道岔整体道床施工技术交底

XX地铁X号线工程轨道工程正线X标段

道岔整体道床施工作业指导书

1、编制依据

1.1 XX地铁X号线工程轨道工程《招标文件》及《补充招标文件》；

1.2 《实施性施工组织设计》

1.3 《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10413-2003)；

1.4 《标准轨距铁路道岔技术条件》（TB/T 412-2004）；

1.5 生产厂家提供的相关资料

2、编制范围

本方案适用于XX地铁X号线工程轨道工程正线X标段单开道岔、交叉渡线的组装及道床施工。

3、施工作业内容

3.1技术要求

3.1.1道岔型号汇总表

XX地铁X号线工程轨道工程正线X标段正线、辅助线共需铺设60kg/m钢9号单开道岔26组，交叉渡线2组，详表见下：

3.1.2结构特点

（1）列车直向通过道岔的最高容许速度为120km/h，侧向通过道岔的最高容许速度为35km/h。

（2）转辙器采用半割线型60AT弹性可弯曲线尖轨（割据f=-13mm），尖轨尖端为藏尖式，跟端采用接头夹板连接。

（3）道岔全长29.054m，前后长分别为13.011m、16.043m。固定型高猛钢辙叉及可调式护轨、一般部位采用弹性分开式DTⅥ2型扣件，转辙器及护轨部位采用弹片扣压钢轨。

（4）为适应铺设跨区间无缝线路，转辙器采用限位结构，以消除无缝线路温度力对道岔的影响。导曲线半径为200m。尖轨设两个牵引点，第一牵引点设计动程为160mm，第二牵引点设计动程为84mm。道岔铺设应避免出现反超高。

（5）轨距垫设计安装号数如下：

件号100扣件：钢轨工作边一侧，为8号轨距垫；钢轨非工作边一侧，为10号轨距垫。

其它垫板：钢轨工作边一侧为10号轨距垫；钢轨非工作边一侧，为8号轨距垫。

高猛钢辙叉直股一侧为10号轨距垫，另一侧为8号轨距垫。

6号、12号轨距垫为备用轨距垫，用于轨距调整。

（6）为平衡无缝线路温度力，在尖轨跟部设置限位器，限位器A、B块两侧的设计间隙为7±1mm。限位器水平螺栓采用高强度螺栓及高强度螺母。

（7）滑床板、护轨垫板上设弹片扣压相应的基本轨，轨下垫板及板下垫板

均采用聚酯弹性体材料，滑床板与基本轨轨底之间设置4mm调整片，支距扣板每侧各设置2mm调整片。

（8）组装护轨时，应使用3mm厚的护轨垫片，如查照间隔或护背距离不合格时，可用备用调整片进行调整，查照间隔及护背距离在心轨轨头宽20～30mm 处丈量，安装护轨垫片时基本轨轨底边与导铁间设置4mm厚轨距调整片，安装支距扣板时轨底边与支距扣板间设置2mm厚轨距调整片。

（9）垫层：钢轨轨下，高猛辙叉下设置12mm厚的橡胶垫板，各垫板下设置12mm厚的板下垫板。

（10）道岔区及道岔间不足50m的地段不设轨底坡，如与区间连接时，应在道岔两端最外侧两根岔枕上进行轨底坡过渡。

（11）道岔内及道岔两端均采用冻结接头，钢轨非工作边采用减振接头夹板，道岔内不设绝缘接头，冻结接头钢轨轨缝为2mm。

冻结接头夹板及螺栓技术条件：

①夹板技术要求：夹板采用B7钢或性能优于B7钢的其它优质钢制造。

夹板各部位尺寸允许偏差应符合下表规定。

②高强度螺栓及螺母技术要求：冻结接头螺栓应采用M27、强度等级为

10.9s或M24、强度等级12.9s。

3.1.3整体道床结构

（1）混凝土强度等级为C30（高架线为C40），抗渗等级不得小于S8，混凝土所用水泥、砂、石及水灯原材料应符合GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定。

（2）道床设双层钢筋，纵向钢筋采用φ14螺纹钢筋（高架线采用φ16），箍筋为φ10光圆钢筋。钢筋保护层厚度不应小于30mm。

（3）道床水沟的深度为相邻轨顶面以下400mm；高架线道床分块布置，道床块间设100～200mm宽的沟槽以便于排水（具体见相关设计图纸）。

（4）根据杂散电流专业的要求，在每条线路垂直轨道下方，分别选2根纵向钢筋（排流条）和所有的横向钢筋焊接；道床块内每隔5m（或小于5m）选1

根横向钢筋与所交叉的所有纵向钢筋焊接；每道床块两端采用50*8m镀锌扁钢与

Φ25钢筋焊接，并按要求引出道床顶面100mm，端部设φ14圆孔。

（5）道床顶面朝向水沟方向设2%的横向排水坡，排水沟纵向坡度与线路坡

度一致。单渡线地段取消道岔侧股侧的排水沟，道床顶面向两侧排水沟方向设1%的横向排水坡。

4、道岔整体道床主要施工工艺及技术要求

4.1 整体道床道岔的施工方法及工艺

本标段道岔整体道床施工采用“架轨法”进行施工，道床混凝土浇筑采用“支

墩法”进行施工。

整体道床单开道岔拟采用提前预铺方案，从轨排井（下料口或高架桥上料点）将道岔料倒运至施工地点后，人工进行架轨，安装混凝土短岔枕，调轨，灌注轨

下混凝土支墩，最后拆除钢轨支撑架，灌注道床混凝土并养生。整体道床单开道

岔施工施工工艺流程见下图。

4.1.1 散料

由厂家直接供货于施工作业地点，现场清点、验收、复检，分类堆放，然后进行散布。

4.1.2 基标检查

道岔铺设前应检查基标是否准确、完好，如果发现问题应及时上报。

4.1.3 安装扣件及铁垫板

①铁垫板、扣件应按设计图纸规定的类型有次序的分类散布。

②上铁垫板时，有专人负责对安装铁垫板位置、型号进行检查，应至少检查三遍。

道岔整体道床施工工艺流程图

4.1.4 联轨、联枕、架轨

①由于道岔弹条采用e型无螺栓弹条，因此在按照图纸进行钢轨连接的同时，将岔枕按照岔枕间距一并安装。如果在道岔组装时，冻结接头没有到位，轨缝统一按2mm预留。待铺道岔连接好后开始架轨。

②散钢轨支撑架时，应在顺坡终点，尖轨尖端，尖轨部分前、中、后，导曲线部分前、中、后，辙叉部分前、中、后设置钢轨支撑架。

④联轨、架轨所有鱼尾螺栓、各部连接零件螺栓均应上紧，扭力矩一次达标。

⑤安装钢轨支撑架时，左右位置必须适中,垂直于所在线路方向，不得歪斜。

⑥钢轨支撑架各处螺栓、丝杠必须拧紧，不得虚接。

4.1.5 粗调

①根据岔头、岔尾的控制基标及加密基标，确定并调整岔头、岔尾的位置，并保证岔头两股钢轨的方正。

②调外直股方向：根据外直股外侧基标，用L尺从岔头到岔尾依次调整道岔外

直股的方向和高程，使其达到规范要求。

③在保持道岔外直股不动的前提下，通过调节钢轨支撑架上位于内直股处的轨卡的水平螺栓及立柱，依次调整道岔内直股的轨距、水平，直至达到要求。

④调整曲上股轨距、水平：按照设计图纸，把支距尺放在规定的支距点上，在保持外直股不动的前提下，通过依次调节钢轨支撑架上位于曲上股处轨卡的水平螺栓，使曲上股各点支距达到要求。

⑤调整曲下股轨距：在保持曲上股位置不变的前提下，通过调节钢轨支撑架上位于曲下股处的轨卡水平螺栓，调整曲下股各点轨距。

4.1.6 钢筋网的铺设

按设计要求及施工图纸布置钢筋网，做好钢筋的防迷流措施。

钢筋绑扎要求

a、绑扎钢筋双排钢筋，其排与排之间局部偏差±5mm。

b、同一排中受力钢筋局部偏差±20mm。

c、分布钢筋间距绑扎偏差±20mm。

d、箍筋间距偏差±20mm。

e、道床下层混凝土保护层厚度与设计偏差±5mm，道床上层与四周混凝土保护厚度与设计偏差±10mm。

4.1.7 精调

道岔各部的几何状态，必须按道岔铺设综合图、整体道床布置图及铺设基标进行调整；施工过程中随时检查道岔和混凝土轨枕的位置，道岔各部的几何状态，发现超标立即调整。其精度应符合下列规定：

①里程位置：允许偏差为±10mm。

②导曲线及附带曲线：导曲线支距允许偏差为±1mm，附带曲线用10m弦量正矢为2mm。

③轨距水平及高程：道岔全长范围内高低差不应大于3mm，高程允许偏差为±2mm。

④转辙器必须扳动灵活，曲尖轨在第一连接杆处的动程不应小于160±3mm；尖轨与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm；尖轨尖端处轨距允许偏差为±1mm。

⑤护轨头部外侧至辙岔心作用边距离为1391mm，允许偏差为+3、0mm；至翼轨作用边距离为1348mm，允许误差为0、-2mm。

⑥轨面应平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm。

⑦其他精度应符合轨道施工及验收规范的要求

4.1.8 灌注混凝土支墩

①道岔的几何尺寸检查合格后方可灌注混凝土支墩。

②灌注混凝土支墩位置必须在立模前用油漆在钢轨上正确标出（见附图）。

③灌注混凝土支墩时必须注意保护已调好的道岔。

④支墩混凝土与道床混凝土等级相同。

⑤混凝土支墩强度达到70%之前严禁在轨道上面承压重物或运送轨料。

4.1.9 拆除钢轨支撑架

混凝土支墩强度达到5MPa后方可拆除钢轨支撑架及模板。

4.1.10 灌注混凝土道床

①在灌注混凝土道床之前，应全面检查一遍道岔各部几何尺寸，有超限的要及时调整，调整如受混凝土支墩制约，可拆除混凝土支墩，待调整完后重新补做。

②组立模板，灌注混凝土道床。在灌注混凝土道床的整个过程中，要有专人负责随时检查道岔各部位的几何尺寸，发现问题立即整改。

4.1.11 混凝土养生

养护期一般为28天。养护期内应根据环境、气温的变化随时调整养护方法，以保证混凝土质量。

4.2 道岔冻结接头施工

4.2.1 冻结施工前应对钢轨和夹板接触表面打磨除锈，并用丙酮溶液对打磨表面进行清洗，待丙酮挥发后在打磨表面喷涂碱或铬酸锌溶液，最后进行夹板紧固冻结。

4.2.2 螺栓冻结扭矩为1000N.m～1400N.m，M24螺栓夹紧力应≥290KN，M27螺栓夹紧力应≥260KN，接头阻力均应不小于1000KN。

4.2.3 冻结后钢轨顶面、内侧作业面应平顺，两轨端应顶紧，不得有低接头，用1m直尺测量，轨顶面不得高出0.5mm，钢轨内侧工作面不得超过±0.5mm。

4.2.4冻结接头施工后1个星期后，应复拧，确保螺栓扭矩在设计范围内。

5、劳动力组织(见下表)

7.1砼的浇筑

7.1.1混凝土作业按卸料、入模、振捣及收面分工定人定岗，建立岗位责任制。混凝土作业班组建原则为选择有丰富混凝土施工经验的技术工人；对组建后的班组人员不定期进行混凝土浇筑技术质量培训，考核合格者上岗。混凝土浇筑实行质检工程师现场监督制。

7.1.2选择刚度大、表面平整光滑、无变形翘曲的模板。立模前进行受力检算，模板支架应稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。

7.1.3现场布料、输送过程中，受料斗保持足够混凝土。采取措施保证混凝土自由倾落高度<2m，最前端设置水平溜槽，防止混凝土产生离析。

7.1.4混凝土采用振捣器振捣，振捣时间不小于30秒并达到三个条件结束振捣。

①混凝土表层开始泛浆；②不再冒泡；③混凝土表面不再下沉。

7.1.5混凝土灌筑应连续进行，间歇不超过规范规定的时间。

7.2砼的养生及保护

7.2.1混凝土初凝前进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后、终凝前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量，收光后12h以内对混凝土加以覆盖和浇水。

7.2.2混凝土的浇水养护时间不得少于7天。

7.2.3浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

7.2.4混凝土的养护用水应与拌制用水相同。

7.2.5混凝土强度未达设计要求强度前，严禁在结构表面堆积载重物；对结构不同部位，采取不同拆模时间，禁止拆模过早。

7.3钢筋、模板工程的质量保证措施

7.3.1本工程所使用的钢筋均须严格按设计规格和要求连同合格证书一并进场，且经验收、复试合格后方可使用，使用前必须将钢筋表面锈蚀及油污用钢刷除净。

7.3.2钢筋的弯制加工在现场钢筋加工棚内进行，加工时严格按设计尺寸以人

工配合机械成型。加工成型的钢筋运往作业面，采用钢丝绑扎牢固。

7.3.3钢筋焊接尽可能采用对焊，并应进行焊接试验，合格后方可施焊。施焊人员必须持证上岗。钢筋绑扎（包括防迷流钢筋）和焊接应符合设计要求，经监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土。

7.4隐蔽工程质量保证措施

7.4.1检查及验收制度

7.4.1.1隐蔽工程检查采用班组检查与专业相结合的方式，及施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，然后再由专业检查人员进行检查。

7.4.1.2各工序完成后，由施工管理人员、质量检查工程师会同各工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决于以返工处理，直到再次验收合格。

7.4.1.3工序中间交接时，必须有明确的质量合格交接意见，每个工班在进行工序施工时，都应当严格执行“三工序”制度，即检查上工序，作好本工序，服务下工序。

7.4.1.4 隐蔽工程在完成上述工作后，由现场监理工程师检查验收，并作好验收记录、签证及资料整理工作；检查未获监理工程师验收通过的，必须返工重做，否则不得进行下道工序的施工。

7.4.1.5隐蔽工程必须有严格的施工记录，将检查项目、施工技术

要求及检查部位等填写清楚，记录上必须有技术负责人、质量检查人签字。

8、安全事项

8.1作业人员，必须经过培训考核，持证上岗，严禁无证作业。

8.2坚持班前安全讲话制度。作业人员，严禁打闹，严禁酒后作业。

8.3作业人员，必须穿防滑鞋，不允许穿带钉鞋。

8.4整体道床施工中，各道工序应保持适当间隔，并有机衔接与配合。

8.5钢筋网焊接时，焊接设备必须经过调试运转正常后，方可正式施工，焊机必须由专人使用和管理，非专职人员不得擅自操作。焊接设备必须装接地线，电源部分要妥加保护，防止因操作不慎使钢筋与电源接触，严禁两台焊机使用一个电源闸刀。焊工应穿戴好劳动保护用品。

8.6混凝土灌筑时，要经常检查输送管道，发生堵管时，应尽可能敲击疏通。

9、环保及职业健康措施

9.1施工噪音严格控制，白天小于70db，夜间小于55db。

9.2道床施工垃圾严禁乱仍，要集中堆放，统一回收销毁。

9.3汽车尾气排放应符合《汽车大气污染物排放标准》的要求。

9.4井内保证施工人员生命安全。

9.5对从事有害作业人员进行健康检查，预防和消除职业危害。

10、附加说明

起草人：

审核人:

批准人：

XX集团有限公司

XX地铁X号线工程轨道工程正线X标段项目经理部

XX年X月X日