热镀锌工艺助镀剂中铁含量分析及除铁工艺对比
热镀锌工艺助镀剂中铁含量分析及
除铁工艺对比
近几年，由于热浸镀行业迅猛发展，原来酸洗之后不浸助镀剂直接镀锌的传统工艺逐渐已被摒弃。这样已经使用助镀剂的企业越来越多的开始重视助镀剂的除铁工艺。由于酸洗后铁盐被带到锌锅内，1公斤铁可产生25公斤锌渣，不但造成锌耗增加、镀锌成本增高，而且还会使锌液中氧化物和其他杂质增加，这样会造成锌液老化、锌液黏度增加，使热浸镀锌质量下降。
原来干法镀锌工艺规程要求，助镀剂中铁盐含量不大于30g/l，现在很多企业控制铁盐含量不大于5g/l，甚至有些企业在助镀工序采用连续除铁，连续过滤的方法控制铁盐含量。然而现在还有的企业不了解助镀剂除铁的有关原理，认为助镀剂直接用过滤泵或压滤机过滤就是除铁了。还有的企业随便加一些氨水和双氧水经过滤后就认为是除铁了，实际根本达不到除铁的目的。
2、助镀剂的种类。
目前国内热浸镀锌企业采用多种助镀剂配比方式，但广泛使用的助镀剂是氯化锌和氯化铵混合而成的复盐。基本都是根据企业的实际使用情况进行配比，有的是纯氯化铵溶液，有的是氯化锌和氯化铵混合而成的复合盐。复合盐有高氯化锌低氯化铵的复合盐，也有低氯化锌高氯化铵的复合盐。还有些企业为了使用助镀添加剂而特殊制定氯化锌与氯化铵的复合盐的比例，它的比例是氯化锌80-100g/l，氯化铵120-150g/l，这是由于氯化锌吸水性决定的。如果在高氯化锌配比
的溶剂中加入助镀添加剂，而且预镀件存放时间较长时，氯化锌吸水会使助镀添加剂起不到防爆作用。因此说，氯化铵氯化锌含量高低主要是取决于预镀件存放时间长短和有无烘干来决定的。氯化锌含量越高形成的助镀膜越厚，储存时间越长，但吸水性越强。氯化铵含量越高，崩锌虽然减小，但氯化铵分解后烟气增大。现在大部分企业都采用助镀剂加热的方式，加入助镀添加剂后预镀件可短时间存放，在生产中浸助镀剂后马上进行镀锌作业，取消了干燥工序。
3、助镀剂除铁工艺
助镀剂除铁主要是除去助镀剂中的二价铁离子。将二价铁离子氧化成三价铁离子，三价铁离子被水解生成氢氧化铁。氢氧化铁不溶于水，经沉淀在助镀剂中被分离。除铁的方法有很多。有用压缩空气氧化，有用臭氧氧化，有用化学氧化剂氧化等。在此只介绍化学法氧化除铁的原理和方法。
目前国内大多采用氧化提纯法除铁，其工艺为：调整ＰＨ值——氧化除铁——过滤（分离）。
3.1、调整ＰＨ值：
助镀剂中的铁离子一般以Ｆe2＋即氯化亚铁状态存在，Ｆe2＋在ＰＨ值很大（ＰＨ＝８.５）时，或锌含量不大而Ｆe2＋很大时才能水解析出沉淀。因此必须将Ｆｅ2＋经氧化成为Ｆｅ3＋，Ｆｅ3＋在ＰＨ＝１.７时即可发生水解，形成氢氧化锌沉淀后很容易被除去。锌水解时ＰＨ值为５.0—5.5，因此在除铁工艺中为便于控制ＰＨ值，一般将ＰＨ值调整在3—4。
●若ＰＨ值小于3：
KClO3+2HCl=KCl+O2↑+H2O+Cl2↑
4KMnO4+4HCl=4KCl+4MnO2+3O2↑+2H2O
2H2O2=2H2O+O2↑（酸性条件）
Ca(ClO)2+4HCl=2Cl2↑+ CaCl2+2H2O
这时会使氧化剂与酸反应会造成氧化剂的消耗，可以用氨水、锌、氧化锌调整ＰＨ值。
NH4OH+HCl=H2O+NH4Cl
Zn+2HCl=ZnCl2+H2↑
ZnO+2HCl=ZnCl2+H2O
●若ＰＨ值大于4：
ZnCl2+2H2O=Zn(OH)2↓+2HCl
这时会使氯化锌水解生成氢氧化锌沉淀，造成氯化锌浪费，此时可用盐酸调整。
在测试ＰＨ值时可采用如下方法：取一份过滤好的助镀剂与同体积的水在试管中混合后摇匀，若产生白色的絮状混合物即为合格；若产生白色的胶状体则说明ＰＨ值超过4，需加酸调整；若加水后溶液仍然澄清说明酸度大，需加氨水或锌粉或氧化锌调整。
3.2、氧化除铁处理
在助镀剂中加入氧化剂，将二价铁氧化成三价铁，使之水解沉淀分离。化学法除铁通常是用高锰酸钾、氯酸钾、氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、过氧化氢等作为氧化剂。
高锰酸钾除铁的反应原理：
5FeCl2+KMnO4+8HCl=MnCl2+5FeCl3+4H2O+KCl
FeCl3+3H2O=Fe(OH)3↓+3HCl
氯酸钾（钠）除铁的反应原理：
6FeCl2+KClO3+6HCl=6FeCl3+KCl+3H2O
FeCl3+3H2O=Fe(OH)3↓+3HCl
次氯酸钙除铁的反应原理：
4FeCl2+Ca(ClO)2+4HCl=4FeCl3+CaCl2+2H2O
FeCl3+3H2O=Fe(OH)3↓+3HCl
过氧化氢除铁的反应原理
2FeCl2+2H2O2+2HCl=2FeCl3+2H2O
FeCl3+3H2O=Fe(OH)3↓+3HCl
在除铁过程中，首先根据化验得出的铁盐含量计算出氧化剂的用量，将氧化剂用水制成饱和溶液后放入助镀槽中，这时助镀槽温度应控制在60℃—80℃。若温度过低则造成反应速度变慢。在加入氧化剂时特别要注意：要加饱和溶液，不要加固体。因为加入的固体氧化剂颗粒在溶解时容易被水解后的Fe(OＨ)3包裹，使之不再继续溶解而沉入底渣中，造成氧化剂大量浪费。
3.3、过滤（分离）
目前除铁后分离方式主要有过滤泵过滤、板块压滤机过滤、自然沉降过滤三种方式。自然沉降过滤所需温度要控制在80℃以上，将已制成饱和溶液的絮凝剂（聚丙烯酰胺）放入助镀槽中均匀搅拌，使Fe(O
Ｈ)3迅速沉降。沉降后，上部为清液，下部为底渣。最后可将混液和底渣排放，而清液可用酸泵抽出使用。
4、经济性分析
氧化剂的选择应根据其来源、价格、使用量等条件来确定。
1、高锰酸钾：
5FeCl2+KmnO4+8HCl=MnCl2+5FeCl3+4H2O+KCl
根据方程式计算得出：除掉1公斤氯化亚铁需使用高锰酸钾0.19公斤。
2、氯酸钾（钠）：
6FeCl2+KClO3+6HCl=6FeCl3+KCl+3H2O
根据方程式计算得出：除掉1公斤氯化亚铁需使用氯酸钾0.16公斤或需氯酸钠0.14公斤。
3、次氯酸钙（钠）：
4FeCl2+Ca(ClO)2+4HCl=4FeCl3+CaCl2+2H2O
根据方程式计算得出：除掉1公斤氯化亚铁需使用次氯酸钙0.57公斤或需次氯酸钠0.29公斤。
4、过氧化氢：
2FeCl2+2H2O2+2HCl=2FeCl3+2H2O
根据方程式计算得出：除掉1公斤氯化亚铁需使用过氧化氢0.13公斤。
从上表可以看出，每除去1公斤氯化亚铁所需氧化剂的费用从高到低排序为：高锰酸钾——次氯酸钙——次氯酸钠——氯酸钾——过氧化氢——氯酸钠。
因为过氧化氢是最洁净的氧化剂，所以目前很多企业使用过氧化氢除铁。但由于其为液体，浓度低、体积大，不便于运输和贮存，而且过氧化氢存放一年浓度还会下降约3%，造成了成本加大。另外过氧化氢在使用过程中对人体危害较大，其蒸汽对眼睛、鼻子、喉咙造成强烈的刺激，最终可能导致慢性呼吸器官疾病，皮肤接触也会造成疼痛及腐蚀，迸入眼睛有可能致盲。而氯酸钠除铁费用最低，且相对安全，因此从安全和经济性角度考虑，氧化剂一般应选择氯酸钠。5、结束语
在热浸镀锌助镀剂除铁工艺中，氧化剂无论选择哪一种都要以经济性和安全性综合考虑，但更主要的是除铁工艺的选择，只有在正确的除铁工艺指导下，才能达到最好的除铁效果，使热浸镀锌企业获得更高的经济效益。
助镀液作用
1.助镀液作用 工件浸渍助镀液的目的是保证工件在浸锌时，其表面的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应，顺利生成一层Zn-Fe合金相层。 工件在经过脱脂、酸洗、清洗等生产工序处理后，在其表面上仍然会附有残余的铁盐、残酸等（焊接结构件的“存液”现象也不可避免）；在工件浸入锌液前，工件洁净的铁基体表面，在这些残余污物的作用下，还可能与空气进行反应生成薄的氧化膜（锈），就必须再一次进行除锈。 为了防止这一现象的发生，酸洗到浸锌工序之间采用助镀液处理，也就是浸（浸渍或者涂覆）助镀液，其作用是： （1）进一步清除工件表面上残留的铁盐及未除掉的氧化铁等杂质。 助镀液对工件的钢铁表面起到清洁的作用，去除酸洗工件经清洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使工件在浸锌时具有最大的表面活性。这个作用主要是有氯化铵来完成的。 助镀液在工件表面形成的复盐盐膜中含有结晶水，这种结晶水会产生两种羟基酸，及氢氧化盐类，它们可以分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，有利于生成Zn-Fe合金相层。这也是一些不设置烘干、而是利用加热助镀液提高其自干特性进行热镀锌工艺的重要原因。 过量的铁盐带入助镀液的影响和盐酸相似，将增加锌灰的产生，另外一个影响需要根据铁的氧化状态而定。生产中往往在采用双氧水除铁后，紧接着加入苛性钠或氨水来调整PH，并将pH控制在5左右，这种作法是为了保持助镀液工艺性的稳定。如果提高pH，将使二价铁氧化成三价铁。原氯化亚铁转换成氢氧化铁，但氢氧化铁在干燥阶段又无法完全被烘干。生产中，烘干工序一般将工件的干燥温度控制在80℃~100℃，即使是温度达到150℃，包含在氢氧化铁中的水，也无法完全被去除，所以这些残留的水，仍将被带入锌锅与锌液反应产生锌灰，这也是热镀锌生产中，无法避免产生锌灰的原因。 如果提高工件的烘干温度，残留的水和助镀液复盐盐膜中的结晶水，都会被去除，但这样又会导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，利于生成Zn-Fe合金相层。导致助镀液失效，因为助镀液复盐盐膜中的结晶水可以形成羟基酸，分解、破坏工件浸锌时在锌液表面所形成的氧化锌层，利于生成Zn-Fe合金相层 （2）进一步溶解并清除工件表面上的氧化铁。 助镀液复盐盐膜可降低工件表面在镀前处理过程中发生进一步氧化的机会，利予减少工件浸锌时产生的氧化锌，即锌灰。 （3）洁净表面的工件浸入锌液，有利于降低锌液的表面张力，促使工件铁基体与液锌快速浸润并反应，保证Zn-Fe合金反应的顺利进行，快速形成Zn-Fe合金相层，从而缩短合金反应的时间，使镀锌层更为美观。 （4）热镀锌工件质量缺陷除了因酸洗质量不好造成的缺陷之外，助镀液中的杂质过高的含量也同样对热镀锌质量造成缺陷。 助镀液中不可避免地会随着酸洗好的工件带入一些诸如酸、铁、灰尘等杂质，久而久之，助镀液中杂质含量便越来越高，这些杂质又被工件带进锌液，使锌液中的杂质也越来越多，在工件浸锌过程中产生“漏镀”、表面光洁度不好、产生锌灰锌渣较多、锌耗较大等诸多缺陷，进而使热镀锌的生产成本增加。
生产工艺流程图及说明
（1）电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下： 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 （2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。
热镀锌工艺流程
一、引用标准 GB470 <<锌锭>> GB534 <<工业硫酸、工业盐酸、工业氯化铵>> GB米/2 343-84 热镀锌通用工艺 GB/T 13912-93 金属覆盖层，钢铁制品热镀锌层技术要求。 GB/T 3019-92 低压流体输送用镀锌焊接钢管。 我厂为综合性热镀锌厂家，可参照执行国内有关标准进行产品检验，也可参照其他国家标准及行业标准组织生产。 二、技术要求 1、材料 A、锌锭：应不低于GB470规定的一号锌。 B、硫酸：应符合GB534规定的一级浓硫酸。 C、盐酸：应符合GB534规定的一级浓盐酸。 D、化铵：应符合GB2946规定的一级氯化铵。 2、外观 A、镀层表面连续并且有实用性光滑。 B、镀件的安装结合不允许有流挂，滴留或熔渣存在。 C、镀件表面应无漏镀，露铁等缺陷，但缺陷为下列情况时允许存在： a、漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。 b、不论镀件大小，漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点，在每平方厘米内不多于3点，且在镀件的总斑点数不超过 10点。 c、在非联接或非接角处，高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。 d、镀件与挂具及操作工具的接触伤痕，但不露铁。
3、锌附着量和锌层厚度 A、镀件厚度为3-4毫米时，锌附着量应低于460克/米，即锌层平均厚度不低于65微米。 B、镀件厚度大于4毫米时，锌附着量应不低于610克/米，即锌层平均厚度不低于86微米。 C、镀层均匀性：镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。 D、镀层附着性：镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度，经锤击试验不脱落，不凸起。 4、待镀件要求 A、待镀件表面应平整，且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的有害物质。 B、焊接构件的所有焊缝都应密封，不得有空气。 C、管件和容器件必须有排气和进锌孔。 D、工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。 5、试验方法 A、锌附着量测定采用磁性厚度计，直接测量锌层厚度。 B、镀层均匀性测定采用流酸铜溶液浸蚀试验方法。 6、伸裁方法 A、对锌层附着量，锌层厚度，锌层的均匀性，附着性有争议时，取试样与产品在同一工艺条件下镀锌试验，不符合本 标准要求的为不合格品。 B、产品出厂抽验方法，第一次若不合格，则再按有关规定抽验，若仍不合格，则判定该批产品为不合格。 7、检验入库 A、检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后，才能例入合格处。 B、合格品应按各种规格堆放整齐。 8、热镀锌工艺流程图： [来件检验]-[预清除]-[脱脂]-[清洗]-[酸洗]-[清酸]-[浸溶剂]-[干燥]-[热浸锌]-[除余锌]-[冷却、纯化]-[清洗]-[自检整修]-[成品检验]-[合格出厂] 参考来源：https://www.360docs.net/doc/868430830.html, https://www.360docs.net/doc/868430830.html, https://www.360docs.net/doc/868430830.html,
包装机械生产工艺流程图及说明
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
热镀锌工艺助镀剂中铁含量分析及除铁工艺对比
热镀锌工艺助镀剂中铁含量分析及 除铁工艺对比 近几年，由于热浸镀行业迅猛发展，原来酸洗之后不浸助镀剂直接镀锌的传统工艺逐渐已被摒弃。这样已经使用助镀剂的企业越来越多的开始重视助镀剂的除铁工艺。由于酸洗后铁盐被带到锌锅，1公斤铁可产生25公斤锌渣，不但造成锌耗增加、镀锌成本增高，而且还会使锌液中氧化物和其他杂质增加，这样会造成锌液老化、锌液黏度增加，使热浸镀锌质量下降。 原来干法镀锌工艺规程要求，助镀剂中铁盐含量不大于30g/l，现在很多企业控制铁盐含量不大于5g/l，甚至有些企业在助镀工序采用连续除铁，连续过滤的方法控制铁盐含量。然而现在还有的企业不了解助镀剂除铁的有关原理，认为助镀剂直接用过滤泵或压滤机过滤就是除铁了。还有的企业随便加一些氨水和双氧水经过滤后就认为是除铁了，实际根本达不到除铁的目的。 2、助镀剂的种类。 目前国热浸镀锌企业采用多种助镀剂配比方式，但广泛使用的助镀剂是氯化锌和氯化铵混合而成的复盐。基本都是根据企业的实际使用情况进行配比，有的是纯氯化铵溶液，有的是氯化锌和氯化铵混合而成的复合盐。复合盐有高氯化锌低氯化铵的复合盐，也有低氯化锌高氯化铵的复合盐。还有些企业为了使用助镀添加剂而特殊制定氯化锌与氯化铵的复合盐的比例，它的比例是氯化锌80-100g/l，氯化铵120-150g/l，这是由于氯化锌吸水性决定的。如果在高氯化锌配比的
溶剂中加入助镀添加剂，而且预镀件存放时间较长时，氯化锌吸水会使助镀添加剂起不到防爆作用。因此说，氯化铵氯化锌含量高低主要是取决于预镀件存放时间长短和有无烘干来决定的。氯化锌含量越高形成的助镀膜越厚，储存时间越长，但吸水性越强。氯化铵含量越高，崩锌虽然减小，但氯化铵分解后烟气增大。现在大部分企业都采用助镀剂加热的方式，加入助镀添加剂后预镀件可短时间存放，在生产中浸助镀剂后马上进行镀锌作业，取消了干燥工序。 3、助镀剂除铁工艺 助镀剂除铁主要是除去助镀剂中的二价铁离子。将二价铁离子氧化成三价铁离子，三价铁离子被水解生成氢氧化铁。氢氧化铁不溶于水，经沉淀在助镀剂中被分离。除铁的方法有很多。有用压缩空气氧化，有用臭氧氧化，有用化学氧化剂氧化等。在此只介绍化学法氧化除铁的原理和方法。 目前国大多采用氧化提纯法除铁，其工艺为：调整ＰＨ值——氧化除铁——过滤（分离）。 3.1、调整ＰＨ值： 助镀剂中的铁离子一般以Ｆe2＋即氯化亚铁状态存在，Ｆe2＋在ＰＨ值很大（ＰＨ＝８.５）时，或锌含量不大而Ｆe2＋很大时才能水解析出沉淀。因此必须将Ｆｅ2＋经氧化成为Ｆｅ3＋，Ｆｅ3＋在ＰＨ＝１.７时即可发生水解，形成氢氧化锌沉淀后很容易被除去。锌水解时ＰＨ值为５.0—5.5，因此在除铁工艺中为便于控制ＰＨ值，一般将ＰＨ值调整在3—4。
镀锌工艺流程
电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。 二、电镀锌分类 目前，国内按电镀溶液分类，可分为四大类： 1．氰化物镀锌 由于(CN)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制，不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。 采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。 2．锌酸盐镀锌 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为：a) 武汉材保所的“DPE”系列；b) 广电所的“DE”系列。两者都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌，PH值为12.5~13。 采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。 注意：产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90℃。 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。 此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。 4．硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)，成本低廉。 三、电镀锌工艺 1.电镀锌工艺流程 以镀锌铁合金为例，工艺流程如下： 化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。 2.电镀锌镀液配制 镀液的配制(以lL为例)： (1)在镀槽内先加入1/3体积的纯净水； (2)用1/3的纯水溶解氢氧化钠(溶解时会发热，必须小心)； (3)用少量的水将氧化锌调成糊状，然后加入较多的纯水，充分搅拌。将搅拌好的氧化锌慢慢加入到溶解好的氢氧化钠溶液中，边加边搅拌，使其充分络合后加入到镀槽中； (4)当镀液温度降至30~C以下后，加入85g的Baser，充分搅拌； (5)将15mL BaseF溶解在15g BaseR中，然后将其混合物加入镀槽；
生产工艺流程图和工艺描述
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
化学镀实验指导书1
实验化学镀镍磷合金 一、实验目的： 1、掌握化学镀Ni-P合金的基本原理。 2、掌握化学镀Ni-P合金的工艺过程、步骤。 3、了解化学镀、电镀、刷镀的区别。 二、化学镀原理概述 1、化学镀是利用合适的还原剂使溶液中的金属离子有选择地 在经催化的表面上还原析出金属镀层的一种化学处理方法。常见的有：化学镀镍、镀铜、金、银等等。其化学反应如下： 催化 M2++2e(还原剂提供)——→M0 表面 其中溶液中的金属离子是依靠得到所需的电子而还原成相应的金属。如化学镀镍溶液中采用次亚磷酸盐作还原剂，它的氧化还原过程如下： （H2PO2）-+2e——→(H2PO3)- +2H+ +2e (氧化) Ni2++2e——→Ni0 两式相加，总的氧化还原反应为： Ni2++（H2PO2）-+H2O——→Ni0+(H2PO3)- +2H+ 三、化学镀工艺及步骤 1、酸性化学镀镍磷合金镀液的成分及作用： ⑴主盐硫酸镍 NiSO4是化学镀Ni-P合金溶液中的主盐，它主要提供Ni2+，研究表明，随NiSO4浓度增加，镀层沉积速度增加，但NiSO4浓度不能太大超过30g/L时，镀层沉积速度不但不增加，甚至反而下降。 ⑵还原剂次亚磷酸钠
镀液中次亚磷酸钠浓度增加，镀层沉积速度提高，但沉积速度并不 是无限度增加，当次亚磷酸钠浓度大于40g/L时，引起镀液分解。溶解好 的次亚磷酸钠溶液一般在化学镀前加入到镀液中。 ⑶络合剂 在酸性化学镀液中为了防止产生白色亚磷酸镍沉淀，常常加入络合 剂，它可增加镀液的稳定性，控制沉积速度和改善镀层外观。常用络合剂 有：氨基乙酸、乳酸、丁二酸、苹果酸、硼酸、柠檬酸等等。 络合剂与镍离子结合成络离子，使镍离子不易与亚磷酸根离子生成亚 磷酸镍沉淀。络合剂还可提高镀液的工作PH值。如不加络合剂要使镀液 能有足够的亚磷酸镍的沉积点, 必须使其PH值降到3以下,可是在这种 PH值下操作,不可能沉积出镀层. ⑷、稳定剂 提高酸性化学镀镍液的稳定性，可以加入极微量的抑制剂，如硫代 硫酸钠、醋酸铅，由于抑制剂均属催化毒剂，使用时要极为小心。不能加 入过量，否则将引起镀液中毒，反应速度极慢。 ⑸、光亮剂 可增加镀层表面的光亮度。 2、化学镀液的配制 化学镀液成分： 硫酸镍 20g/l 次亚磷酸钠 30g/l 乳酸 15ml/l 乙酸钠 15g/l 稳定剂 10ml/l 光亮剂 20ml/l 在容器中用热蒸馏水溶解醋酸钠，在另一个容器中用热蒸馏水溶解 硫酸镍，溶解后在不断搅拌下注入醋酸钠溶液中，乳酸溶液要预先用 NaOH溶液中和至PH值约为4.6左右，然后才能与其它成分混合。 进行化学镀时，先将溶解好并经过滤的次亚磷酸钠溶液加入槽 内，搅拌均匀后加入蒸馏水至所需体积，最后调PH值上限。 3、工件的预处理
简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制
简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 摘要：随着世界各国经济水平的增长，汽车工业已越来越显示出其支柱产业的地位，而代表汽车行业发展水平的轿车工业的发展更是日新月异到1996年全球汽车产量已高达53.398×106辆。自1975年美国首次把热镀锌板应用于汽车制造业的20多年间，世界各汽车生产大国都在努力开发和研制以防腐蚀为目标，并综合考虑焊接性、涂敷性和成型性的高质量热镀锌板。使热镀锌板在汽车制造所用钢材的比例不断上升。 关键词：热镀锌工艺控制 1、镀锌的目的和作用 钢材的防腐问题，随着国家工业化的发展，在整个国民经济中具有重要的经济意义。腐蚀会造成极大的经济损失。据统计，世界上每年因腐蚀而报废的金属制品重量大约相当于金属年产量的三分之一，即使考虑在腐蚀报废的金属制品中有三分之二可以回收，每年也还有相当于年产量大约百分之十的进入被腐蚀损失掉了。何况腐蚀损失的价值是不能仅仅已损失了多少金属来计算的。因为，被腐蚀报废的金属制品的制造价值往往要比金属本身的价值好得多。因此，为了节约钢材，必须解决钢材的腐蚀问题。热镀锌薄板在不同的环境气氛中，主要进行两种腐蚀，即：化学腐蚀：金属同周围介质发生直接的化学作用，例如，干燥气体及不导电的液体介质对锌所起的化学作用。电化学腐蚀：金属在潮湿的气体以及导电的液体介质中，由于电子的流动而引起的腐蚀。腐蚀的结果是产生白锈。白锈的主要成分为氧化锌、氯化锌、硫化锌、硫酸锌、碳酸锌等腐蚀产物。 钢板之所以进行热镀锌，是因为锌在腐蚀环境中能在表面形成耐腐蚀性良好的薄膜。它不仅保护了锌层本身，而且保护了钢基。所以，经热镀锌之后的钢材，大大地延长了使用寿命。 2、典型热镀锌钢卷工艺流程 热镀锌钢卷的产品品种很多，生产工艺流程亦各有特点。其中应
热镀锌工艺流程
热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。
3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。
钕铁硼电镀工艺
深圳市艾尔磁电钕铁硼电镀工艺 钕铁硼电镀根据产品使用环境的不同而采用了不同韵电镀工艺，表面镀层也分为两大类，一类是镀锌，用于常规产品；另一类是镀镍，用于要求较高的产品。也有少数产品从整机需要出发而要求镀其他镀种的，比如镀合金、镀银等。 (1)镀锌 钕铁硼产品的镀锌采用先化学浸锌再镀锌的工艺。①化学浸锌硫酸锌35g／L 氟化钾l0g／L 焦磷酸钾l20g／L 温度90℃碳酸钠l0g／L 时间40s ②氯化钾光亮镀锌 氯化钾180---200g／L pH值5．0～5．5 氯化锌60～80g／L 温度室温硼酸25～35g／L 电流密度l～2A／dm2 商业光亮剂 按说明书加入 ③镀后处理。经镀锌的钕铁硼制品一定要经过钝化处理，可采用低铬或三价锋、元铬钝化，然后经烘干后表面涂罩光涂料。彩色钝化的耐中性盐雾试验要求不低于72h。 (2)镀镍 钕铁硼镀镍实际上也是多层镀层，需要先预镀镍以后，再经镀铜加厚，然后表面镀光亮镍。 ①预镀镍硫酸镍300g／L pH值4．O～4．5 氯化镍50g／L 温度50～60℃硼酸40g／L 电流密度0．5～1．5A／dm2 添加剂适量时间5min ②焦磷酸盐镀铜加厚。作为中间镀层，尽管流行采用酸性光亮镀铜工艺，但是对于钕铁硼材料，进行加厚电镀不宜采用酸性镀铜，这是因为在强酸性镀液中，已经预镀了阴极镀层的多孔性材料会很容易发生基体微观腐蚀；为以后延时起泡留下隐患。比较合适的工艺是接近中性的焦磷酸盐镀铜。 焦磷酸铜70g／L 光亮剂适量焦磷酸钾300g／L pH值8～8．5 柠檬酸铵30g ／L 温度40～50℃氨水3mL／L 电流密度
l～1．5A／dm2 ③光亮镀镍硫酸镍300g／L 商业光亮剂按说明书加入氯化镍40g／L pH 值3．8～5．2 硼酸40g／L 温度50℃低泡润湿剂lmL／L 阴极电流密度 2～4A／dm2 对于需要其他表面镀层的钕铁硼材料，可以在完成中间镀层的铜加厚电镀后，再进行其他表面镀层的加工。有时为了增加镀层的厚度和可靠性，还可以在焦磷酸盐镀后再加镀快速酸性镀铜工艺，以获得良好的表面装饰性，再镀其他镀层会有更好的效果。进行这些电镀操作的要点是一定要带电下槽和中途不能断电，否则会回也孔隙中镀液的作用而对基体造成微观腐蚀，影响结合力。
5供水工艺流程图及文字说明
5.供水工艺流程图及文字说明 5.1、工艺流程图如下： 5.2、地下水群井取水，由一级泵站加压到净水厂清水池进行调蓄，消毒后由二级泵站加压经管网到用户。
6、集中式供水单位卫生突发事故应急预案 6.1编制目的 为应对农村饮水安全卫生突发事件，建立健全农村饮水安全卫生应急机制，正确应对和高效处置农村饮水安全卫生突发性事件，保障人民群众饮水安全，维护人民群众的生命健康和社会稳定，促进社会全面、协调、可持续发展。 6.2指挥体系 区人民政府成立任城区农村饮水安全卫生应急指挥部，总指挥由区长担任，分管农业的副区长任副总指挥，区政府办、区发展和改革委员会、区水务局、区财政局、区民政局、区卫生局、区环保局、区公安局、区广电局等有关部门和单位为指挥部成员单位，其负责同志为应急指挥部成员。指挥部下设办公室及专家组，办公室设在区水务局，办公室主任由区水务局局长兼任。 各镇（街道）成立相应的指挥机构，由镇（街道）主要负责人任总指挥，相关部门为成员单位，办公室设在各镇（街道）农业服务中心。 6.3饮水安全组织机构的职责 一、指挥部职责 1、贯彻落实国家、省、市有关重大生产安全事故预防和应急救援的规定； 2、及时了解掌握农村饮水重大安全事件情况，指挥、协调和组织重大安全事件的应急处置工作,根据需要向上级政府和水利部门报告事件情况和应急措施； 3、审定全区农村饮水重大安全事件应急工作制度和应急预案； 4、在应急响应时，负责协调公安、水务、环保、卫生防疫、医疗救护等相关部门开展应急救援工作；
5、负责指导、督促、检查下级应急指挥机构的工作。 二、指挥部办公室职责 指挥部办公室负责指挥部的日常工作。其职责是：起草全区农村饮水重大安全事件应急工作制度和应急预案；负责农村饮水突发性事件信息的收集、分析、整理，并及时向指挥部报告；协调指导事发地应急指挥机构组织勘察、设计、施工力量开展抢险排险、应急加固、恢复重建工作；负责协调公安、水务、环保、卫生等部门组织救援工作；协助专家组的有关工作；负责对潜在隐患工程不定期安全检查，及时传达和执行上级有关部门的各项决策和指令，并检查和报告执行情况；负责组织应急响应期间新闻发布工作。 三、指挥部成员单位职责 区发展和改革委员会：负责重点农村饮水安全工程、物资储备计划下达。 区财政局：负责农村饮水安全应急工作经费、恢复重建费用及时安排和下拨；负责农村饮水安全应急经费使用的监督和管理。 区公安局：负责维持水事秩序，严厉打击破坏水源工程、污染水源等违法犯罪活动，确保饮水工程设施安全。 区民政局：负责统计核实遭受农村饮水安全突发性事件的灾情；负责协助区、镇政府做好遭受农村饮水安全突发性事件群众的生活救济工作。 区水务局：负责全区农村饮水安全工程的规划，提供农村饮水重大安全事件信息、预案以及工作方案；负责恢复农村饮水安全工程所需经费的申报和计划编制。 区卫生局：负责遭受农村饮水安全突发性事件村、镇的卫生防疫和医疗救护工作及饮用水源的水质监测和卫生保障。 区环保局：负责水源地环境保护工作，制止向河流、水库等水域排放污水和固体废物的行为，应急处理水污染事件。 区广电局：负责农村饮水安全法规、政策的宣传，及时准确报道
热镀锌工艺流程
热镀锌工艺流程 一、镀前检查 目的：为锌浴提供清洁工件，以便钢基体表面和熔融锌充分反应。 ◆洗前检查 1、检查原则：认真、仔细，必要时做适当的记录。 2、检查内容：主要查来料材质、尺寸结构、有无变形，有无油漆、油脂及其它污垢粘附。 ◆前处理 针对待镀件结构形状，进行必要的打孔、栓挂等下料的准备。 ◆脱脂：针对含有油漆、油脂类的待镀件，进行脱油脱脂处理。 脱脂温度：≥70℃；浓度：≥7%；时间：视待镀件情况而定。 ◆水洗：将经脱脂的待镀件进行水洗处理，使其PH值在10以下，以便于下一阶段除锈。 ◆酸洗除锈 1、酸槽要求：有计划性、目的性的根据来料的材质、紧急情况、难易洗程度合理选择酸槽下料。酸度：≤20%；时间：视待镀件情况定。 2、影响酸洗速度的因素： ⑴氧化铁皮的结构和厚度： ⑵酸洗液种类及浓度： ⑶酸液中铁盐含量： ⑷酸洗温度： ⑸酸洗操作方式： ⑹钢铁成分： 3、下料、酸洗要求： ⑴严格遵守行车使用规范进行下料操作。 ⑵酸洗下料应根据待镀件的材质、数量、结构情况等选择合理的摆放方式。对成打包捆洗的待镀件务必留一定空隙，杜绝叠加、积压。 ⑶酸洗期间应勤翻动待镀件。确保无漏洗、过洗、夹线、涡气、偏析等现象。及时打捞漂浮物及因翻动等原因造成的落池镀件等。 ⑷严格控制好酸洗时间，当班或交班时应交代清楚酸槽中的黑件。禁止长时间将黑件浸泡在酸槽内。 ⑸对于已洗好黑件，应及时进行下一工序，尽可能的杜绝再次酸洗或长时间放在空气中。 4、洗好镀件要控净酸液再进入下一工序处理。 ◆水洗：水洗两道，确保酸被洗去，待镀件PH≥2。 ◆助镀处理+ 作用：可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。 机理:(1) 清洁钢铁表面,去除掉酸洗后钢件表面上的一些铁盐、氧化物及其它脏物。 (2) 净化钢件浸入锌液处的液相锌,使钢件与液态锌快速浸润并反应。 (3) 在钢件表面沉积一层盐膜,可将钢件表面与空气隔绝,防止进一步微氧化。 (4) 溶剂受热分解时(指干法) 使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力) ,使锌液能很好地附着于钢件基体上,顺利进行合金化过程。
聚醚醚酮化学镀镍磷合金镀层及其性能研究报告
聚醚醚酮化学镀镍磷合金镀层及其性能研究随着轻量化的发展，具有高比强度的特种工程塑料聚醚醚酮(PEEK)在国防、航空航天、电子等高科技领域具有广阔的应用。但是，由于PEEK及其复合材料的导电性极差，对电磁波基本没有屏蔽作用，这严重的限制了它作为电磁屏蔽材料的应用。常用的电磁屏蔽材料是具有良好导电性的金属材料，但是由于金属的比重大，不利于轻量化发展。化学镀镍磷是一种常用的聚合物表面金属化技术，它使材料既保持聚合物低比重的特性又拥有金属的良好导电性，是改善聚合物电磁屏蔽性能最有效的方法之一。 本论文为了提高碳纤维增强PEEK的电磁屏蔽性能，使用化学镀方法在碳纤维增强PEEK基体上沉积上一层镍磷合金镀层，通过研究镀液成分配比(主盐、还原剂)及工艺参数(镀液温度、镀液PH、施镀时间)对镀层沉积速率的影响确定了PEEK化学镀镍磷的最佳配比和工艺参数，并对镀层的组织结构、成分、表面形貌进行了分析。为了提高镍磷镀层表面质量，以一种含铜离子化合物为光亮剂，研究分析了光亮剂浓度对镀层组织结构、成分、表面形貌、耐蚀性和电磁屏蔽性能的影响；为了延长镍磷镀层的使用寿命，对镍磷合金镀层进行钝化处理，系统研究了钝化处理对镍磷合金镀层耐蚀性和抗氧化性的影响，通过对比氧化前后钝化与未钝化镍磷镀层的电磁屏蔽性能，分析研究了钝化处理对镍磷合金镀层在自然环境和氧化性环境下电磁屏蔽性能的影响。 1. PEEK化学镀镍磷合金最佳成分配比和工艺参数为：主盐浓度25g/L、还原剂浓度30g/L、PH=6.1、温度80°C、施镀时间1.5h。通过XRD、SEM和EDS分析表明，镍磷镀层与基体有良好的结合，具有良好表面质量，此时镀层是P含量为15.41wt.%的混晶组织。
热镀锌工艺
热镀锌工艺 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
什么是热镀锌 热镀锌又称为热浸镀锌，他是在高 温下把锌锭融化，在放入一些辅助材 料，然后把金属结构件浸入镀锌槽中， 使金属构件上附着一层锌层。热镀锌的 优点在于他的防腐能力强，镀锌层的附 着力和硬度较好。缺点在于价格较高， 需要大量的设备和场地，钢结构件过大 不易放入镀锌槽中，钢结构件过于单 薄，热镀又容易变形。富锌涂料一般指 的是含有锌粉的防腐涂料。市场上的富 锌涂料含锌量一。 备料—酸洗—水洗—助溶—热浸锌—冷却—钝化—清洗—分检—复检—包装—入库 一、热镀锌工艺过程及有关说明 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%，硫脲%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～ 3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 %～%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。 (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。 温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。 在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，～。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。 为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入%～%的纯铝。铝要少量多次加入。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。 (7)钝化 目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～ 4ml/L。
热镀锌助镀剂化验
助镀溶剂有效成份的测定 1、氯化锌的测定参考方法 (1)试剂组成 EDTA：0.05M。 缓冲溶液：PH=10、60g氯化铵溶于200ml水，加氨水350ml稀释至1升。 铬黑T：0.2酒精溶液。 过氧化氢：1:1。 氨水：1:10 (2)分析方法 取试液1ml，置于250ml三角瓶中，加1:1盐酸10ml，过氧化氢4?5滴，于电炉上加热至无气泡产生，趁热以氨水中和，产生红褐色氢氧化物浑浊，加1:1氨水调PH=5—6，过滤，用水冲洗三角瓶及滤纸2—3次，加缓冲溶液10ml，铬黑2?3滴，以0.05MEDTA滴定至酒红色变蓝色。 (3)计箅 ①方法一
ZnCl、2g/l=(M*V*0.136)*1000/l(——上海强领锌业有限公司技术部) 式中：M——EDTA标准溶液克分子浓度;V——滴定用EDTA标准溶液ml数；0.136—ZnCl2毫克分子量。 当溶液中FeCl2>2g/l时，用移液管取溶液10ml，移入100ml容量瓶中，加入水稀释至刻度线，摇匀，从中取10ml溶液移入250ml三角瓶中，加水30ml，加1:1双氧水2?3滴，用氨水调PH=5?6之间，出现红褐色沉淀物，以滤纸过滤沉淀物，并用蒸馏水清洗滤纸及三角瓶2?3次，使全部溶液滤入三角中。加缓冲溶液10ml，铬黑2?3滴，以 0.05MEDTA滴定至酒红色变蓝色。 ②方法二 现在业内一般采用波美度方法进行浓度的测定。 2、氯化铵的测定参考方法 (1)分析步骤 用移液管吸取溶液1ml，置于250ml锥形瓶中，加入水30?40ml，加几滴酚酞指示剂，用0.2N标准氢氧化钠溶液滴定至溶液出现淡红色，加入1:3中性甲醛5ml，溶液变成无色，继续用0.2N标准化钠溶液滴定，如出现淡红色再加入1:3甲醛5ml，再继续用0.2N氢氧化钠滴定，这样
镀锌铁皮工艺
镀锌板 1.定义 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。 2.分类和用途 按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到５００℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 主要生产厂及进口生产国家： ①国内主要生产厂：武汉、鞍钢、宝钢及广东等；②国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 3.尺寸规格 有关产品标准都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。可查阅本节“８” 中所提供的有关产品标准。 4.外观 （１）表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。德国标准还规定有表面级别。 （２）镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、铬酸污垢、白锈等。国外标准对具体外观缺陷规定都不十分明确。订货时对一些具体缺陷应在合同上列明。 5.镀锌量 （１）镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。镀锌量的单位为g/ｍ２。日本、美国及德国标准对镀锌薄钢板镀锌量的规定详见表６—７—４。 （２）测定方法：取样要求及试验方法见“８”中有关标准。 6.机械性能 （１）抗拉试验： ２
热镀锌工艺流程及说明
热镀锌工艺流程及说明 什么是热镀锌？ 热镀锌又称为热浸镀锌，他是在高温下把锌 锭融化，在放入一些辅助材料，然后把金属结构 件浸入镀锌槽中，使金属构件上附着一层锌层。 热镀锌的优点在于他的防腐能力强，镀锌层的附 着力和硬度较好。缺点在于价格较高，需要大量 的设备和场地，钢结构件过大不易放入镀锌槽中， 钢结构件过于单薄，热镀又容易变形。富锌涂料 一般指的是含有锌粉的防腐涂料。市场上的富锌 涂料含锌量一。 备料—酸洗—水洗—助溶—热浸锌—冷却—钝化—清洗— 分检—复检—包装—入库 一、热镀锌工艺过程及有关说明 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。 脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。 (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。
(5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。 温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。 在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。 为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。铝要少量多次加入。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。 (7)钝化 目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。 (8)冷却 一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。 (9)检验 镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。 二、热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 三、热镀锌层防护性能