； 3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的； 4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的； 5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的； 8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的； 10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的； 11.纠正措施没有按期整改的； 12.一次交验合格率没有达到规定要求的; 13.工作纪律散慢、或违反车间制度； 14.5S工作不到位; 15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同

设备生产质量控制措施

设备生产质量控制措施以质量求生存以效益求发展，企业产品质量是企业生命力的保障；为了使企业产品质量再上一个新的台阶，迎合市场的需求；公司根据当前企业实际现状，加强了岗位质量经济责任制职责的控制；具体措施是：㈠.加强入库质量的管理： 1、机械、电器标准件入库和原材料入库质量的管理： a. 对于机械、电器标准件和原材料入库的验收，依据国家标准及企业标准（技术部门制定），不定期对入库标准件进行抽检；对于没按设备采购清单采购、没经技术部门同意采购代用件或采购的机械、电器标准件批次次品合格率低于国家标准，一次扣罚采购人100元，主管50元；对于采购回来的合格标准件，若与装配不配套一次处罚技术主管10元，分管此设备技术人员 50元； b. 对于生产现场装配中返还的不合格标准件，库房每周应统计上报质检一份，便于检验人员对不合格状况的汇总并针对性地对标准件质量进行控制；对于每周统计返还不合格件漏报，一次仓库主管领导10元、主管保管20元； c. 生产现场返还的不合格标准件供应部门没及时处理，又没经上级领导同意再次使不合格标准件流入生产中，从库中流出一次返还的不合格件扣发供应主管一次10元，主管保管一次 30元； 2、外协加工件入库质量管理： a. 不合格外协加工件严格按照外协零配件控制措施进行控制；若当月没有认真执行，处罚品质主管一次50元、检验人员若玩忽职守一次处罚30元；不合格外协加工件上月罚款到下月中旬外协还没执行完毕，一次处罚生产主管50元外协人员 50元； b. 入库时检验出的不合格零配件或装配中发现的不合格零配件或经维修后无法满足设备使用要求退库的，一星期内没有及时退库，仓库主管保管一次一项罚款20元，主管领导一次 5 元；若仓库人员多次催促外协人员人仍没退库的，一次只处罚外协人员50元，生产主管20元； c. 库中本应退回不合格零配件，生产没经技术同意或报

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

压铸车间生产过程质量控制办法

公司质量提升方案31476

公司质量提升方案目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷，对存在问题做出分析及改进的方案如下一、生产管理 1、生产部增加生产工艺工程师/技术员2人（黑坯车间1人、包装车间1人）生产工艺工程师/技术员主要负责技术文件由技术部到生产部的转化、产品排线、现场布局制定、现场问题处理等。现阶段我司的生产主要是由各车间主任负责，各车间主任虽然现场经验丰富，但在文件转化、文件管理、现场合理布局、问题处理上还存在很多不足，需要具有专业技能的人员进行合理安排处理。此外，技术部和生产部之间的衔接是存在问题的，也需要生产工艺工程师/技术员来衔接处理。 2、重新对生产人员进行培训，统一员工的操作方法，同时进行技能评定现在我司的生产员工，对工件的认识不清楚，不良品的划分不清楚，操作技能不是很扎实，存在很多错误的操作方式，特别容易造成不良品、甚至报废，从而造成成本上的浪费。因此需要重新规范生产员工的操作方法，进行培训，使之对产品有清晰的认知，避免产品不必要的错误。公司一线员工的技能是参差不齐的，有的员工对产品熟悉，技能扎实，在在生产过程中极少出现错误，而且他们还能及时发现其他问题，帮助公司减少损失，所以公司应该对一线进行技能评定，将这部分人员筛选出来，给他们适当提高一些待遇，留住这部分人的心，让他们与公司一同成长，为公司创造更多的效益。 3、生产管理者的技能提升生产个车间主任和班组长是公司生产的直接管理者，他们自身技能的高低直接关系到整个生产水平。一个好的管理者，应该不只是注重出货数量、产品品质，还要合理安排人员，规划产线布局，优化生产工艺/流程，提高生产效率。而不

生产过程质量控制

生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1 成立检查组 1．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合（车同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2 检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ?根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ?实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ?对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2 检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。 1．2．1 申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。 1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。 1．2．3 实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2?3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。 1．2．4 处置根据检查结果，做如下处置： ①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。 ②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督、检查。 ③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。 ④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。如有的组织的“生产现场检查”就是一例。产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。 1．3 生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。 1．3．1“人"及其要求1．生产工人及其要求①数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。 ②素质要求。经过专业培训，持证上岗。 2．检验员及其要求 ①数量要求。检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。

生产过程质量安全管理制度及考核办法

生产过程质量安全管理制度及考核办法 1 目的实施生产过程的质量控制，以保证本厂所生产的产品质量。 2 适用范围适用于本厂生产加工过程的控制。 3. 职责 3.l 生产科负责编制相应的作业指导文件，指导车间进行生产过程和生产环境的控制；负责生产设施的维护保养，执行必要的作业指导书，做好生产记录。3.3 质检科负责生产加工过程的监控，实施检验及放行的控制。 3.4 供销科负责生产计划的制订。 4. 工作程序 4.1 获得规定产品特性的信息和文件按照产品标准的规定和要求获得必要的生产信息，生产科及时将这些要求以书面形式传递到相关部门。生产科对关键过程应编制作业指导书，其他情况下如必要时也应编制作业指导书。供销科根据市场的需求和库存情况，制定采购计划，经厂长审批后，根据采购计划安排采购和生产活动。 4.2 生产过程的控制 4.2.1 生产科确定认证产品的生产工艺流程，并识别和确定关键工序，详见《工艺流程图》，本厂产品生产过程中的关键质量控制点为：原辅料的控制、调粉工序的控制、烘烤工序的控制 4.2.2关键过程包括： a) 对成品的质量、性能等有直接影响的工序； b) 成品重要质量特性形成的工序； c）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序； 4.2.3 关键工序的控制：对关键工序，按人、机、料、法、环五方面实施控制： a）关键工序必须编写工艺指导文件或作业指导书。生产科应做好传达、学习，规范操作程序；

b）关键工序操作人员必须经过上岗培训，并考核合格；每一操作人员应按作业指导书进行加工。 c）投入生产使用的原材料必须经过检验并检验合格后，方可投入使用。 d）使用合适的生产设备和工具，并保证适宜的工作环境；应确保设备完好，工作场所环境符合要求，执行《卫生管理制度》的有关规定。 e）规定生产过程关键质量控制点，确定控制要求和工艺参数，做好生产过程参数控制记录，由质检科检验人员对生产过程实施监控，并依照产品验收标准，做好生产各工序的检验。以确保企业产品质量合格。 4.3 工艺检查要求和检验办法企业职工应严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作，必须做到规定中的要求： a) 生产线员工应严格遵守相应操作规程和工艺文件，准确操作，确保产品的质量合格； b) 按照工艺文件上规定的工艺参数，检查相关工艺参数的设定，并进行记录。 c) 质检科按照《检验规范》，对过程产品进行抽样检验，并将检验结果及时反馈到生产科门； d) 生产科、质检科每月对工艺执行情况进行检查，内容如下： ·过程参数必须完整、真实； ·现场人员的操作是否符合要求； ·过程检验结果是否能对生产过程进行有效控制； ·卫生控制执行情况，包括个人卫生要求、工作环境卫生要求，设备卫生要求，有否达到食品企业卫生规范的要求。 ·检查考核结果记录在《工艺纪律检查表》上。 5. 考核办法 5.1质检科负责企业的质量管理工作，对出公司的产品负责，有权对各职能部门各岗位人员执行质量管理，各项规定的执行情况进行监督考核。 5.2本考核办法采用打分制度，每月考评一次，每次100分，年终进行总评比。检查考核结果记录在《工艺纪律检查表》上，得分在70分以下时，对车间负责人扣200元，70-75分扣150分，75-80分扣100元，80-85分扣50元，85分以上不扣分。

生产车间质量管理办法(最终版)

生产车间质量管理办法（最终版）第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。

关于生产部内部质量控制的规定

关于生产部内部质量控制的规定一目的和适应范围为明确生产部内部质量控制要求，完善自身质量巡查制度，提高员工质量意识，特制定本规定。本规定适用于生产部内部质量控制的管理。二术语和定义 2.1 首件巡查首件巡查是指依据《物料清单（BOM表）》和《外销生产计划单》（见“Q/XXX WG001”中表单）要求，对批量生产前4小时完成的产品首件的关键巡查项目开展巡查。 2.2 制程巡查制程巡查是指依据《产品作业指导书》（见“Q/XXX JZ002”中表单）要求，对批量生产中的产品的关键巡查项目开展巡查。 2.3 成品巡查成品巡查是指依据《生产任务单》要求，对包装前的包装首件、批量包装中的产品的关键巡查项目开展巡查。三权责 3.1 生产部经理（副经理）负责生产部内部每日质量控制的巡查及记录，并向生产副总经理汇报。 3.2 生产部线（组）长负责生产部内部岗位工序质量抽查，跟踪岗位操作规范，整改发现的问题。 3.3 生产副总经理负责监督生产部内部质量控制巡查制度的有效执行。四规定细则 4.1 生产部经理（副经理）应每天三个时间段内，各随机抽取生产部三条生产线开展首件巡查、制程巡查和成品巡查，确认产品关键巡查项目，并将巡查结果记录在《生产部内部质量巡查表》中。 4.2 《生产部日常质量控制巡查表》中关键巡查项目没有问题的打“√”标识，发现问题的打“×”标识，并批注问题后应及时通知生产部线（组）长或生产部操作员整改到位，同时列入下次关键巡查项目，跟踪整改效果。 4.3 针对巡查过程中发现的问题已造成公司经济损失的，生产部经理（副经理）应追查责任人，进行差错提报，以便提高生产部操作员的质量意识，养成自检、互检的习惯。五考核 5.1 本规定涉及所有条款的稽核、考核将依据《标准化稽核、考核办法》规定执行。

生产过程质量管理制度(正式版)

生产过程质量管理制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________

生产过程质量管理制度温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。本文档可根据实际情况进行修改和使用。生产过程质量管理制度 1 目的加强生产过程质量管理, 使之协调有效进行, 以确保产品质量, 降低消耗, 提高生产效率。 2 适用范围适用于生产过程质量管理工作。 3 职责 3.1 生产部负责生产过程质量管理工作。 3.2 车间负责严格按工艺文件进行生产。 4 生产过程质量管理 4.1 生产过程质量管理的基本任务 ⑴确保产品质量； ⑵提高劳动生产率； ⑶节约材料和能源消耗；

⑷改善劳动条件和文明生产。 4.2 生产过程质量管理的基本要求 ⑴强化质量意识； ⑵技术部、生产部应有机配合, 确保生产现场物流和信息流的顺利畅通, 实现生产过程质量管理的基本任务。 4.3 生产部负责制定工艺文件, 及时将工艺文件发放到生产车间。 4.4 生产部按工艺要求提供合格生产设备、测量设备和良好生产工作环境, 按工艺文件均衡安排生产。 4.5 市场部按工艺要求提供各种合格材料。 4.6 技术部搞好计量器具的周期检定与配置。 4.7 技术部、生产部和生产车间密切配合, 进行工序质量控制。 4.8 综合部按生产需要配齐生产人员, 做好专业培训和纪律教育。 4.9 生产车间正确实施工艺文件, 搞好文明生产和现场定置管理；生产工人必须严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。 5 生产过程卫生管理 5.1 按生产工艺的先后次序和产品特点, 将原料处理、半成品处理和加工、包装材料和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品贮存等工序分开设置, 防止前后工序相互交叉污染。 5.2 所使用工具、包装容器、包装材料应为食品级的, 并符合相应的卫生标

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗心情: 高兴第1 章品质管理规划第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的前提第一节品管部岗位职责一品管部工作职责品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质管理活动的进行第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出