(完整word版)压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司
压力容器制造
通用工艺规程
（第二版）
发布日期：2009-04-15 实施日期：2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌
编写说明
本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则
1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求
进行制造。并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。材料采购时
应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材
料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单
位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检
验章）。对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把
关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
2、筒节、封头的下料及成型
2.1、下料前的准备工作：
2.1.1、认真熟悉图纸及工艺卡，核对工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。
2.1.2、核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。
圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节落料依据。
2.2、筒节的下料：
2.2.1、下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，以节省原材料、降低成本。
2.2.2、若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于300mm。
2.2.3、筒节下料的尺寸要求：
a)当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有
封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。展开公式为：
+t)
L=π(d
i
：筒体内径；
式中：d
i
t：筒体壁厚
b)换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为0～+5mm。
c)其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：
d)筒节端面倾斜度小于2mm。
e)筒节展开后的对角线允差应不大于3mm 。
f)当相邻两节筒体（或封头）壁厚不一致时，应保持内径一致。
2.2.4、筒节板料正确画线后，应在料线上打上洋冲印子，以检查剪切后材料尺寸是否正确。对不锈钢及有特殊要求的钢种，应用使用色笔画线做印记。
2.2.5、钢板上划线后，应在钢板上进行材料标记移植，并做好工作令号、零件号等相关标记。
2.2.6、划好线的板料尺寸须经检验人员复验，确认无误后方可下料。
a)对碳钢S≤14mm或不锈钢S≤12mm，可剪切（按实际剪切能力而定）。
b)对碳钢S>14mm可用气割，不锈钢S≥12mm，可用等离子切割。
2.3、筒节坡口加工：
2.3.1、圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当容器内施焊有困难时，应采用外坡口。通常DN<600的筒体采用外坡口，DN≥600的筒体采用内坡口，封闭焊道采用外坡口。
2.3.2、当两板厚度不等时，则当薄板厚度≤10 mm且两板厚度差超过3 mm时；或当薄板厚度>10mm且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mm时，应作削薄处理，由工艺人员确定。
2.3.3、在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。
2.4、筒节成型
2.4.1、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于300mm 的样板检验并校正。
2.4.2、筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成筒节，使各点弧度一致。
2.4.3、对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。
2.4.4、筒节纵缝组对时的错边量应控制b ≤25%δ，且b ≤3mm ，具体如下：
2.4.5、筒节两端面的不平度应不大于2mm 。
2.4.6、筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。
a) 焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di 且≥300mm 的内样板或外样板检查，
其值E ≤δ/10+2mm ，且E ≤5mm 。具体如下：
b) 圆筒的圆度允差：
对内压容器：e ≤1%Di 且e ≤
25mm ；
对外压容器：由工艺人员按GB150-1998要求确定；
换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；
对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。
2.5、无折边锥形封头的下料与成型
2.5.1、施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确认无误后方可下料。
2.5.2、如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体对接偏差要求。
2.5.3、下料的板料进行轧圆成型或压制成型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体，应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。
2.6、焊接试板：
2.6.1、一、二类压力容器应每台制作产品焊接试板，试板应连接在筒节纵缝的延长线上，与筒节纵缝一起焊接，试板尺寸为450*125二块，试板材质及厚度与筒身材质及厚度一致。
2.6.2、当同时需制作热处理试板时，且热试板和冷试板为同材质、同厚度时，可将冷、热试板连在一起，规格为800*125二块。
3、容器的组装与焊接
3.1、筒节的组装：
3.1.1、筒节组装前要认真熟悉图纸上接管、人孔、支座等的位置，合理错开焊缝，尽量避免在焊缝上开孔及焊缝被覆盖。
3.1.2、圆筒环缝组对前要复测每节筒节周长，估算可能引起的错边量，组对时要尽量控制错边量均匀。
3.1.3、筒节组装时优先考虑立式组装。在场地条件受限制时可考虑卧式组装，采用这种方式容易引起筒节变形，对薄壁大直径筒节应作内支撑以增加刚度。
3.1.4、焊缝应合理错开，相邻筒节纵缝间的外圆弧长度及封头拼缝至相邻筒节纵缝间的外圆弧长，应不小于钢板厚度的3倍，且不小于100mm.
3.1.5、圆筒的直线度允差应不大于圆筒长度的1/1000，筒节拼装时，每条环缝可以留有一定间隙。
3.1.6、圆筒环缝组对时的错边量b，当两板厚度相等时应控制：
b≤25% 且b≤5mm，具体如下：
3.1.7、筒节对接环缝形成的轴向棱角度E应不大于δ/10+2mm且E≤5mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。具体如下：
3.2、容器的划线开孔及接管装焊：
3.2.1、应按设备管口方位图及标高尺寸，合理布置开孔位置，开孔应尽量避开焊缝。
3.2.2、一般容器的划线宜在壳体及两端封头（或法兰）组焊成型后进行，换热器一般在壳程筒体成型后进行。
3.2.3、开孔位置划线毕后，须由检验人员严格检验，确认无误后方可开孔。
3.2.4、当开孔无法避免焊缝时，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，以及被补强圈、支座垫板等覆盖的焊缝，须作100%射线检查，合格级别与壳体接头探伤要求一致。
3.2.5、碳钢容器的开孔可用氧乙炔气割，不锈钢容器开孔可用碳弧气刨，开孔时应按图纸或工艺规定的坡口形式开出坡口，并打磨掉影响焊接质量的氧化物和熔渣。
3.2.6、一般情况下，接管先与法兰焊接后再装于容器上。
3.2.7、接管与法兰的对接焊缝，当接管DN<250时，应进行磁粉或渗透探伤，JB4730-2005 Ⅰ级为合格。当接管DN≥250时应作射线检测，比例及合格级别与壳体主体焊缝要求相同。
3.2.8、接管法兰相对于容器的主轴中心线应跨中对称布置（特殊情况按图纸要求）。装配接管时应注意找正，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（外径小于100mm时按100计算），且不大于3mm。
3.2.9、容器上凡被外强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
3.2.10、补强圈应尽可能使用整料，拼接补强圈的焊缝须经100%射线探伤合格，合格级别为JB4730-2005Ⅱ级。
3.3、容器的焊接：
3.3.1、施工人员应严格按照图纸及焊接工艺规程的要求进行施焊。
3.3.2、正常情况下，DN≥1000，δ≥8的容器A、B类焊缝可优先使用自动焊；DN≥600，δ≥8的容器A、B类焊缝，外圈可使用自动焊，内圈使用手工焊。
3.3.3、C、D类接头的焊脚高度，在无图样规定时，取焊件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚高度，当厚度﹥8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm；当厚度≦8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度。C、D类接头焊缝与母材应呈圆滑过渡。
3.3.4、对焊接接头系数ф=1的容器及不锈钢容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总数不得超过该焊缝长度的10%。
3.3.5、施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
3.3.6、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，对不锈钢类焊缝施焊时应在两侧涂白粉以防飞溅。
3.3.7、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次须由质量保证工程师批准。要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修，若在热处理后返修，补焊后应作必要的热处理。
3.3.8、应在规定的部位打上焊工钢印。对有防腐要求的不锈钢压力容器，不得在防腐面采用硬印作为识别标记。
3.3.9、受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部份，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
4、容器、换热器主要零部件加工
4.1、法兰零件加工：
4.1.1、法兰零件的材料须符合图纸或工艺卡要求并有相应的质量证明书；检验合格后方可投用。
4.1.2、钢板法兰的落料，当法兰较小时可使用整块落料；当法兰较大时可割成弧形弯条拼接，并经校平后加工。拼接焊缝必须焊透，且拼接焊缝须经100%射线探伤，JB4730-2005Ⅱ级合格。法兰校平后的平面度不大于3mm。大钢板法兰也可以用锻件法兰代替。
4.1.3、不锈钢衬环法兰应经二次加工，用金加工方法加工出衬环毛坯，待衬环与碳钢法兰组焊一体后再加工密封面。当衬环厚度为3mm时，衬环毛坯厚度一般为6mm；当衬环厚度为6mm时，衬环毛坯厚度一般为10mm。
4.1.4、法兰零件的中心圆直径以及相邻两孔弦长充差为±0.6mm任意两孔弦长允差按下表规定：
4.1.5、对有二次加工要求的法兰，其密封面在一次加工时应留有足够金加工余量，以
便焊后或热处理后进行密封面的二次加工。
4.2、换热器管板的加工：
4.2.1、管板用板材或锻件须符合图纸和工艺卡的要求，并有相应材料质量证明书，检验合格后方可投用。
4.2.2、管板用钢板一般不允许拼接，对超过钢板门幅的大直径管板，则拼接焊缝须焊透，并经100%射线探伤，JB4730-2005Ⅱ级合格，且拼接后管板应作消应力热处理（不锈钢除外），拼接后应予校平，平度不超过4mm。此类管板通常用锻件代替。
4.2.3、管板划线应在其中一块管板上进行，划线后的管板须经检验合格后方可钻孔。为保证管束穿装的顺利，钻孔前应将两块管板背背相叠仔细对准，并在厚度方向和两管板的上、下面各作标记，以划过线的管板为模板钻管孔。
4.2.4、钻孔时应仔细找平管板端面，使得终钻（出钻）一侧管板表面相邻两管孔的孔
符合图纸或工艺规定的要求。
桥宽度B及最小孔桥B
min
4.2.5、胀接连接时，管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
4.2.6、隔程槽密封面应与外环密封面平齐或略低于外环密封面（0.5mm之内。）
4.2.7、管孔表面粗糙度：按图纸规定。图纸无规定时，当换热管与管板焊接接连时，管孔表面粗糙度为Ra25-Ra12.5，当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度为Ra12.5-Ra6.3。
4.2.8、终钻后应抽查不小于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，孔桥B值合格率应不小于96%，B
值的数量应控制在4%之内。
min
4.3、折流板的加工：
4.3.1、折流板在落料时应落成圆板，一般放金加工余量10mm-20mm，落料后的折流板应予校平，平度不超过2mm。
4.3.2、落好的折流板堆成一叠，仔细对齐后点焊成一体，并以管板作为模板钻出白眼孔，移去管板后，完成所有换热管孔的钻孔。
4.3.3、在每叠最上面的折流板上划线，完成剩余金加工内容。
4.3.4、依次对折流进行编号，并剪切掉每块折流板的多余部分，相邻编号的折流板应除去相反方向的多余部分，以保证穿管时每根换热管所穿越的所有折流板孔均为同一次钻孔所成。
5、换热器的组装
5.1、壳程筒体制作：
5.1.1、壳程筒体制作应按“筒节下料成型”要求进行。
5.1.2、壳程筒体的直线度允差为L/1000（L为圆筒总长）。
且：当L≤6000 mm时，其值不大于4.5 mm；
当L＞6000 mm时，其值不大于8 mm。
5.1.3、壳程圆筒的圆度允差为e≤0.5%DN
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5 mm；
当DN＞1200mm时，其值不大于7 mm。
5.1.4、壳程筒体上的接管装焊应在管束穿装前完成，筒体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
5.2、换热管备制：
5.2.1、换热管必须具有符合相应标准的质量证明书。入厂的换热管应经外观检验及尺寸检验。管子外表应无裂纹、轴向拉痕、凹陷、夹渣等缺陷；管子尺寸公差应在标准或图纸规定的范围内。换热管应去除两端涡流探伤检验盲区。
5.2.2、若图纸或合同对换热管有附加检验要求，应增补这些检验要求。
5.2.3换热管管端切口应平直，切口倾斜度不应超过0.5mm。
5.2.4、碳钢、低合金钢换热管管端表面应除锈。用于焊接时，管子端口除锈长度不小于管径，且不小于25mm；用于胀接时，管子端口应呈现金属光泽，除锈长度应不小于二倍的管板厚度，并保证管端不得有轴向拉痕、裂纹等缺陷。
5.2.5、胀接连接时，换热管硬度应低于管板硬度，当无法满足时，应采取管端局部退火的办法来实现。但有应力腐蚀时，不应用此法。
5.3、壳程组焊：
5.3.1、加工好的管板若暂时不用，应采取防锈措施；管板在穿装前须进行除油、除污处理，可采用蒸汽除油法，对已出现生锈的要作除锈处理。
5.3.2、管束穿管前应检查管子端口与管板孔的情况，管孔内不应有影响焊接及胀接质量的毛刺、铁屑、油污、锈蚀等。
5.3.3、应合理安排施工，尽量缩短换热管除锈、管束穿装至换热管管口焊接结束之间
的周期，以减少在此期间产生的换热管和管板的锈蚀给焊接带来的影响。
5.3.4、管束体穿装时，将有拉杆孔的管板、拉杆、定距管、折流板等按图纸要求穿装一体。换热管穿装时，对Dg800以下的换热器，宜将所有换热管全部穿进管束体；对Dg≥800的换热器，可均匀地穿入少量换热管定位，其余管子待管板就位后穿装，两管板的方位应注意与金加工做的标记相吻合。
5.3.5、穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；穿管时先找平一端，另一端用钻床修正，应保持端口平齐，每一端的伸出长度偏差不宜超过0.5mm；管端伸出长度视焊接工艺而定，自动焊的伸出长度为 4.0-4.5mm，手工焊的伸出长度为2.5-3mm，不得出现换热管无伸出长度甚至缩进管板的情况。
5.3.6换热管除与管板焊接外，不准与其他任何零件相焊。
5.3.7、换热管与管板的连接
5.3.7.1换热管与管板采用焊接连接时，管孔及管子表面25mm范围内应除尽油污、锈蚀，以防止焊时产生气泡。焊后应清除焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤。
5.3.7.2采用胀焊结合时（强度胀或贴胀），通常在距管端15mm范围内的部份不予胀接，同时胀接部份长度不得伸出管板背面（壳程侧）。
5.3.7.3采用胀焊结合的连接时，一般采用先焊后胀的顺序，若能有效除尽胀接后的油污，也可考虑先胀后焊。
5.3.7.4换热管与管板的焊接应优先采用管板自动焊，每道焊口应采用双道焊工艺。
5.3.7.5换热管与管板孔的胀接
a)胀接应采用电动机械胀接或液压胀接等方法，遇特殊情况（如：补胀）可采用
人工机械胀接法。
b)采用电动胀管时，胀管器在使用时应充分润滑，胀管器每次胀接后，应置于油
中浸润清洗掉杂屑后再使用，胀管器在滚动条明显磨损后不能再使用。电动胀管控制仪应进行定期校验。
c)采用电动胀管或手工胀管时，换热管的胀接率应控制在5％-10％。胀接率δ计
算公式为：
δ＝Δt/t*100%=(Δd-Δs)/2t*100%
式中：Δt为换热管管壁胀后减薄量；
t为换热管壁厚；
Δd为换热管胀接前后的内径差；
Δs为管板孔与抛光后换热管直径的差值；
操作时应先算出Δs（Δs通常在0.40mm附近），再按下式控制Δd：
对管壁t=2mm的换热管(Φ19*2、Φ25*2、Φ32*2)：（Δd＝Δs＋0.20～0.40）；
对管壁t=2.5mm的换热管(Φ25*2.5):（Δd＝Δs＋0.25～0.50）；
对管壁t=3mm的换热管(Φ32*3）：（Δd＝Δs＋0.30～0.60）；
5.4、管箱制作：
5.4.1、管箱筒节、封头、接管的制作组焊按容器制作要求进行。
5.4.2、碳钢、低合金钢制作的焊有分程隔板的管箱，及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径管箱，在施焊后应作消应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后进行二次加工；隔程板在落料组焊时应留有金加工余量。
5.4.3、隔程板内应设置平衡孔，隔程板与管箱本体间必须满焊，不得采用间断焊，不得跳开封头与筒体的环缝，以避免运行中介质对管箱本体的冲刷。（封头环缝处将形成十字缝，此十字缝允许存在）。
5.5、管箱热处理
管箱焊后消应力热处理应带热处理试板，消应力热处理要求如下：
6、容器的试验、干燥及防腐：
6.1、制造完毕的的容器或换热器应按图样或工艺规定的要求进行强度试验、气密性试验、氨渗漏试验。换热器的管、壳程还应进行干燥处理。
6.2、液压试验：
6.2.1、压力试验必须有两个量程相同并经校验合格的压力表。压力表的量程为试验压力的1.5倍至3倍。压力表精度级：小于或等于1.6MPa的压力表为2.5级，1.6MPa
以上的压力表为1.5级。液压试验用液体一般为洁净水，奥氏体不锈钢压力容器试压时，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。碳素钢容器水温不低于5℃。
6.2.2、补强圈应在压力试验前通以0.4～0.5MPa的压缩空气检验焊接接头质量。
6.2.3、带有视镜的设备须装上视镜玻璃，一起参与试压。
6.2.4、试验前，各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中应保持容器观察表面的干燥。
6.2.5、试压时压力应缓慢上升，达到规定试验压力值，保压30分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，保压时间不少于30分钟，并在保压时对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，应卸压修补后重新试压。
6.2.6、对夹套容器应先做内筒压力试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套压力试验；对换热器，应先做壳程压力试验，然后再做管程压力试验。
6.2.7、试压过程中，若发现异常响声，压力下降。筒体变形或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，查明原因。
6.2.8、液压试验完毕，应及时将水排净并用压缩空气将容器内部吹干。
6.3、气密性试验：
6.3.1、气密性试验须经液压试验合格后方可进行，换热器气密性试验，应先做壳程气密性试验，合格后再做管程气密性试验。
6.3.2、气密性试验所用的气体，应为洁净、干燥的空气或氮气。碳素钢和低合金钢压力容器试验用气体温度不得低于5℃。
6.3.3、换热器壳程的气密性试验。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压足够长时间，一般不应少于60分钟，然后用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，肥皂水应以水流状浇出，不得以水雾状喷出，同一部位浇肥皂水的时间间隔不宜少于10分钟。若有泄漏，应卸压修补后，重新进行液压试验和气密性试验。
6.3.4、其他部位的气密性试验，达到规定试验压力后保压时间不少于10分钟，然后用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，若有泄漏，应卸压修补后，重新进行液压试验和气密性试验。
6.3.5气密试验完毕后，应及时将试验气体放空，待压力表指针回到零位，方可拆除各连接管线和盲板。
6.4、氨渗试验：
6.4.1、氨渗试验在液压试验和气密性试验合格后进行。用3～5倍充气空间容积的氮气置换容器内的空气。以避免形成氨气和空气的爆炸混合物。
6.4.2、试验方法通常采用B法（15%氨气+85%氮气），或C法（含氨1% 浓度的压缩空气）。其方法由工艺规定。
6.4.3、在保压时间内，将检漏显示剂（或试纸）紧密涂敷在被检验部位，并始终保持湿润状态。每隔半小时检查一次，观察试纸上有无红色斑点出现。如有泄漏应卸压并置换干净。经修补后重新进行试压。
6.4.4、氨渗试验完毕后，应及时将试验气体排放在水槽中，待压力表指针回到零位后，置换并消除氨气。
6.5、换热器的干燥和氮封
6.5.1、换热器在完成管、壳程的所有试验后，应进行干燥处理。
6.5.2、干燥时，应卸下两侧管箱或端盖，打开试压盲板和底部法兰盖，设备管、壳程用热氮、蒸汽、压缩空气等气源进行干燥，壳程还应通过反复倾侧设备让水排尽。
6.5.3、在干燥不够充分时，管、壳程应进行自然干燥若干天，直至符合干燥要求。干燥期间须采取措施保证设备管口不进水。
6.5.4、换热器干燥应填写干燥确认单。干燥合格后，应更换管箱法兰垫片，装上管箱，管、壳程应充以0.1MPa氮气进行氮封，以利设备存放。
6.6、涂敷与包装：
6.6.1、设备制造完毕并经试压合格后，碳钢部分外表应按JB/T4711-2003《压力容器
涂敷与运输包装》的要求进行涂敷与包装。
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。 工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验 一、选材及下料 （一）压力容器的选材原理 1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。 2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。 3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。 4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。 5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。 （二）压力容器材料的种类 1．碳钢，低合金钢 2．不锈钢 3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L） ②刚镍合金 ③超级双向不锈钢 ④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金） （三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9 A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢20R Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二、下料工具与下料要求 （一）下料工具及试用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 塔器： DN
塔器制造通用工艺守则QJQS192020
塔器制造通用工艺守则QJQS192020 受控号： 胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂标准 Q/JQS19－2004 塔器制造 通用工艺守则 2004-04-20公布2004-05-20实施胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂发布
目录 1 总则 2 技术内容 2.1 工序流程图 2.2 施工前预备 2.3 下料 2.4 筒节预制 2.5 筒体组装 2.6 焊接 2.7 划线、开孔 2.8 内件安装 2.9 裙座组装 2.10 热处理 2.11 耐压试验和气密性试验 2.12 除锈、涂敷
塔器制造通用工艺守则 1 总则 1.1 为确保设备的制造质量，特修订本工艺守则。 1.2 本工艺守则适用于高度大与10m，且高度/直径大于5的裙座自承式钢制塔器的制造与装配。塔器能够是内压或外压。 1.3 本工艺守则涉及人员均为受过造作安全教育者，电焊工、无损检测人员应持有操作资格证书。 1.4 引用标准 GB150 钢制压力容器 JB4710 钢制塔式容器 JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2 技术内容 2.1工序流程图 2.2 施工预备 2.2.1 施工前要熟悉产品图样及技术条件，对复杂产品要由有关技术人员进行讨论，制定施工方案，编制工艺卡。 2.2.2 材料、配件、外协件必须具有合格证书，材料的检验及代用应按GB150的有关规定执行。 2.2.3 预备施工用的机具及设备，关于接管及内件放样。 2.3 下料
2.3.1 下料除按《压力容器下料通用工艺守则》外，还应在板节周边留出刨边余量，以进一步找正，使对角线偏差接近零。 2.4 筒节预制 2.4.1 筒节的滚圆，纵缝点对应符合《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.4.2 筒节两端面平行度不应大于2mm，否则应给予修整。 2.5 筒体组装 2.5.1 对口错边量应按《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.5.2 在组装每条环缝时，可依照筒节的壁厚留有0.5~2mm的间隙，以便操纵塔体的弯曲度，每装一节筒节，要从四条中心线方向测量弯曲度，并依照具体情形进行及时调整，以保证整个筒体的直线度。 2.5.3 关于分段交货的塔器，应进行预组装，加工好坡口，外边缘＜100mm的范畴内可不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的爱护膜。 2.6 焊接 2.6.1 按图纸及焊接规程要求编制焊接工艺卡，工艺卡包括焊接材料、焊接方法、坡口型式、工艺参数及热处理要求。 2.6.2 按JB4744-2000要求制作产品焊接试板，焊接试板的规格、数量执行焊接工艺。 2.6.3 产品的焊接应严格执行焊接工艺。 2.6.4 焊缝的返修按GB150规定。 2.6.5 焊缝表面的外观应符合GB150规定。 2.6.6 焊缝的无损检测应按焊接工艺要求。 2.6.7 吊耳与塔壳之间的焊缝应作磁粉或渗透探伤。 2.7 划线、开孔 2.7.1 整体组装合格后,按图纸及排版图进行划线,划线应划出0°、90°、180°、270°四条中心线，且应划出塔盘支撑件的安装位置及接管、人孔等开孔位置线，并使用样板描出开孔轮廓。 2.7.2 划线经检验合格后，应进行开孔，开孔一样采纳气割，关于不锈钢材质应采纳等离子切割。 2.7.3 关于有人孔或大接管集中在一侧的塔体，要依照具体情形采取“反变形”或其它措施防止塔体的弯曲变形。 2.7.4 关于设备法兰连接的筒体，当法兰端面至开孔中心700mm内有大接管或焊接件时，为防止法兰密封的变形，应将接管、补强圈及焊接件先与塔体焊好，然后再将设备法兰与塔体
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
简单压力容器安全技术监察规程 TSG R0003-2007
简单压力容器安全技术监察规程 【颁布日期】19850606 【实施日期】20070701 【修订日期】 【颁布单位】国家监督检验检疫总局 【发文号】TSGR0003-2007 第一章总则 第一条为加强简单压力容器的安全监察和管理，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。 第二条本规程所称的简单压力容器是指结构简单、危险性较小的压力容器。第三条本规程适用于同时满足以下条件的简单压力容器： (一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成； (二)筒体、封头和接管等主要受压组件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢； (三)设计压力小于或者等于1.6MPa； (四)容积小于或者等于1000L； (五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于 1000MPa·L； (六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气； (七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃； (八)非直接火焰的焊接容器。 第四条本规程也适用与简单压力容器相连接的以下连接件： (一)与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面； (二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (三)非受压组件与简单压力容器本体连接的焊接接头； (四)所用的安全阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等安全附件。第五条本规程不适用于下列压力容器： (一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器； (二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）； (三)危险化学品包装物； (四)灭火器； (五)快开门式压力容器； (六)移动式压力容器。 第六条简单压力容器的材料、设计、制造、检验检测和使用管理应当满足本规程的要求。 第七条申请简单压力容器制造许可的制造单位其产品应当先进行型式试验，并且合格。 第八条进出口简单压力容器的监督管理应当满足《锅炉压力容器制造监督管
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
压力容器壳体制造工艺规程
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 （1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 （2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 （3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 （1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。 （2）对口错边量
（3）焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 （4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。 （5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, （1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。 （2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。 （３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。 （４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm. 3.6 注意事项 （１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆 滑过渡，斜度不大于 1 ：3。 打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允 许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于 100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)； ( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。 4、制造环境 不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。 为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003 第 1 版 筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期： 第 1 页共8 页 1总则 1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。 1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。 1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。 1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。 2 材料 2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。 2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验 2.2.1 设计图样要求复验的； 2.2.2 用户要求复验的； 2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的； 2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。 2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。 2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3 筒体加工 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施
某压力容器制造企业换热管制造通用工艺守则
QB/HT-RQ-08-07 山东QQ有限公司企业标准 换热管制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人：
1 主题内容及适用范围 本守则规定了换热管的精度要求，制造工序操作要点和控制的内容及质量要求。本守则适用于换热器碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属换热管的制造。 2编制依据 a GB151-1999《管壳式换热器》。 b《压力容器安全技术监察规程》。 c 本公司《质量手册》及程序文件管理制度。 3换热管制造工艺的主要工序流程图： 图1 4领料 4.1按生产通知单工艺定额要求开领料单，领取换热管，领料单中注明名称和编号。 4.2 对换热管的材料代号、规格、牌号、标记及标准、设计图样或技术协议书中对换热管有附加要求时，应按其要求执行。 4.3 查换热管表面，不得有裂纹、重皮严重锈蚀等缺陷。 4.4 测换热管外径和壁厚允许偏差按表1的规定。 4.5 按领料单及工艺定额要求发放换热管。 5下料：按下料工艺守则执行。 5.1抽查换热管下料尺寸允许偏差符合表2的规定。
表1 表2 换热管长度允许偏差（mm） 5.2抽查换热管管端倾斜偏差符合表3的规定。 表3 换热管管端倾斜允差（mm） 6 拼焊 6.1 换热管拼接处允许有壁厚的15％的错边量，且错边量不大于0.5mm。
6.2 拼接直线度偏差以下不影响顺利穿管为限。 6.3 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超一条，U型管不得超过二条。 6.4 拼接处的焊接按焊接工艺守则施焊，并做好施焊及焊缝外观检查记录。6.5 抽查拼接管的10％对拼缝进行射线探伤，合格级别为GB4730-94中的三级，如有一条不合格应加倍抽查，再出现不合格的应100％检查。 6.6 将焊缝打磨至与母材平齐。 6.7 拼接的换热管均须作通球检查，钢球直径按表4 表4 作通球检查用钢球直径 注：di—换热管内径 7 弯管及盘管 7.1 弯管及盘管下料应留工艺余量，一般100－300mm。 7.2 弯管应进行冷弯，需热弯时应征得用户同意。 7.3 U型弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，当弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径，圆度偏差不大于管子名义外径的15％。 7.4当有耐应力腐蚀要求，冷弯U型管包括至少150mm直管段的弯管段应进 行热处理。 a) 碳钢低合金钢管作消除应力热处理。 b) 奥氏体不锈钢管按供需双方商定的方法进行热处理。 8 管端除锈 碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，有色金属换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端其长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验 一．选材及下料 （一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。（二）压力容器材料的种类 1.碳钢、低合金钢 2.不锈钢 3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料 常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9 A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢、20R、Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件 高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二．下料工具与下料要求 （一）下料工具及适用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜ （三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求： 一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥30000㎜直线度按塔器 塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜ 换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜ L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜ 三、焊接 （一）焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： A）手工焊时风速大于10m/s B）气体保护焊时风速大于2m/s C）相对湿度大于90% D）雨、雪环境 （二）焊接工艺 1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行 2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 （三）焊缝返修 1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。 2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理 四、无损探伤 （一）射线照相探伤法 1.X射线 2.γ射线 Ir192 74天＜100mm Co60 5.3年＜200mm 射线性质：①都是电磁波
压力容器制作埋弧焊工艺守则
埋弧焊工艺守则 1 主题内容与适用范围 本守则对埋弧焊焊接的一般技术要求作出了规定，适用于本厂压力容器埋弧焊的焊接工作。 2 焊工 2.1 焊工必须持有满足企业制造资质和企业生产产品类型的特种作业人员证，并在证书认可资格范围内按焊接工艺卡及焊接工艺守则进行施焊； 2.2 焊工中断焊接压力容器产品6个月以上，要重新考试，否则不允许施焊，对于焊接质量一贯低劣的焊工，不允许从事压力容器受压元件的焊接或取消焊接资格； 2.3 焊工应符合下列要求: 2.3.1 应熟悉和掌握图样要求、工艺规范及有关焊接的各种控制技术文件要求，并严格执行； 2.3.2 自检焊缝坡口形式和尺寸及坡口的清理程度是否符合工艺要求，不符合工艺要求的拒绝焊接； 2.3.3 受压元件焊接以后，在指定的位置打上焊工钢印，对不锈钢等不能打钢印的焊缝，应在规定位置进行焊工钢印代号标识并在“焊缝施焊标记图”上表示。焊工钢印只能用于自己焊的产品，不得转借他人使用； 2.3.4 焊工必须严格按照图样和焊接工艺的要求对坡口形状、尺寸及坡口的清理。 3 焊接材料 3.1 生产中采用的焊接材料应符合相关标准的要求，并按本厂“材料零部件验收（复验）入库”的要求进行验收并合格； 3.2 领用的焊接材料应符合产品图样和工艺文件的要求，焊工和材料管理员按《焊接材料管理控制程序文件》的要求分别进行领用和管理； 3.3常用钢材焊丝与焊剂的选用参照表1 ； 3.4焊丝表面上的铁锈、油污、氧化皮等，必须彻底清除，有过大的局部弯折处
必须矫直； 3.5 焊剂使用前必须烘干，烘干温度和时间参照表2； 表1： 表2：注：1.有特殊要求可按说明书进行。2.烘干时焊剂厚度在30㎜以下。 3.6必须经常保持焊剂的清洁和粒度（0.4～3㎜），一般连续使用三次后，应将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉。 4 焊接设备 4.1 所用的焊接设备完好，设备上的电流表、电压表在检定的有效期内； 4.2 对焊接设备实行定人操作，定期检查。 5 焊前准备 5.1铆工应按下列要求对焊件进行组装，焊工同时按下述要求进行验收，如不符合要求，应拒绝焊接； 5.1.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须符合产品图纸和工艺文件的规定； 5.1.2 焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30㎜； 5.1.3 坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5㎜的凹陷；
2019年不锈钢压力容器制造工艺守则
奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守则 1范围 1.1本工艺守则规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应达到的要求。 1.2本工艺守则适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守则执行。 1.3各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如 CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。 1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守则的要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样的要求。 1.5本工艺守则不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。 2引用标准 GB150 《钢制压力容器》 HG20581 《钢制化工容器材料选用规定》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 CD 130A3 《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》 JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4709 《钢制压力容器焊接规程》 3制造用原材料 3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合下列各项要求： 1）设计文件要求； 2）GB 150; 3）HG 20581; 4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》； 5）本工艺守则的相应要求。 3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加项目中规定的检验要求。材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑时，可进行复验。 3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标识不清时，需进行材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。 3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学 成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。晶间腐蚀性能的复验按 GB4334 《不锈钢晶间腐蚀试验》或 GB1223 《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。 3.2.3奥氏体不锈钢焊制压力容器采用国外进口材料时，进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。 3.3制造压力容器的奥氏体不锈钢钢板的表面质量应符合下列各条要求。 3.3.1不锈钢钢板不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。 3.3.2经酸洗供应的不锈钢表面不允许有氧化皮和过酸洗。 3.4奥氏体不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并与碳素钢材料有严格的隔离措施。 3.5奥氏体不锈钢材料上应有清晰的入库标记。标记应采用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
《压力容器安全技术监察规程》99版
关于印发《压力容器安全技术监察规程》的通知 质技监局锅发[1999]154号 各省、自治区、直辖市技术监督局，国务院有关部门，中国人民解放军总装备部：自1990年5月9日颁发《压力容器安全技术监察规程》以来，各地区、各有关部门认真执行，对加强压力容器的安全管理，降低压力容器事故发生率，特别是减少恶性事故的发生和控制类似事故重复发生，起到了积极的作业。 为深入贯彻落实中央领导同志关于加强锅炉压力容器安全监察工作一系列重要指示，进一步做好新形势下锅炉压力容器质量安全监察工作，国家质量技术监督局新近对《压力容器安全技术监察规程》进行了修订。现将修订后的《压力容器安全技术监察规程》发给你们，请组织有关人员认真学习，切实贯彻执行。执行中有何问题请及时告知国家质量技术监督局。本规程自2000年1月1日起正式实施。届时，原劳动部1990年5月9日颁发的《压力容器安全技术监察规程》(劳锅字[1990]8号)即行废止。 联系人：国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局吴燕 联系电话：62022288转3917 中华人民共和国国家质量技术监督局 一九九九年六月二十五日 压力容器安全技术监察规程 第一章总则 第1条为了保证压力容器的安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。 第2条本规程适用范围如下： 1．本规程用于同时具备下列条件的压力容器： (1)最高工作压力(p w)(注1)大于等于0．1MPa(不含液体静压力，下同)； (2)内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0．15m，且容积(V)(注2)大于等于0．025m3； (3)盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。(注3) 2．本规程第三章、第四章和第五章适用于下列压力容器： (1)与移动压缩机一体的非独立的容积小于等于0．15m3的储罐、锅炉房内的分气缸； (2)容积小于0．025m3的高压容器； (3)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、空分设备中的冷箱； (4)螺旋板换热器； (5)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水(泡沫)压力罐； (6)水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱； (7)电力行业专用的全封闭式组合电器(电容压力容器)； (8)橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压的橡胶模具。 3．本规程适用于上述压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等安全附件。 4．本规程适用的压力容器除本体外还应包括： (1)压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一道环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面； (2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (3)非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。 第3条本规程不适用于下列压力容器；
压力容器现场组工艺守
压力容器现场组工艺守
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 2
压力容器现场组焊工艺守则 1、适用范围 本工艺适用于石油化工、治金及其它行业用的设计压力不大于35Mpa、分片到货的钢制压力容器(如塔、容器、反应釜、催化再生器、沉降器等)现场组装。 2、材料要求 2.1按设计文件和预制深度要求进行到货验收工作，核实容器制造使用的材料、配件是否具有符合要求的出厂合格证和质量证明文件。设备制造质量必须具有当地锅炉压力容器监督机构发放的监检证书。 2.2检查封头、筒节板片的数量与质量。几何尺寸、厚度、坡口表面质量不允许存在超差、损伤等质量缺陷。 2.3清点所有内件，规格、型号、数量、质量应符合要求，并及时验收保管。 2.4容器成片出厂应按规定附带符合要求的试板。 2.5容器板片应有明显的标识并与排版图相一致。 3、所需设备及工艺装备 3.1设备：焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机、电焊机、氧-乙炔切割器、半自动切割机、等离子切割机、角向磨光机、空压机与压风车、经纬仪、磁力钻、千斤顶、倒链、上水泵、试压泵 3.2主要施工机具及工装：水平尺、角度尺、划规、测量用细钢丝、样冲、手锤、线坠、钢卷尺、钢板尺、加减丝、龙门板、销子、组对胎具。 4操作前准备工作 4.1按程序文件要求建立质量保证体系，各类压力容器在现场组焊工作开始前和全部结束后，应按规定向当地锅炉压力容器监督机构报检，经其确认和取得压力容器制造监督检验证明文件后，方可进行现场组焊工作。 4.2分片到货的大型设备，必须取得相应的设计文件和制造排板图。 4.3压力容器组装前，应有经批准的施工技术方案，检试验计划等，明确质
压力容器制造通用工艺规范
1.适用范围及照相质量等级 1.1。本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。 1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 1.2射线照相质量等级不应低于AB级。对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。 1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。 2.制定依据及参考标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150.1-4—2011 《压力容器》 JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测 JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护 标准》
JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计 JB/T7902-1999 线型象质计 JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片 HB7684－2000 射线照相用线型象质计 3.人员资格及职责 3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。评片人员必须持有中级及以上资格证书。 3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。 3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。 3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分 4.2条要求。4．射线检测和验收标准 4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。 4.2凡要求进行百分百射线检测的容器，对其A类，B类焊接接头应不低于JB4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。凡局部
最新压力容器作业(工艺)指导书
压力容器作业(工艺) 指导书
目录 章节号标题页码 01 下料工艺守则 (3) 02 坡口加工工艺守则 (8) 03 卷板工艺守则 (11) 04 纵环缝组对工艺守则 (13) 05 焊接工艺守则 (16) 06 射线检测工艺守则 (24) 07 超声检测工艺守则 (29) 08 磁粉检测工艺守则 (36) 09 渗透检测工艺守则 (39) 10 热处理工艺守则 (42) 11 容器制造工艺守则 (46) 12 塔器制造工艺守则 (52) 13 换热器组装工艺守则 (61) 14 不锈钢产品制造工艺守则 (68) 15 产品组装工艺守则 (72) 16 酸洗钝化工艺守则 (73) 17 压力试验工艺守则 (75) 18 表面处理工艺守则 (82) 19 运输、包装和发运规程 (84) 20 胀接工艺守则 (89)
21 不锈钢抛光工艺守则 (91) 22 返修工艺守则 (93) 23 金相组织试验规程 (95) 24 力学性能试验规程 (96) 25 化学成分分析试验规程 (98) 26 黑白密度计校验规程 (100) 27 铣削加工通用工艺守则 (101) 28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103) 29 刨削加工通用工艺守则 (105) 30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106) 31 压力容器检验工艺守则 (109) 32 焊接材料管理和发放规定 (124) 33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126) 34 焊接实验室管理规定 (127) 35 超声波探伤仪校验规程 (129) 36 磁粉探伤仪校验规程 (135) 37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137) 38 直读光谱仪校准规程 (138) 39 产品试件工艺守则 (139) 40 焊接工艺评定试件守则 (142) 41 低温压力容器制造 (144)