2021年ca6140拨叉831003课程设计说明书及工序卡片
重庆大学本科学生课程毕业设计（论
文）
欧阳光明（2021.03.07）
机械制造课程设计
学生：彭永伟
学号：20122500
指导教师：鞠萍华
专业：工业工程
重庆大学机械工程学院
二O一五年一月
课程设计指导教师成绩评定
指导教师评定成绩：
指导教师签名：鞠萍华年月日重庆大学本科学生课程设计任务书
目录
设计总说明 ...................................................................................... I 1. 零件的分析.................................................................................. - 1 -
1.1. 零件的作用 ......................................................................... - 1 -
1.2. 拨叉的技术要求 ................................................................. - 1 -
2. 工艺规程的设计.......................................................................... - 2 -
2.1. 确定毛坯的制造形式......................................................... - 2 -
2.2. 基面的选择 ......................................................................... - 2 -
2.2.1. 粗基准的选择 ............................................................ - 2 -
2.2.2. 精基准的选择 ............................................................ - 2 -
2.3. 制订工艺路线 ..................................................................... - 2 -
2.3.1. 工艺路线方案 ............................................................ - 3 -
2.3.2. 加工工艺过程卡片 .................................................... - 3 -
2.3.3. 代表性工序卡片（见附页） .................................... - 5 -
2.4. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定................. - 5 -
2.5. 确定切削用量及基本工时................................................. - 5 -
3. 夹具设计.................................................................................... - 14 -
3.1. 夹具设计定位基准与定位误差....................................... - 14 -
3.1.1. 定位基准的选定 ...................................................... - 14 -
3.1.2. 定位误差的分析 ...................................................... - 15 -
3.2. 夹具的具体设计 ............................................................... - 15 -
3.2.1. 定位 .......................................................................... - 15 -
3.2.2. 辅助支撑 .................................................................. - 15 -
3.2.3. 夹紧 .......................................................................... - 15 -
3.2.
4. 夹紧力 ...................................................................... - 15 -
3.2.5. 防松动 ...................................................................... - 16 -
参考文献 ................................................................................... - 17 -心得体会 ................................................................................... - 18 -
设计总说明
本设计是CA6140车床拨叉831003零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140拨叉零件的主要加工表面是平面、孔、槽和螺纹孔。一般来说，机械加工工序先后顺序一般遵循先加工定位基面，再加工其他表面；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序；先加工平面，后加工孔。选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准，选择为花键孔和72×40的端面为粗基准。先粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求；接着钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角
2×15；然后拉花键，保证精度要求；再粗铣、精铣沟槽，粗、精铣上平面至符合表面粗糙度要求；然后钻攻2-M8螺纹孔、钻φ5圆锥孔。最后去毛刺、清洗、终检。
关键词：拨叉；加工工艺；夹具；定位；夹紧
“CA6140车床拨叉”831003零件的机械加工工艺规程设计
课程设计说明书
1.零件的分析
1.1.零件的作用
该零件是C6140车床拨叉，它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。
1.2.拨叉的技术要求
加工表面尺寸及偏差
mm
公差及精度等
级
表面粗糙度Ra
m
形位公差
mm
拨叉左端面80 3.2
拨叉上表面30 3.2 ∥0.10 A 花键小径φ22+00.021IT7
花键大径φ25+00.021IT7 1.6
通槽上底面35 6.3
通槽内侧面18+00.11 3.2 ⊥0.08 A 通槽下底面35
2×M8通孔φ8
φ5锥孔配件φ5
2.工艺规程的设计
2.1.确定毛坯的制造形式
零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为5000件，已经达到了大批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。
2.2.基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。
2.2.1.粗基准的选择
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。所以选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准。
2.2.2.精基准的选择
精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为花键孔和72×40的端面，在加工中采用专用夹具夹持。
2.3.制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。
2.3.1.工艺路线方案
工序1 粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。工序2 钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角15°。
工序3 拉花键，保证精度要求。
工序4 粗、精铣沟槽至符合表面粗糙度要求。
工序5 粗、精铣上平面。
工序6 钻攻2-M8螺纹孔。
工序7 钻φ5圆锥孔。
工序8 去毛刺
工序9 清洗
工序10 终检
2.3.2.加工工艺过程卡片
2.3.3.代表性工序卡片（见附页）
2.4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“拨叉”零件的材料为HT200，生产类型为大批量生产，可以采用“金属模机械造型”铸造的方法进行毛坯的制造，由零件净重量0.84千克可估计毛培重量为1千克。
根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等级为8~10级，，取为10级。根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3可查得尺寸公差为CT8=3.2mm
机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5查得机械加工余量等级范围为D~F，取为E级求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值。由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为
80mm、机械加工余量为E级，得RAM数值为0.7mm。
毛坯尺寸左端面和上顶面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2求出，即：
R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm
上顶面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1求出，即：
R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm
为了简化铸件的形状取R＝75mm（见毛坯图）
2.5.确定切削用量及基本工时
工序1：粗、精铣75×40的端面至符合要求。
工步1：粗铣
查资料可知精铣的加工量为1mm
因此粗铣的背吃刀量为 =2.3-1.0=1.3mm。
进给量的确定：机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为 =0.2mm/z。
铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min
由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min
基本时间t: 根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角=90°）的基本时间计算公
式:t=()/。其中，=75mm，=1~3mm，取=2mm，=40mm。则有：
=0.5（d-）+(1~3)=0.5(80-)+2=7.36mm。
=×n=×z×n=0.2×10×160=320mm/min
基本工时：tj=()/=(75+7.36+2)/320=0.264min≈15.82s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×15.82s=2.373s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(15.82+2.373)=1.09s
工步2：精铣
背吃刀量的确定：=1mm .进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表3.3，
按表面粗糙度为=3.2μm的条件选取，该工序的每转进给f=0.8mm/r。铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80/10，=0.08mm/z 的条件选取，铣削速度v为： v=57.6mm/min。由公式：n=1000r/πd可以求得铣刀转速n=229.3r/min 。参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中4-15的X51型立式铣床的主轴转速，选取转速为n=210r/min。再将此转速代入上面公式，可以求得：v= nπd/1000=52.78mm/min。基本时间的确定：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角=90°）的基本时间公式T=()/，可以求得该工序的基本时间，其中=75mm，
=1~3mm，取=2mm，=40mm，=7.36mm，得
=×n=0.8mm/r×210r/min=168mm/min
基本工时：tj=()/=(75+2+7.36)/168=0.502min≈30.13s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×30.13=4.52s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(30.13+4.52)=2.08s
工序2：钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角2×15°。
工步1：钻φ20mm的孔。
（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表2-28查得第一次钻孔的直径为φ20mm）背吃刀量=20mm进给量的确定：选取该工步的每齿进给量
=0.3mm/r。（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-21查得
f=0.3mm/r）切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，硬度HBS为175～225，所以选取切削速度v=17m/min。(从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-21查得v=17m/min)由式n=1000v/πd可以求得：
n=1000×17/(π×20)=270.7r/min参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9所列的Z525 型立式钻床的主轴转速，选取n=272r/min，再将n代入
n=1000v/πd中，得到：v=272×π×20/1000=17.1m/min参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9所列的Z525 型立式钻床的主轴转速，选取
n=272r/min，再将n代入n=1000v/πd中，得到：v=272×π×20/1000=17.1m/min
基本时间t:
其中l=80mm， =10×0.577+1=6.77mm，l2 =1~4mm,取
l2=2mm。
基本工时：
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×65.3=9.80s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(65.3+9.80)=4.51s
工步2：扩φ20mm的孔至φ22mm。
背吃刀量的确定：取=2mm。进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-23查得，选取该工件的每转的进给量=0.8 mm/r 。切削速度的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-24查得v=87.5
m/min，由式n=1000v/πd可以求得：n=1000×87.5/(π×22)=1226 r/min按机床选取n=1360r/min（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9查得），得切
削速度v=
基本时间t:
其中=80mm,==11×0.577+1=7.35mm =1~4mm, 取=2mm。
基本工时：
辅助时间：tf=0.15tj=0.735s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(4.9+0.735)=0.34s
工步3：锪两端倒角2×15°
进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-32查得
f=0.15mm切削速度的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-32查得v=20m/min，由式n=1000v/πd可以求得：n=1000×20/25=254.8r/min, 按机床选取n=272 r/min（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9查得）。再将n代入n=1000v/πd中，得到：
v=
基本时间t: 其中=1mm，=1～2，取=1
基本工时：tj=(1+1)/(0.15×272)0.05min=3s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×3=0.45s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(3+0.45)=0.207s
工序3：拉花键：
拉花键孔，选用L6110A卧式内拉床，使用专用拉床夹具。选择高速钢花键拉刀，齿数为6，花键孔外径为25mm，内径为22mm，键宽为6mm拉削长度为80mm.单面余量的确定：双边背吃刀量为h=3mm。进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-33查得
=0.06～0.2，取=0.06mm/z。拉削速度的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-34查得拉削速度v=3.5～3，取3m/min。基本时间t:
，式中，为校准部分的长度系数，取1.2，k为考虑机床返回行程系数取1.4，z为拉刀同时工作齿数z= /t,t为拉刀齿距查《金属机加工手册》表15-33得t=14mm
z=80/14=6
基本工时：tj=3×80×1.2×1.4/(1000×3.6×0.06×6)=0.31min=18.6s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×18.6=2.79s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(18.6+2.79)=1.28s
工序4: 铣沟槽
工步1：初铣沟槽
背吃刀量确定：双边背吃刀量为=16mm，切槽深度=34mm。
分两次铣槽，第一次切槽深度，第二次切槽深度=14mm
进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-19查得，机床的功率按5~10Kw，选取该工序的每齿进给量为=0.12mm/z。
铣削速度的确定：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用硬质合金镶齿三面刃铣刀，其中在d/z=200/12的条件下选取。铣削速度为
v=156m/min。有公式n=1000v/πd可以得到: n=1000×156/π×200=248r/min
由于《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-18中的X62型立式铣床的主轴转速为n=235r/min,所以，实际的铣削速度为：
V=nπd/1000=235×3.14×200/1000=147.6m/min
基本时间t的确定：据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：
据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：
=zn
其中《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-44查得
mm，=40mm
基本工时：tj=（40+55）/0.12×12×235= 0.34min=20.3s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×20.3=3.045s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(20.3+3.045)=1.40s
工步2 ：精铣沟槽至符合表面粗糙度要求。
背吃量和进给量的给定：背吃量为1mm；参照《指导教程》表5-19取
fz=0.08mm/z；切削速度的确定：参照《指导教程》表5-20取v=268m/min代入公式查《指导教程》表4-18取n=1225r/min，代入公式：
精铣时，l=40mm；l2=2～5mm,取l2=5mm；ae=35mm；ap=18mm；D=100mm；
l1=+(1～3)=[ +1]mm=48.7mm；
fz=0.08mm/z；Z=10z/r；n=1225r/min；
fMz=0.08×10×1225mm/min=980mm/min
将上述结果代入公式：
基本时间：tj=35×
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×11.15=1.67s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(11.15+1.67)=0.77s
工序5粗、精铣上平面
工步1：粗铣
背吃刀量为16mm，查《指导教程》表5-19取进给量fz=0.1mm/z；参照《指导教
程》表5-20取v=200m/min，代入公式；查《指导教程》表
4-18取n=725r/min，代入公式；基本时间tm的计算根据《指导教程》表5-43中面铣刀铣槽的基本时间计算公式，其中
；
粗铣时，l=40mm；l2=2～5mm,取l2=5mm；ae=30mm；ap=12mm；D=80mm；
l1=+(1～3)=[+1]mm=39.72mm；
fz=0.1mm/z；Z=10z/r；n=725r/min；
fMz=0.1×10×725mm/min=725mm/min
将上述结果代入公式：
工步2：精铣
背吃量为1mm；参照表5-19取fz=0.08mm/z；参照《指导教程》表5-20取
v=268m/min代入公式，查《指导教程》4-18取
n=1225r/min，代入公式。精铣时，同理，根据《指导教程》表5-43中的公式，计算基本工时，其中l=80mm；l2=5mm；ae=30mm；
ap=12mm；
l1=+(1～3)=[+1]mm=39.72mm；
fz=0.08mm/z；Z=10z/r；n=1225r/min ；fMz=fz×Z×n=0.08×10×1225 =980mm/min
将上述结果代入，
基本时间：tj=t1+t2=26.01+9.15=35.16s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×35.16=5.27s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(35.16+5.27)=2.43s
工序6 钻2-M8螺纹孔
工步1钻2×Φ7孔
选择切削用量：选择高速钢直柄麻花钻直径为Φ7，钻头形状为双锥修磨横刃。由《切削用量简明手册》表2.7查得进给量f＝0.36～0.44mm/r，由《切削用量简明手册》表2.8和钻头允许的进给量确定进给量f＝0.86mm/r。由《切削用量简明手册》表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f＝1.6mm/r。故由
Z525型立式钻床说明书取f＝0.36mm/r。确定钻头磨钝标准及寿命：由《切削用量简明手册》表2.12查得磨钝标准为0.5～0.8寿命为T＝35min。确定切削速度：由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝18m/min。则主轴转速
为n＝＝818.9 r/min。由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680 r/min。故实际切削速度为v＝14.9 m/min校核机床扭矩及功率：
由《切削用量简明手册》表2.20查得
=420, =1 ＝0.8，=0.206, =2.0, =0.8
＝420×72×0.360.8×1
＝1298.3 N
Mc＝0.206×72×0.360.8×1＝4.5 Nm
Pc＝＝0.32 KW
根据Z525机床说明书可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。
计算钻削加工工时：
由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量和超切量y＋的值为6 mm。故
t＝＝
＝0.07 min
因为表面存在两个加工孔故加工工时为:
基本工时：tj=2t＝0.14 min=8.4s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×8.4=1.26s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(8.4+1.26)=0.58s
工步2攻2-M8螺纹孔
由《机械加工工艺手册》表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在Z525型立式钻床上攻丝。由《机械加工工艺手册》表7.2-13在Z525型立式钻床上攻丝切削速度表查得Vc＝11～12 m/min。故钻床主轴的转速为：
n＝＝437.9 ～477.7 r/min
由Z525的说明书的参数可取n＝392 r/min。故实际切削速度为 Vc＝9.8 mm/min 攻螺纹机动实际的计算：
tm＝
其中：：工件螺纹的长度＝10 mm。
：丝锥切削长度＝22 mm。
：攻螺纹是的超切量＝（2～3）P取＝3。
：攻螺纹是的转速＝392 r/min。
：丝锥退出时的转速＝680 r/min。
P:螺距。
则 tm＝＝min＝0.11min
因为表面存在两个加工孔故加工工时为
基本工时：tj=2tm＝0.22 min=13.2s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×13.2=1.98s
其余时间：tb+tx=0.03(tj+tf)=0.03×(13.2+1.98)=0.45s
工序7 钻φ5圆锥孔
选择切削用量：选择高速钢直柄麻花锥型钻直径为Φ5，由Z525型立式钻床说明书取f＝0.36mm/r。由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝
18m/min。则主轴转速为:
n＝＝726.9 r/min。
由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680 r/min。故实际切削速度为v＝14.9
m/min
由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量和超切量y＋的值为6 mm。故
t＝＝
＝0.07 min
基本工时：tj=0.07 min=4.2s
辅助时间：tf=0.15tj=0.15×4.2=0.63s
其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(4.2+0.63)=0.29s
3.夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经分析决定设计第5道工序粗、精铣上顶面采用专用夹具。
3.1.夹具设计定位基准与定位误差
3.1.1.定位基准的选定
在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。所以加工2×M8mm的通孔时，选取工件左端面和花键心轴的中心线为主定位基准
3.1.2.定位误差的分析
夹具的主要定位元件为一个面与两个孔的定位，因为该定位元件的定位基准和工序基准均为内花键的轴线，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度，所以不存在不重合误差和基准位移误差，基准重合△b=0，△j=0。
3.2.夹具的具体设计
3.2.1.定位
一根长心轴限制X、Z平移旋转4个自由度，由于工件左端加工后，精度高，可直接做支撑平面限制Y向平移一个自由度，在工件右端面用夹紧件限制一个自由度。为了限制工件Y向转动，加上一个定位销，为了避免过定位，定位销使用削边销，这样就六个方向的自由度都被限制，使工件具有唯一确定的位置（一面两销的思想）
3.2.2.辅助支撑
考虑在加工右端时，受力过大，使工件发生振动或变形，增大误差，因此在底部加上两个辅助支撑
3.2.3.夹紧
在工件两端用垫片和螺母实现螺旋夹紧。
3.2.
4.夹紧力
在加工过程中，工件会受到切削力、惯性力、离心力等外力的作用，为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，把工件压紧夹牢在定位元件上。该工件选用螺旋夹紧机构，查机械加工工艺手册，夹紧力计算如下：
，
----螺纹升角
----螺纹摩擦角
----螺母端面与工件之间摩擦系数
----螺杆中径
则所需夹紧力 =298N
3.2.5.防松动
加工过程中，为了避免振动致使加紧螺帽松动，两边采用弹簧垫圈
参考文献
1、黄健求主编《机械制造技术基础》机械工业出版社 2005.11
2、方子良主编《机械制造技术基础》上海交通大学出版社 2005.1
3、孙丽媛主编《机械制造工艺及专用夹具设计指导》冶金工业出版社 2002.12
4、邹青主编《机械制造技术基础课程设计指导教程》机械工业出版社 2004.8
心得体会
在本次课程设计中，我们组的课题是设计CA6140车床拨叉831003零件的机械加工工艺规程。经过十多天的努力，本人完成了维持两周的《机械设计制造技术基础》的课程设计——机械夹具设计。在工作中，我们组组员团结一致，同心协力，发挥了大学生应有的素质水平。
本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。在第一阶段中，我们运用了基准选择、切削力与切削用量、机床与刀具的选择、工作时间定额计算等基础理论知识。在第二阶段中，我们运用了定位基准设计、零件结构设计、夹紧机构设计等实际应用知识。
通过本次课程设计，我们将学到的基础理论知识运用到实际应用上，解决实际问题。通过本次课程设计，我们掌握了工艺路线的制定、工艺卡得编制、专用夹具设计的基本步骤与方法，加强了查相关手册、工艺装备的选用等相关技能。
不过，在本次设计过程中我们暴露出来了不少缺点：
a.缺乏实际的生产工作经验，对一些参数和元件的选用可能不够合理，出现浪费现象。
b.相关的刀具、刀具夹具、量具缺乏了解。
c.工艺规程设计可能存在不合理的地方，浪费工时，工作效率低。
总的来说，通过本次的课程设计，我们学到了很多书本上没有的知识。在此，我衷心感谢周里群老师的悉心指导，并恳请各位老师、同学批评指正！