包装岗位操作规程

包装岗位操作规程

包装车间的任务是将上游喷雾干燥后的成品，经输送装置运送至包装间，按时、按质、按量准确称量、包装，并运送到指定位置按照生产日期依次堆码整齐，同一班次出现不合格产品要单独堆放并做出明显标记。服从车间主任、班组长安排和工作调动，接受并及时完成公司交办的临时性其他工作。包装岗位的工作范围主要在具有一定洁净度的洁净操作间内，主要设备包括螺旋输送装置和自动包装机。

一、包装车间岗位操作流程

1. 准备事项: 了解当天生产产品品种、数量、生产批号，并将所有的包装袋、包装桶、标签准备好。

2. 操作过程

a. 当得到放粉通知后，检查设备有无，确认无误后开启输送机，在空载状态下检查设备是否异常，管腔内是否有异物。

b. 确认无异常后，开始放粉，同时检查产品的物理性状，如有异常及时和喷粉工序联系。

c. 放入准备好的无菌袋，开启包装机进行装料每袋25公斤。

d. 由称秤人员检查重量是否符合标准，当重量偏高时，用小勺舀出，当重量偏低时，往袋内加粉，直到符合标准重量为止。

e. 然后由排气人员进行排气，必须将袋内空气排尽防止涨袋，随时保持台面的干净，为下步封口工作做好准备。

f. 外包封口时，包装缝线平直、严密、牢固、无邹折、不掩盖生产日期。

g. 将成品码堆时，轻拿轻放，点清数量，包装完后，在成品记录表中用大小写记录实际数量、品种，并签名，要求所有记录准确无误。

h. 将封好的产品进行检查、看是否有漏粉、表面粘粉、划破现象。发现不合格的产品，要将其分类码放，并注明不合格的原因，事后统一打开内包进行纠正，直至合格为止。包装完毕后，将成品经传递窗推出包装间，进入成品仓库，并码放整齐。

二、洁净操作间的操作要求

对于生产、加工直接面向饮食或添加剂的区域设备和车间必须符合国家统一标准的良好操作规范，称为GMP标准。包装车间所属设备以及都直接接触成品，所以其所处环境必须达到一定洁净程度，才能保证产品符合卫生要求。

洁净操作间是指在一定空间范围内将空气中的微粒子、细菌等污染物排除，并将室内温度、压力、洁净度、气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一需求范围内，而给予特别设计的密闭车间。

GMP是一种特别注重在生产过程中实施对产品质量与卫生安全的自主性管理制度。它是一套适用于制药、食品等行业的强制性标准，要求企业从原料、人员、设施设备、生产过程、包装运输、质量控制等方面按国家有关法规达到卫生质量要求，形成一套可操作的作业规范，帮助企业改善企业卫生环境，及时发现生产过程中存在的问题，加以改善。同时也是发展、实施其他食品安全和质量管理体系的前提条件。

根据GMP质量体系认证的具体要求以及洁净车间现有的生产条件，制定以下操作规范和管理制度。

1．人员出入流程

a.进车间

一更换鞋、一更更衣、二更洗手、二更更衣、缓冲手消毒、进入车间

b.出车间

二更更衣、一更更衣、换鞋、出更衣室

1.1 进车间操作具体步骤

a．一更换鞋步骤：先打开门进入一更后，立即关上门；坐在鞋柜上，把室外鞋脱下后放入鞋柜内，双脚不要着地，同时转身换上洁净区专用鞋。如穿有外套和携带有个人物品，应先脱掉外套、取出个人物品放入一更更衣柜。如不需脱外套可直接进入二更。

b．二更换衣步骤：打开门进入后，立即关上门；从衣柜内取出无尘衣、口罩、手套。先戴好口罩，然后穿上无尘衣，更衣后头发不得外露，口罩应盖住鼻孔。更衣完毕后先用洗涤剂洗尽手上的污物，然后用清水冲洗干净。需要接触产品的人员要带洁净橡胶手套。

c . 进入缓冲间步骤：打开门进入后，立即关上门；把手放入消毒液中浸泡至少40秒钟（只要露出洁净服的手的部位均要浸到消毒液），再用清水冲洗干净后烘干；手消毒完成后，然后通过洁净走廊进入各自的生产操作区域（如带洁净手套可直接进入）。

1.2 出车间操作具体步骤

a. 取下工作帽、口罩，脱掉工作服，放入衣柜内。

b. 脱下专用鞋，放入鞋柜内，穿上室外鞋。

2. 物料出入和存放

a. 进入净化车间的物料必须先在物料缓冲区里进行脱包处理，确保干净，再经

货品缓冲间进入。

b.净化车间内尽量不存放与生产无关的物件，对存放的生产无关物件要标明存放日期，存放期超过两天以上的要定时清理，对可以不存放在净化车间的物品和无用物品要及时清理。

c.物品要存放有序，原材料必须放在原材料缓冲间中，清洁用具必须放在清洁间中，生产使用的容器与器皿，在未使用时应存放在清洗间中，同时应分类并加以标识。

d.在净化车间工作时，若产品须暂存放，应放在指定区域。

3. 传递窗使用规范

a. 传递窗是洁净级别不同的区域和相同洁净级别区域之间物料的传递通道，传递窗内表面保持光滑、整洁，消毒舱内内置紫外灯对物料表面消毒。

b. 平时传递窗的门处于关闭状态，在物料传递时，传递者将物料送入后，立即关门，接受者打开另一扇门，将物料取出后，再关好门。严禁两扇窗同时打开。

c. 传递窗在生产结束后，应进行清洁工作，并定期进行消毒。生产前开启紫外灯照射至少30分钟。

d.紫外灯的防护方法：每星期擦拭，使用配制的化学消毒液

4. 注意事项

a. 出入净化车间时，开关门时应轻推轻关，且门不能对开。

b. 穿好无尘服后才能进入缓冲间进行手消毒，严禁手不消毒进入洁净车间。

c. 详细可参照《食品加工作业员工更衣消毒规程》。

5.洁净车间环境要求

洁净车间系统主要由空调送风回风系统；动力及照明系统；工作环境参数的

监测报警消防和消防系统；人流和物流系统；工艺管路系统等。厂房设计符合设计规范 GB50073-2001，厂房施工及验收符合GB 5091-2010。洁净车间空间构成包括人流通道和物流通道，其中人流通道包括一更、二更、缓冲间、洁净走廊；物流通道包括物流缓冲间、物料存放间、包装间、成品库。各个房间用途不同其要求的洁净程度、卫生要求也不同。

a. 温度规范：（25±5）,相对湿度规范：（50±10）%RH。

b. 温湿度洁净度记录场所：原材料存放间、称量灌装成品库、仓库。

c. 操作人员在8:30、16:30、0:30对各洁净车间的温度和湿度和洁净度读数，并将数据记录在《温湿洁净度记录表》上，有不合格时及时通知当班班长确认，班长确认确有不合格时，通知相关工程师处理。

6、洁净车间生产人员要求

6.1 生产人员健康要求

a. 生产及有关人员每年至少进行一次健康检查，并建立健康档案。新参加或临时参加工作的人员，必须经健康检查，取得健康合格证后方可参加工作。

b. 凡患有下列疾病之一者，不得在洁净车间工作：痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病（包括病毒源携带者），活动性肺结核，皮肤病以及其他有碍卫生的疾病。

c. 生产及有关人员上岗前，须先过卫生培训，取得培训合格证后方可上岗工作。

6.2 生产人员个人卫生要求

a. 生产人员必须保持良好的个人卫生，不得留长指甲和涂指甲油，佩戴首饰，勤（理）洗发、勤洗澡、勤换衣。

b. 进车间前，必须穿戴整洁的工作服、工作帽、工作鞋，工作服应盖住外衣，头发不得露于帽外，洗手消毒。

c. 洗手要求：生产人员上岗后遇下述情况之一者，必须洗手消毒，工厂应有监督措施：上厕所之后；处理被污染的物品之后；从事与生产无关的其他活动之后。

d. 洁净室生产人员上岗前应沐浴，工作时应戴口罩，其他工作服、工作帽和口罩应每天清洗消毒（一次性口罩除外）。

e. 有皮肤切口或伤口的工人不得继续从事洁净车间里的工作。

f. 严禁在车间内吸烟、吃零食及做其他有碍卫生的活动。

7.区域洁净卫生

7.1. 洁净区域范围：一般洁净区和特别洁净区。其中洁净走廊、一更、二更、缓冲间、物料缓冲间、成品库为一般洁净区，物料间、包装间为特别洁净区

7.2．一般洁净区：每日擦拭地面、擦去门窗、水池及其他设备上的污迹。每周刷洗地面、排水口及墙裙等处。每月对墙、顶棚、照明及其他附属装置除尘，全面清洗工作场所及生活设施。

7.3．特别洁净区：除以上要求外，还应做到随时清洁。特别洁净区的生产设备应保持清洁完好、无结垢、不漏油；与产品接触的部位应为性质稳定、无锈蚀、无剥脱的材料。

7.4. 物料摆放：车间领用的包装材料和物料以及成品应按管理要求各自放在车间的不同存放区，按品种，规格，批号分别堆放，并标以明显的标志。包装工序生产场地必须保持整洁，包装物不得随地乱扔，成品，半成品及包装材料应分开放置，对方整齐。

7.5. 洁净区的卫生清洁程序遵循由里到外、由上到下的原则，各室清洁工作完成之后，关灯排空10分钟。化学消毒每月进行一次，在排空之前进行。

7.6. 无尘服的要求及存放方法

a. 无尘服采用专用涤纶长丝与高性能永久性导电纤维经特殊工艺织造而成，无尘服洁净绸织物密度大于普通丝绸织物，起到不起毛、不起球、不脱落纤维、不起尘、不透尘、气密性好的作用。

b. 无尘服必须按要求定期清洗，每班清洗1次（使用时）。

c. 无尘服脏、破、清洗不干净时均要申请更换，更换要以旧换新。

d. 存放无尘服的区域必须保持干净，除无尘服外不能存放任何物品。

e. 无尘服严禁有乱穿、乱放等现象。

8 化学消毒剂配制、使用方法

洁净车间采用化学消毒剂进行消毒。当车间清洁完毕后应喷洒消毒剂；设备保养、维修后先清洗干净再喷洒消毒剂；传递窗定期清洁后应喷洒消毒剂；

液体消毒剂的配制使用方法

a. 75%乙醇液：将37升95%乙醇（v/v）、13升蒸馏水(室温)倒入不锈钢容器内，搅拌使用上述溶液混匀，用0.22um的滤膜过滤后，即可分装使用，存放时注意远离热源。

b. 0.5% 84消毒液：在塑料或玻璃容器内，量取84消毒液和水，按1：200的比例配制，混合均匀，即可分装使用。存放时注意远离热源。

c. 0.1%新洁尔灭：在塑料或玻璃容器内，量取5%的新洁尔灭0.5升，加入蒸馏水（室温）24.5升，混合均匀，即可分装使用。存放时注意远离热源。

d. 消毒剂一般存放于洁具室，但70%乙醇只允许储存两天用量。液体消毒剂

品种每月交换使用，并详细记录。

三、螺旋输送机操作规程

范围：本规程适用于干燥塔出料口至包装机之间进行物料输送的螺旋输送设备的操作规程及维护检修规程。指出各方面操作的要求以及使用中可能出现的问题和注意事项，以便在设备检修和维护中引起重视，延长设备的使用寿命，保证出勤率和工作可靠性。

1．螺旋输送机的结构原理和特点

螺旋输送机是一种管式连续输送设备，它利用旋转的螺旋叶片将被输送的物料沿固定的机壳内推移而进行输送工作，其情况好象被持住不能旋转的螺母沿螺杆而作平移运动一样，使物料不与螺旋一起旋转的力是物料的重力和对于机壳的摩擦力。

螺旋输送机由下列结构组成：驱动装置、联轴器、螺旋轴、槽体、吊轴承装置、两端轴承装置、支座、机盖、进出料口等。十字滑块联轴器的中间盘与半联轴器之间应涂以石墨润滑脂，在螺旋输送机停机时适量加入。

两端轴承座内的轴承用3号钙基润滑脂润滑，要1个月换油一次。吊轴承装置内的滚动轴承要用机油润滑，每班加注一次，注意：不要加润滑脂，以免将滚动轴承外侧的密封圈挤掉。以上加油时间仅系最低限度规定，具体时间须视机械运转情况加以灵活掌握。

螺旋输送机的优点是：结构简单，维护方便；横断面的外形尺寸不大；可以在长度方向上任意位置进行进出物料；可以利用紧闭机壳的盖子达到较好的密封效果。由于其结构特点的限制，若果物料粘性过大，粘结在壳壁而不能沿螺杆平移，会导致无法输送。所以该设备严禁输送粘性大的结块物料，上游工段要严格

控制出料质量。

2．设备的操作规程

2.1 设备操作的环境要求：空气流通，视线清晰，照明充足，安全设施齐全，无不安全状态、行为存在。

2.2 设备操作人员的要求：所有螺旋输送机操作人员及有关人员都应熟悉和遵守本规程。每台螺旋输送机都应指定专人进行操作和保养，其他人员不得擅自开动螺旋输送机。

2.3 开车前的准备工作：

2.3.1 接班时详细了解班前情况，询问上下游工段是否正常。

2.3.2 检查输送机转动、传动部位是否有障碍物。检查电路、主要配件是否完好

2.3.3 检查减速机油量、轴承润滑脂是否充足，无则加之。

2.3.4 检查各紧固螺丝是否有松动或断裂，有则拧紧或更换。

2.3.5 检查螺旋内有无大块石灰或杂物，有则清理排除。包装设备空载启动2.3.6 开机前巡视周围是否有人工作，有必须通知其方可启动。

2.4开机

2.4.1准备工作完成后，确认输送机出口包装机安全启动。

2.4.2 启动螺旋输送机电动机，观察运行情况。

2.4.2设备启动后，通知上游工段可以放料，同时通知下游工段准备接料。2.5运行

2.5.1设备运行过程中要求每半小时点检1次，电机、减速箱、轴承等的温度

不得超过60℃，无不正常振动或声音，并及时填写班组运行记录表。

2.5.2 设备运行过程中如遇到紧急情况，如转轴卡死，电机停转，进端无法进料，出端无法出料等情况。应及时通知上下游工段，并做临时停机准备。停机后迅速检修，确保15分钟内顺利启动。如遇重大故障，短时间内无法解决的，应及时通知调度做停产检修准备。

2.6停机

2.6.1停机前要得到调度单位的通知或允许，并且通知上下游工段操作人员。停

机后同样通知调度单位和上下游工段操作人员。

2.6．2 先停止上游工段供料，按照喷雾干燥设备的操作要求停机供料，待供料端无物料放出得到上游工段通知后，开始准备停机。一定要等到输送机壳内物料彻底输送完毕，方可停机。

3．设备操作注意事项

3.1 为防止起动过载，螺旋输送机必须保证空载起动，即在机壳内无输送物料时起动，起动后方可添加物料。否则可能造成无法启动或物料堵死。

3.2 螺旋必须在卸料干净后停车，即先停止加料，且机壳内物料已被输送完毕之后才停止运转。以保证下次空载起动。

3.3 螺旋输送机的加料应当均匀，以免造成物料在吊轴承处积塞。

3.4 被输送的物料内不得混入坚硬的大块物料，以免加料时卡住螺旋，造成螺旋输送机的损坏。

3.5 在使用中应经常检视螺旋输送机各机件的工作状态，注意各紧固件是否松动。

3.6 应特别注意螺旋轴轴头与联接轴的销轴是否松动、掉落或剪断，若发现有此现象时应立即停车纠正。

3.7 螺旋输送机在运转时机盖不应取下，以免发生事故，操作者如需检视内部情况时，佩戴相应护具后方可打开待检机盖。

4．设备操作过程出现的问题及相应的维护、检修

设备运行可能出现以下故障

1.运行中管式机壳内噪声很大，震动幅度较大，轴承温度升高。

2.吊轴承连接螺栓明显晃动，且连接处漏料。

3.电机、螺旋轴运转正常，但上端不进料、下端不出料。

4.电机停转

5.连接处漏料

设备运行相应故障的原因

1.转轴连接处及吊轴承螺丝松动或缺油，造成轴与管壁之间相互摩擦震动以及温度升高；有异物掉落进入输送管，异物与轴之间相互摩擦造成震动和噪声以及温度升高。应及时紧固螺丝、适时加油。

2.长时间运转，没有检修定轴，旋转轴之间不同轴，造成旋转不同步。应定期进行定轴、加固。

3.上端进料粘度过大，进入输送管内部时沾结在管壁和叶片无法移动而阻塞管道。应及时通知上游工段处理干燥故障，临时停机迅速清理出沾结物料，清理完毕后再开机。

4.负载过重，造成保护电路断路；原因同样因为粘性物料或异物进入，但不足以造成转轴停转，只是加重电动机负载。处理方法同上。

5.由于物料颗粒极细，必须保证输送管道完全密闭，但由于密封垫片在机体长时间震动下容易造成松动，而出现缝隙。该情况下要及时紧固垫片，平时应定时进行检修。

5．设备的维护和检修

设备的维护根据故障出现的概率、故障程度等因素对检修操作进行分类。包括小修、中修和大修。其中小修每批次进行一次、中修每三个月进行一次、大写每六个月进行一次，并对检修的程度及范围作出如下规定：

a)小修

1)紧固螺丝。包括接料槽与接料袋连接处、输送管道连接处、轴与轴之间连接处、吊轴承与机壳之间连接处等紧固螺丝。

2)检查是否缺油。不必没批次都加油，但要检查是否缺油，如果缺油仍然要进行润滑加油。3 定轴加固。每批次要进行同轴检验，并根据数值进行不同程度的调整。

b)中修

1) 吊轴承检修。每三个月要打开所有机盖并对每个吊轴承检查，观察轴承的磨损程度，一般都要进行更换。

2) 检查清理顽固残渣。螺旋输送管道内部机构复杂、死角多，在输送过程中粘度较大的物料会沾结在叶片或轴、机壳表面，难以自动脱落。久而久之会在沾结处滋生大量细菌从而污染物料，所以在检修时应对沾结较为明显的地方进行清除。

c)大修

1)检查更换螺旋叶片。螺旋叶片是推动物料移动的主要动力源，长时间运转会造成部分叶片变形，检查时如果发现变形较严重的应及时更换。

2)彻底清除残渣。在时间允许的情况下可以对每节输送管和轴进行拆卸，然后用高压水枪进行彻底的清洗，确保死角处无残渣。

四、包装机的操作要求

指导范围：本规程适用于从螺旋输送接料出开始至包装成合格成品的过程的包装机的设备操作规程和设备维护规程。指出各方面操作的要求以及使用中可能出现的问题和注意事项，以便在设备检修和维护中引起重视，延长设备的使用寿命，保证出勤率和工作可靠性。

1.包装机的结构原理和特点

包装机是一种分体式多系统联合系统，包括筛分系统、输送系统、定量称量系统、包装密封系统。物料从输送系统下料口出下料首先进入筛分系统的接料槽中，物料缓慢进入旋振筛，将颗粒目数较大的杂物筛选出来从粗料口排出，通过筛孔的物料进入螺旋输送系统，通过计算机控制输送速度达到制动称量的目的，将设定一定量的物料有出料口放出。出料口出是半自动分装装置，和自动称量系统联动，当人工将包装袋放至出料口，人工触动包装按钮，箍环开始由气动系统推动缓慢移动，将包装袋紧固在出料口出，随后由称量系统启动，放出固定量的物料，放料结束后输送停止，箍环自动打开，完成称量。

包装机是集机、电、气、仪于一体,单片机控制, 具有自动定量、自动充填、自动调整计量误差等功能，通过电子秤键盘调整及更换不同规格的下料螺旋连续可调。与物料接触部位均采用不锈钢制作,清洗方便,防止交叉污染。

2.设备操作规程

2.1 设备操作的环境要求

空气流通，视线清晰，照明充足，安全设施齐全，无不安全状态、行为存在。

2.2设备操作人员的要求

所有包装机操作人员及有关人员都应熟悉和遵守本规程。该设备都应指定专人进行操作和保养，其他人员不得擅自开动包装机。

2.3 开车前的准备工作：

2.3.1接班时详细了解班前情况，询问上下游工段是否正常。

2.3.2检查包装机转动、传动部位是否有障碍物。检查电路、主要配件是否完好2.3.3检查减速机油量、轴承润滑脂是否充足，无则加之。

2.3.4 检查各紧固螺丝是否有松动或断裂，有则拧紧或更换。

2.3.5检查接料槽内有无大块杂物，有则清理排除，保证设备空载启动

2.3.6 开机前巡视周围是否有人工作，有必须通知其方可启动。

2.3.7设备运行过程中要求每半小时点检1次，电机、减速箱等的温升不得超过60℃，无不正常振动或声音，并及时填写班组运行记录表。

2.3.8设备运行过程中如遇到紧急情况，如转轴卡死，电机停转，进端无法进料，出端无法出料等情况。应及时通知上游工段，并做临时停机准备。停机后迅速检修，确保15分钟内顺利启动。如遇重大故障，短时间内无法解决的，应及时通知调度做停产检修准备。

2.4 停机

2.4.1停机前要得到调度单位的通知或允许，并且通知上游工段操作人员。停机后同样通知调度单位和上游工段操作人员。

2.4.2先停止上游工段供料，按照喷雾干燥设备和输送设备的操作要求停机供料，待供料端无物料放出得到上游工段通知后，开始准备停机。一定要等到料槽内物料彻底放完，方可停机。

2.4.3停机后必须将接料槽内物料清理干净，以保证下次开机时空载启动。并对设备及现场进行清扫整理。

3．设备操作注意事项

3.1为防止起动过载，包装机必须保证空载起动，即在机壳内无输送物料时起动，起动后方可添加物料。否则可能造成无法启动或物料堵死。

3.2包装机必须在卸料干净后停车，即先停止加料，且机壳内物料已被输送完毕之后才停止运转。以保证下次空载起动。

3.3包装机的加料应当缓慢、均匀，否则会因筛分系统处理不及时，造成物料从粗料口溢出。

3.4被筛分的物料内不得混入坚硬的大块物料，以免筛分时阻塞筛孔或在强震动下破坏筛网。

3.5 在使用中应经常检视各机件的工作状态，注意各紧固件是否松动。

3.6应特别注意带动称量系统输送轴的电机运转情况，长时间运转会造成皮带轮卡死、电机过载等情况。如果发生，应及时停机检修，清除输送轴内物料，再次开机启动即可。

4 设备维护

4.1物料中混有大块异物，进入旋振筛后不能从粗料口顺利排出，随着筛子强力震动。会造成阻塞筛孔甚至破换筛网的后果。此时确认故障后停机，拆下筛子清除异物，安装完毕重新启动即可。

4.2干燥塔或输送机放料速度太快，大量物料进入旋振筛，无法及时处理。大

量物料从粗料口排出，这种情况应及时告知上游工段，查找原因、调整放料速度。后将排出的物料重新筛分，避免浪费。

4.3上端进料粘度过大，进入输送管内部时沾结在管壁和叶片无法移动而阻塞

管道。应及时通知上游工段处理故障，临时停机迅速清理出沾结物料，清理完毕后再开机。

4.4 负载过重，造成保护电路断路，造成电机停转；原因同样因为粘性物料或异物进入，但不足以造成转轴停转，只是加重电动机负载。处理方法同上。

4.5 由于物料颗粒极细，必须保证机件完全密闭，但由于密封垫片在机体长时间震动下容易造成松动，而出现缝隙。该情况下要及时紧固垫片，平时应定时进行检修。

4.6 如果机器显示称重值正确，而实际装入包装袋的重量不对，请检查秤斗里物料是否卸完。如果物料不能卸完，请将开门等待时间（t2）加长，直至物料能卸完为止。

4.7 如果称重值在目标值附近，即误差在较小范围内，可用小投旋钮调节。称重结果偏小将小投调节顺时针调整，称重结果偏大将小投调节反时针调整。注意每次调整不要太大。

4. 8 无论在任何情况下，严禁用力压秤斗，否则可能损坏称重传感器。（称重传感器在小包装机模式下为5kg）

4.9 调秤时注意观察大投停止时仪表显示值，一般大投停止时仪表显示重量比目标值小30g左右，如果大投停止时仪表显示值比目标值小很多，则装袋速度会很慢，这时可将大投提前量适当减小，直至大投停止时仪表显示值比目标值小

30g。如果大投停止时，小投也停止，容易造成过冲，产生较大误差，这时应增大大投提前量，直至大投停止时仪表显示值比目标值小30g。