竹家具板的工艺

此文章为竹家具网(https://www.360docs.net/doc/8813822717.html,)原创，转载请注明出处在全球木材资源缺乏的情况下，竹子具有繁殖容易、生长快、成材早、产量高等特点，而且一次造林成功，可年年择伐，永续利用而不破坏生态环境。竹材纹理通直、色泽淡雅、材质坚韧，有韧性和可高温弯曲等木材不具备特点，具有硬阔叶材的诸多优点和很多其不具备的优点，是生产竹家具、竹地板及各种构件的理想材料。纯竹质家具不仅是实用的商品，还具有相当的观赏性，让人有回归自然的惬意，还能感受到扑面而来的中国传统文化气息，中国的古代文化其实就是中国的竹文化和用竹记载的中国文化，从最初的竹简到造纸都是用竹子做成的。目前一些厂家结合中国文化的特点，开发出的新型竹板材家具，己在国际市场上开拓出一片新天地。

品质是产品的核心。由于各个企业生产方式不同，工艺水准不同，竹材具在生产中暴露出一些问题，突出的是竹材家具易遭虫蛙、霉变，也容易发生吸水和干裂，脱胶变形。如何解决这些问题是企业普遍关心的。根据笔者的一些经验和掌握的情况，本文就竹集成材家具生产中工艺进行探讨和描述。

一、竹家具板材（竹集成材）的特性

1、竹材的特性

竹材直径小，壁簿中空，尖削度大，其结构组成与木材有很大差异。竹材的强度和密度都高于一般木材，竹材产品的强度大于一般木材产品。作为结构材使用时竹材产品比木材产品体积小。竹材纹理通直，质感爽自滑，色泽简洁，易于漂白、染色和炭化等处理，可以与一些阔叶材相媲到美。竹集成材、竹地板可替代珍贵阔型叶材，在家具、饰品和室内装饰等领制域具有广阔应用前景。

2、良好的力学和理化性能

竹集成材作为一种新型的家具基材保持了竹材物理、力学性能好，干缩湿胀率低的特性，具有幅面大、变形小、尺寸稳定、强度大、刚度好、耐磨损等原有特点，并可进行锯截、刨吉削、镶锐、开棒、钻孔、砂光、装配和表面装饰等方式加工。由于竹集成材生产时经过一定的水热和脱糖去脂碳化等处理，成品封闭性好，可以有效地防止虫蛙和霉变。竹集成材采用改性的UF树脂胶，比人造板游离甲酫低，环保性好。表1为竹材与几种常用木材参数比较。

表1 竹集成材与橡木和红松的力学强度比较

竹皮的刨切与木皮刨切相近，是利用刨切机从竹集成材上刨出的竹皮，厚度一般为0.6mm。通过热压处理将竹皮贴到人造板上可以作为一种新型纹理的家具人造板使用。一般可以作为家具的层板和面板。

竹集成材（竹家具板）表面有天然的致密通直的纹理、竹节错落有致，板边缘具有竹材的天然质感，有排节和散节两种效果，此外，其结构的不同，装饰效果也不同，这方面同家具用的木质人造板有较大的区别，因为家具用的木质人造板不仅要饰面处理，更需要包边装饰，而竹集成材板的边缘可只需铣削加工即可。竹集成材相对一般实木的力学强度较大，且干缩

系数较小。

二、竹家具的特性

1、造型简洁、轻巧、优美

与木质家具比较，由于竹材具有较强的物理力学性能，因此在同等承载力学强度下，新型竹集成材家具构件能以较小的尺寸满足强度要求。在家具的整体造型上显得更为轻巧，更能体现竹材的刚性以及力的美学。新型竹集成材家具讲究造型简洁明快和线条舒展流畅；能够实现家具的模数化组合、延展；整体设计上崇尚家具天然、朴素、环保的特质；追求家具功能的多元化，以最大的限度来满足人们舒适的需求；通过材料的多种应用和丰富的色彩变化，使其在风格上形成多样化以满足不同层次消费者的需求；新型竹集成材家具设计可以与建筑设计、室内设计关系实现融合而且具有承载空间整合的功能。

2、工艺简单，易于实现工业化

新型竹集成材家具，打破传统工艺，实现工业化生产。由于竹集成材材质比较均匀，易加工，当使用像锯子这样的电动工具时，因此锯子可以平滑地移动对刀具磨损较小。为此，利用竹集成材开发可拆装家具，不仅在设计、生产、储存、运输、销售安装等方面有许多适应现代化大工业生产的优点，而且从生态设计的角度讲，它对环境保护也具有重要的意义，具有传统框式家具难以相比的优点。

3、材料环保，具有“绿色产品”特点

竹材集成材生产主要采用低游离甲醛含量的UF树脂胶或用无毒特种胶；相对传统木质人造板生产用胶而言，竹材集成材生产用胶更注意环保性。提高竹产品的健康环保性能：要求在竹制品生产中所用合成树脂游离甲醛要达到国际标准的要求。竹材集成材甲醛释放量，见表2。

表2 竹材集成材与木质人造板游离甲醛释放量对比

1)、竹节纹清晰美观

竹集成材表面有天然的致密通直的纹理、竹节错落有致，十分美观。有碳化平压、碳化侧压、本色侧压、本色平压、侧压斑马纹等纹理

2)、物理性能好

竹集成材作为一种新型的家具基材保持了竹材物理、力学性能、收缩率低的特性。由于竹集成材生产时经过一定的水热碳化处成品封闭性好，可以有效地防止虫蛀和霉变。

竹集成材相对一般实木的力学强度较大，且干缩系数较小，表1为竹集成材与橡木和红松的力学强度比较。

竹材的抗拉强度平均值为208.2MPa，是木材（平均值为107.3 MPa）的2倍。与钢材比较虽然钢材的抗拉强度（平均值为560 MPa）为竹材的2.5~3.0倍，但钢材的密度为竹材的10倍左右。因此，按比强度计算，竹材比钢材高出3~4倍。竹材的抗压强度（平均值为48.7MPa）比木材（平均值为44.4MPa）约高10% 左右。此外，竹材还具有很好的弹性和较好的柔韧性。竹材的密度均在1.0g/cm3 以下，一般在0.6~0.8 g/cm3之间。竹材的平均力学强度与木材的平均力学强度比较见表1。从表1中可以看出竹材的平均力学性能优

于木材的平均力学性能。这充分说明竹材是一种优良的天然生长的植物材，也即是一种完全的绿色材料。正式由于去硬度等好的物理特性，可以很好的雕花，雕出来的文案就不容易被损坏或被脱落等。

4、新型竹家具（竹家具板）的生产工艺型

竹集成材（竹家具板）家具可分成三种类型：一是以榫接合为主的传统家具，造型和结构上类似于传统的硬木家具。二是现代板式结构的竹集成材板式家具，可实现标准型部件化的加工。三是弯曲家具，在传统的圆竹家具的基础上，主要发挥竹材在纵向上较好的柔韧性，通过高温烧制，可以把竹材进行任何弯曲，弯曲成各种性质，看上去自然、美观，一气呵成。竹家具可实现工业化生产以及家具的模数化，整体设计上崇尚天然、朴素、环保的特质。通过材料的选择和变化，使其在风格上呈多样化，满足不同层次消费者的需求。

5、竹集成材（竹家具板）及竹家具的生产工艺

1）板形、方形竹集成材的生产工艺流程。

2）平拼弯曲竹材集成材的生产工艺流程。

3）竹家具的生产工艺流程。

4）竹家具构件主要技术问题及其对策

（1）选竹杆形要直、圆,且较粗,过弯的要人工校直,以提高出材率。竹龄过小(< 4) ,其细胞内含物的积累尚少,纤维间的微孔隙较大,在干燥后易引起变形,制成品干缩湿胀系数大,几何变形也大,故不宜选用;竹龄过大( > 7) 在干燥后,硬度过大(含硅量增加) ,强度开始降低,

对刀具损伤也大,故也不宜大量选用。因此对竹集成材或其他竹装饰板材而言,最好选用竹龄5a～6a 眉径(离地1. 5m 处) 在10cm 以上的竹子。

（2）干燥干燥工序对保证制成品的质量尤为重要。只有竹片达到干燥工艺标准要求,制成品才不易开裂、变形或脱胶。干燥后含水率以7 %～9 %为宜。含水率低于6 % ,竹材的强度会降低。

（3）涂胶一般采用脲醛树脂胶粘剂,要求其固含量60 %以上,粘度30Pa·s～50Pa·s ,游离甲醛含量低于0. 5 %。施胶量一般控制在200g/ m2 左右,视胶的粘度大小略作调整。也可对脲胶进行改性或使用其它胶种,以增加或提高某些性能。竹片在涂胶后应陈化,其时间应比木质材料的陈化时间长一些,这是因为竹材的弦向或径向吸水速率较低。

（4）竹条的软化竹材组织致密,材质坚韧,其抗拉强度和弯曲强度很高[ 3 ] ,对竹条进行软化处理使竹条易于弯曲定型。通过对高温(160 ℃) 快速加热、化学试剂润胀和叠捆微波加热等几种软化方法分别进行尝试,均能使竹条有效地软化,易于实现弯曲成型。本试验选用高温快速加热法。由于竹材中含有较丰富的抽提物,影响竹材的耐久性和易导致霉变,因此. 必须对竹材进行防霉处理。根据软化方法的不同,可在软化前或软化的同时去除抽提物,提高竹材的耐久性和防霉变性。

（5）胶合固化竹集成材用的胶压设备常采用蒸汽加热的双向压机,也可采用高频加热的双向压机。由于竹材的导热系数比木质材料略小,因此其热压时间应略长于木质材料。热压温度与木质胶合板相同,热压压力可视竹片的平整度而异,且与压机的操作顺序有关,一般比木质材料稍大。冷压胶合工艺与木质材料冷压工艺相近,只是前者采用的压力较大。在生产过程中要作好原料,工艺条件及产品质量检查工作,应经常检查单板含水率、胶液粘度、涂胶量及胶压条件等。还需定期检测坯件的尺寸大小,形状及外观质量;并按标准测试各项强度指标。

（6）竹条的弯曲成型将软化后的竹条弦面层叠,再用细铁丝捆扎成捆。竹条捆在高湿热状态下放入模具中;均匀缓慢加压到竹条捆与模具紧密贴合后与模具一起夹紧固定,然后连同模具放入干燥箱内高温(130 ℃～150 ℃) 干燥。在干燥过程中随竹条干缩量的增加及时紧固模具。保持紧密贴合状态,以使竹条弯曲定型良好。模具的精度对弯曲成型质量的影响亦很大,加压时应保证各叠竹条厚度一致,受力均匀平衡,避免整叠竹条捆扭曲或倾斜[ 6 ] 。（7）弯曲竹条的定型由于弯曲的竹条存在弹性应力. 需在保持压力的条件下进行干燥定型,将紧固的模具一起放入干燥箱内干燥,在达到预定干燥程度(含水率小于10 %) 之前保持压紧状态。干燥完毕,将竹条捆连同模具取出,待竹条捆完全冷却后松开模具。此外,也可采用急剧冷却方式定型,但后续干燥易产生一定量的回弹,定型后的形状不十分准确,可用于对弯曲形状要求不高的场合。定型后取出弯曲的竹条捆,按层叠的顺序编号,以便层积胶合时按原序组坯。

（8）竹条板的组坯胶合竹材胶合常用胶粘剂有酚醛树脂胶和脲醛树脂胶。对胶合完毕的弯曲竹条板进行刨削和定厚砂光加工,备用。

（9）层积胶合以弯曲竹条板作为弯曲竹材集成材的构成单元,通过对竹条板的胶合面涂胶、组坯,采用集成材专用胶以冷压胶合的方式制成一定规格尺寸的弯曲竹材集成材。（10）素板下料素板锯裁时,操作人员应首先细阅开料图及相关配套的尺寸下料表格,然后进行加工。素板零部件加工余量:长度方向取10mm～12mm ;宽度方向取8mm～10mm ;锯割后的板材应堆放于干燥处。

（11）板件定厚砂光进行板件定厚砂光,要求板块两面砂削量均衡,以保证基板表面和内在的质量。板件在砂光中,要求每次砂削量不得超过1mm ,砂光的的板件厚度公差应控制在±0. 1mm 范围。板件铣边首先进行纵向的加工,然后再进行横向边的加工。在进行横向边加工时,应适当减少切削量,降低切削量速度及进给速度。加工完毕的零部件长、宽度的允许公差为±0. 1mm～0. 3mm。

（12）板件钻孔及型面加工板件钻孔及型面加工,要严格按照32mm 系列要求的指标进行钻孔加工。操作人员加工前应认真查阅设计图纸,了解各项技术要求,正确选择钻头,调整好相应的尺寸,确定好零部件钻孔的正反面。根据家具五金件的公差确定钻孔的允许公差,以保证零部件的互换性;同时考虑结构装配的紧密性,钻孔允许的误差也不宜过大。钻孔公差为±

0. 15mm(极限偏差为±0. 1mm) 孔距公差为±0. 15mm(极限偏差为±0. 1mm) 。型面加工时,要求样模有很好的精度,表面切削深度也宜小。

（13）装饰、专用五金件预装配竹材集成材家具是一种绿色产品。涂料的选择首先必须考虑环保。其

次也要兼顾涂料和漆膜的性能,施工工艺性及经济性等方面的要求,目前常用UV 漆和水性涂料,涂饰工艺

的选择以淋涂为主。考虑竹材集成材的握钉力较小,须采用牙距大、牙板宽而利的专用螺钉。

6、竹集成材防霉、腐、蛙处理技术

要进行“以竹代木”专案的实施，必须首先解决竹材“霉、腐、蛙、变形”等问题。由于天然竹材富含糖类、脂肪、蛋白质、纤维素和木质素等有机物质，极易滋生霉菌、发生霉腐、虫蛙等现象，从而导致竹材劣化。竹制品的霉、腐、蛀常常造成严重的经济损失。目前采用的薰蒸法只能杀死竹材表面的虫卵，难以杀透内部虫卵，且对竹材内营养和水分影响不大，效果不理想。经过笔者的了解，对竹材霉腐有了认识。

竹材霉、腐类型可分四类：零星分布类，均匀分布类，菌丝覆盖类和生长子实体类。在上述分类的基础上，还可细分为不分泌色素型、分泌浅色素型、分泌深色素型等。导致竹材霉腐的菌类主要有曲霉属菌类、腐毒属、木霉属、绿木喜属等。

在相对湿度95%，温度20℃-30℃时，霉菌非常活跃，繁殖力极强，竹材会发生霉变、腐蚀。

在通风条件差的仓库中，由于水分不断从竹材中向外扩散与挥发，竹材表面温度高，相对湿度接近饱和，这为子孢子萌发菌丝提供了有利条件。

我们对竹材防霉、防腐、防蛀的综合措施主要是：

（1）保持环境的清洁：加工和贮藏环境及附近区域应避免竹材霉变垃圾存在，产生的竹材垃圾应及时处理，以减少空气传播霉菌的机会。

（2）改善贮藏条件：竹材成品与半成品都应当存放在通风乾燥处。有条件的应配备通风和去湿设备，使室内相对湿度低于75%。竹材成品和半成品均应架空离地500mm堆放，以利通风乾燥。新伐竹材可竖立架于室外，减少与地面的接触，改善通风效果。

（3）煮浴：对于体积较小的竹材及竹制品，可进行70℃以上温度的煮浴处理。煮浴可以有效地减少竹材内滋生霉菌的可溶性养分，并且能杀死潜在的霉菌和虫卵。

（4）漂白：煮浴会影响竹材颜色。漂白处理也有杀死潜伏霉菌的作用。可用10%的双氧水进行漂白处理，效果良好。

（5）干燥：竹材含水率对抗霉性具有重要意义，故竹制品在经过煮浴、漂白或热浸等工序之后应立即乾燥处理，以防空气中的霉菌于孢子在湿润的竹材表面繁殖。

（6）防腐剂及油漆的使用：应根据竹制品的种类及用途选用。经过乾燥处理后的竹制品应及时油漆，以防竹材吸湿转潮，竹材表面涂饰不仅美观，而且具有阻止霉变和虫蛀的作用。常用的竹材防霉防腐剂具有一定的毒性或刺激性气味，油漆能隔离竹材的防腐剂。

三、竹集成材防脱胶、变形技术措施

竹片条含水率、胶料粘度、定型压模精度、加压方式、加工工艺等对竹构件，特别是对弯曲构件的胶合品质都有重要影响。

1、竹片条含水率和胶料粘度

竹片条含水率是影响板件变形和胶合弯曲品质的重要因素之一，含水率过低，胶合不牢、弯曲应力大、板坯发脆，易出废品；含水率过高，弯曲后因水分蒸发产生较大内应力而引起变形。用低毒服醒树脂胶时，竹片条含水率以6%~8%为宜。竹片条应表面光洁，粗糙度小，这样用胶量小，竹片条间在压合时能充分贴合，胶合强度高。竹片条厚度在15mm以上时偏差不超过土0.1mm，同时应选用固体含量高、水分少的胶粘剂。

控制竹片条含水率和消除内应力的工艺是将竹片条送至浸煮池裏进行防霉、防蛙处理，然后有序地堆放在托架上，送入炭化窑在0.4MPa-0.5MPa，130℃-160℃的条件，进行碳化处理3小时-4小时。使竹片的含水率达到要求。然后再进行选片、配色、涂胶、组坯；竹片条经涂胶组坯后送入热压机胶合成为板坯，板坯需经达96小时的恒温定性处理，充分消除内应力后才可进行竹产品的后续加工。技术指标为：含水率6%-8%，气干密度：0.76g/cm3；静曲强度：厚度≤15mm时，≥98MPa；厚度＞15mm时，≥90MPa；胶合强度：≥9MPa。

2、定型压模精度

竹片条板的弯曲定型工艺是弯曲竹材集成材生产工艺中的关键。模具必须配合精密，才能压出胶合牢固、形状正确的胶合弯曲件。压模的材料应尺寸稳定性好，不易变形，具有一定的刚度。模具表面必须平整光洁。模具的曲线形状、曲率大小及结构直接影响成品品质。竹产品的曲率越大，弯曲定型的难度也越高，整根竹片条长度范围内的压缩差异也越大。在弯曲过程中应缓慢均匀加压，使竹片条受力均匀，操作时需在侧向准确定位才能保证被弯曲的竹片条捆不发生扭曲歪斜。考虑到弯曲竹集成材的弹性恢复，在模具设计制造时曲率半径需适当减小，待竹片条弹性恢复后即达到设计要求的曲率半径。

3、加压方式与工艺

竹片条经蒸煮软化，趁热置于模具内加压弯曲，可使竹片条弯曲成要求的曲线形状，然后可进行乾燥定型或急剧冷却定型。乾燥定型所需的时间较长，随著干缩量的增大，加压装置需跟踪紧固才能使定型准确；急剧冷却定型在后续乾燥过程中会产生一定量的回弹，较难准确达到设计的曲率半径。加压弯曲的压力必须足够，使板坯紧贴模具表面，板层间紧密接触。热压工艺参数是影响竹片条胶合弯曲的重要因素，压力应足够保持板坯弯曲到指定的形状和厚度，保证各层单板的紧密结合；温度和时间直接影响到胶的固化，太高的温度会降解竹材，使其力学性能下降，同时也会造成胶层变脆，同样，温度太低则会使胶固化速度慢，从而降低生产效率，同时容易造成胶合强度不足，容易开胶等缺陷。

四、小结

经过上述技术处理后的竹家具和竹集成材，防虫蛙、防霉变、防变形的效果较好。应用上述技术处理竹材集成材家具，未发现虫蛀霉变和变形的现象，较好地解决了困扰竹制品行业多年的老问题。随著科学技术的发展，许多在加工工艺立的问题将能逐步解决，符合绿色产品要求的新型竹家具将成为家具产品中的一个新的门类。

实木家具制作工艺流程

实木家具工艺质量要求与操作程序第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利. 1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬. 1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯:

1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上. 1.5开齿指接机: 1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿. 1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放. 1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产. 1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接. 1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工. 1.5.6指接后的料合格率为98%以上. 1.6拼板:

竹家具的制作工艺和流程

竹家具有很多种类，如竹凳、竹椅、竹桌、竹床、竹书架、竹花架、竹衣架、竹橱、竹箱、竹儿童小车等等。竹家具可以为家居风格添加一份自然、质朴的色彩，虽然种类很多，造型各异，但它们的加工制作大致可分为竹材加工、骨架制作、面层加工、总体装配以及涂饰等几个加工工段。 1 、竹材加工为了合理使用竹材，充分利用竹材特色，使竹家具富有色彩和式样的变化，必须在制作前对竹材进行截取、脱油、矫正、磨光、漂白、染色或人工斑纹的制作等，这些被统称为竹材的加工处理。竹段的截取根据竹家具尺寸大小的需要，把原竹材截成适当长度的竹段叫竹段截取。截取时要注意根据竹家具的不同结构、不同部位，截取不同的长度和所带的节数。竹段的脱油竹材中含有一定量的水分、糖分、淀粉等，这些物质统称为“竹油”。把竹段放在高温下加温使其中的“竹油”流出称脱油。脱油的方法有两种，即火烤法和蒸煮法。弯曲竹段的矫正竹秆在生长过程中，受到各种外界因素的影响，往往出现弯曲现象。弯曲的竹材，必须经过矫正后才适宜制作家具。其方法可采用调曲台、调曲棒等工具调曲。将干燥竹段弯曲部分放在火上加温，当秆皮渗出汗珠状竹油时，竹段逐渐失去弹性，再把竹段的一端放入调曲棒槽

中，缓缓调整弯曲度，而后用冷水或湿布降温冷却即可。竹段的磨光竹段表皮经过磨光可以增强光泽度。其方法是将加工好的竹段放在水中，用2份细沙和1份稻壳混合起来打磨竹段。刚采伐的竹秆用此法先打磨，经干燥后再脱油，表皮特别光滑美观。竹秆表皮黑垢多的，可直接用沙打磨。竹段的漂白竹段的表皮原为黄绿色，经过脱油干燥后逐渐呈现嫩黄色，时间长了呈黄褐色。如果竹家具或竹器需要着其它颜色，必须将竹材进行漂白，否则不利于着色涂装。竹段的染色如果竹段染适当的色彩或做出斑纹，再制成家具则显得古朴典雅，更加美观。竹材着色多用碱性染料。其方法是选择经过漂白后的、表皮无损的竹段，放在2%的烧碱或碳酸钠溶液中，煮沸3-5分钟后取出，再放入碱性染料溶液中，煮沸半小时左右即可染上所需要的色彩。人工墨竹、斑竹的制作竹段的表皮经打磨后，涂上稀硫酸液，稍加火烤表皮即呈墨色。如涂稀硝酸液，火烤后则呈褐色。色彩浓淡取决于酸液浓度的大小，也就是说酸的浓度愈大，色彩愈深，反之酸的浓度愈稀，色彩也就愈淡。 2 、竹家具的骨架制作竹家具的骨架不仅能体现竹家具的大体造型，而且还是承受力的主要部分。骨架制作有骨架

现代简约风格居家设计说明

现代简约风格居家设计说明现代简约风格设计定位：家是心灵的港湾。随着人们在旅游中感受到简约的魅力，“简约但并不简单的装饰风格”。当疲惫的身心对家的依恋越发强烈，人们想要的是轻松、自由的环境，“现代简约风格”自然就成为家居设计的一种风尚。注重大小色块间的组合，地域性的后期配饰融入设计风格之中。简约，不简单走进现代简约风格家居。现代人面临着城市的喧嚣和污染，激烈的竞争压力，还有忙碌的工作和紧张的生活。因而，更加向往清新自然、随意的居室环境。越来越多的都市人开始摒弃繁缛豪华的装修，力求拥有一种自然简约的居室空间。此居室整体采用中性色调，稳重，大气，却又不失品位，有令人眼前一亮的感觉。最重要的是强调功能性设计，线条简约流畅，色彩对比强烈，这是现代风格家具的特点。此外，大量使用茶镜、条纹壁纸等材料作为辅材，也是现代风格家居风格的主要装修材料，能给人带来现代、时尚，大气的感觉。简约不等于简单，它是经过深思熟虑后经过创新得出的设计和思路的延展，不是简单的“堆砌”和平淡的“摆放”，不像有些设计师粗浅的理解的“直白”，比如床头背景设计有些简约到只有一个十字挂件，但是它凝结着设计师的独具匠心，既美观又实用. 现在家庭的简约不只是说装修，还反映在家居配饰上的简约，比如不大的屋子，就没有必要为了显得“阔绰”而购置体积较大的物品，相反应该就生活所必需的东西才买，而且以不占面积、折叠、多功能等为主。试想：昂贵的价格寸土寸金的价格买的屋子让个“破家具”给挤的没了“空间”，那我们作为“主人”生活的惬意从何而来，能“简约”吗？修的简约一定要从务实出发，切忌盲目跟风而不考虑其他的因素。简约的背后也体现一种现代“消费观”。即注重生活品位、注重健康时尚、注重合理节约科学消费。其实，有些装修的“风格”是完全没有必要的，而且要的越多，带来的“隐患”越多。比如，近几年的儿童患白血病以及其他因环境外部因素致病的案例时有发生，很多确实是与不合理、不科学的装修有关的。所以，提倡简约的“消费观”。简约主义源于20世纪初期的西方现代主义。简约风格的特色是将设计的元素、色彩、照明、原材料简化到最少的程度，但对色彩、材料的质感要求很高。因此，简约的空间设计通常非常含蓄，往往能达到以少胜多、以简胜繁的效果. 以简洁的表现形式来满足人们对空间环境那种感性的、本能的和理性的需求，这是当今国际社会流行的设计风格——简洁明快的简约主义。而现代人快节奏、高频率、满负荷，已让人到了无可复加的接受地步。人们在这日趋繁忙的生活中，渴望得到一种能彻底放松、以简洁和纯净来调节转换精神的空间，这是人们在互补意识支配下，所产生的亟欲摆脱繁琐、复杂、追求简单和自然的心理。简约主义源于20世纪初期的西方现代主义。简约风格的特色是将设计的元素、色彩、照明、原材料简化到最少的程度，但对色彩、材料的质感要求很高。因此，简约的空间设计通常非常含蓄，往往能达到以少胜多、以简胜繁的效果. 以简洁的表现形式来满足人们对空间环境那种感性的、本能的和理性的需求，这是当今国际社会流行的设计风格——简洁明快的简约主义。而现代人快节奏、高频率、满负荷，已让人到了无可复加的接受地步。人们在这日趋繁忙的生活中，渴望得到一种能彻底放松、以简洁和纯净来调节转换精神的空间，这是人们在互补意识支配下，所产生的亟欲摆脱繁琐、复杂、追求简单和自然的心理。在家具配置上,白亮光系列家具,独特的光泽使家具倍感时尚,具有舒适与美观并存的享受。在配饰上,延续了黑白灰的主色调以简洁的造型、完美的细节,营造出时尚前卫的感觉。不论是卧室还是客厅,本设计都集中体现了这一点,同时也满足了业主的要求,避免了白色的木地板带来的不便。现代简约中离不开金属灯罩、玻璃灯、高纯度色彩、线条简洁的家具、到位的软装。。电视背景墙上的软包,实惠又大方,同时不失时尚, 是不错的选择. 本设计中在简约的同时又辅以混搭给空间注入新的元素富有趣味性。希望可以让业主在忙碌工作了一天回到家里能够

实木加工生产工艺

实木家具制造工艺的定义和要求定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课１工件的定位与安装 1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。 2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。 3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。（或叫装夹）定位加工形式： 1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等 2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。 3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。加工工序工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。加工工序可分为安装、工位、工步、走刀 ⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装） ⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。（加

工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位） ⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步） ⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀）基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。 1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。 2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。（工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准） 3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。定位基准情况机床用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机加工其相对面用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机加工其余两个相邻面开榫机、推台锯用三个面作基准钻床、精截锯、CNC 定位基准又可分为：粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。辅助基准和精基准

竹胶板胶合板模板行业标准

竹胶板胶合板模板行业标准竹胶合板模板行业标准竹胶合板模板: 1 范围本标准规定了竹胶合板模板（以下简称模板）的术语与定义、分类、代号和规格、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于混凝土施工用的竹模板。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB/T 14732-1993 木材工业胶粘剂用脲醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂 GB/T 17657-1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法 LY/T 1574-2000 混凝土模板用竹材胶合板 3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。 3.1 竹胶合板模板Plybamboo form 由竹席、竹帘、竹片等多种组坯结构，及与木单板等其他材料复合，专用于混凝土施工的竹胶合板。 3.2 竹席bamboo woven-mat 竹篾经纵横交错编织而成的席子。 3.3 竹帘bamboo curtain 竹篾经非塑料线或绳编扎织成的帘子。 3.4 竹片bamboo strip 竹材除去竹青、竹黄后经刨削加工而成的片材。 3.5 组坯assembly require 根据竹模板的结构设计，胶合前将各层材料按要求配置的组合。 3.6 竹篾bamboo skin 竹材经劈刀纵剖而成的簿竹条。 3.7 素面板unteated face plybamboo form 表面未经处理的竹模板。 3.8 复木板plybamboo form covered by veneer 表面复贴木单板的竹模板。 3.9 涂膜板coated plybamboo form

家具设计多功能实木家具设计说明大学毕设论文

毕业论文（设计）论文题目多功能实木家具设计说明（英文） Multifunctional solid wood furniture design description 学院设计学院专业艺术设计（工业产品造型设计）

目录一、市场调研 (1) （一）产品定义 (1) （二）市场类型 (1) （三）产品特点 (1) （四）适用人群 (1) （五）材质特点 (1) （六）调研小结 (1) 二、设计定位 (2) （一）适用人群 (2) （二）使用环境 (2) （三）功能需求 (2) （四）心理需求 (2) 三、设计主题 (2) （一）设计主题 (2) （二）设计目的 (3) （三）设计理念 (3) 四、设计创意及作品分析 (3) （一）造型推敲过程 (3) （二）设计细节 (4) 五、设计总结 (8) 六、致谢 (8)

多功能实木家具柜设计说明学生：熊楚飞设计学院艺术设计（工业产品造型设计）指导老师：艾青设计学院一、市场调研（一）产品定义多功能家具的定义是一种在具备传统家具单一功能的基础上，实现多种其它新增功能的现代家具类产品，是对家具的再设计。（二）市场类型参照家具行业标准，可以将多功能家具按其初始功能分为六类：床榻类、椅凳类、箱柜类、桌案类、框架类和门屏类。 (三) 产品特点一物多用、网络技术的应用、新材料的选用、精密的可变式结构。 (四) 适用人群适合年轻人，中低档消费者，小户型家庭。（五）材质特点基本采用新材料或新旧结合，例如纳米材料，不仅防潮、隔菌、还具备超强柔韧性，形状记忆合金变形后在一定温度、酸碱度条件下能恢复原有形状；复合材料的强度、刚度往往数倍于相同体积、形状的原组成材料，感光、感压、感酸碱材料可以做传感器；玻璃、纸质等材料节能环保，新旧结合的材料有实木和金属，玻璃和亚克力板。（六）调研小结通过此次调研，我发现现在的人们更加喜欢追求个性化，差异化，人性化，家具设计不仅仅是功能上的设计，而是设计一种新的生活方式，生活态度，生活趋势，同时，还要追求用户体验，是消费者感受到设计上的特点，现代家具正朝着多功能，个性化，舒适性的方向发展，综上所述，家具设计风格不断革新，功能不断更新，技术不断创新，这是一种趋势，也是我设计这款多功能家具柜所要表现的

全程解析实木家具生产工艺流程

https://www.360docs.net/doc/8813822717.html, 【家具百科】全程解析实木家具生产工艺流程一：备料 1. 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部，如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4. 粗刨，给毛料板材定厚。 5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

https://www.360docs.net/doc/8813822717.html, 7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。 9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10. 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14. 养生，将木材自然放置24小时左右。二：木工

https://www.360docs.net/doc/8813822717.html, 1. 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与

胶合板生产工艺文件

胶合板生产工艺文件文件编号：受控状态：批准人：

芯板涂胶１、胶粘剂的配制（1）脲醛胶质量指标：固体含量％46～55 ｐH值７～9.5 外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体游离甲醛含量≤0.3% （2）脲醛胶配制（重量比）：脲醛胶：面粉100：35 ２、芯板涂胶 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡；（1）涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为（8～12）%，温度40度以下。对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于13%的芯板要挑出放到指定地点。（2）串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。（3）涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。（4）涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。

组坯 1、组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净 2、严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。 3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。 4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。 5、认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。

板坯修整 1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。 2、板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。 3、板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。 4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。 5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。

竹胶板胶合板行业标准

桌椅设计说明书详细版

第1章设计背景今天的办公空间正向着信息化、高效化发展，科技和人文的含量日益增多，表现在办公家具的功能上已不仅仅是物质上的，也包括精神上的。新世纪的上班族，走在时代的前端，他们追求个性和时尚，渴望拥有良好的办公环境和人性化的办公家具。对于很多企业来讲，也希望通过优质的办公家具，营造高效、舒适、便捷的现代办公氛围，激增员工的信赖感和归属感，树立企业形象，体现文化品质。另外，从办公家具的消费市场看，消费者的选购倾向也发生了许多变化，中高档市场和低端市场的分化越来越明显，中高档市场的规模越来越大，很多国际著名的办公家具公司如美国的STEEL-CASE、日本的内田洋行纷纷以高格调、高品位的精品打入国内市场。这说明，消费者的选择层面不断提高，开始追求高品质的办公家具，这也对办公家具的设计提出了新的要求。第2章办公家具设计的四大要素家具由功能、色彩、材料、结构等方面组成一定的形态，给人一种整体视觉形象。家具形态是信息的载体，设计师通过特有的造型语言进行家具的形态设计，传达思想理念，消费者通过家具的特有形态，寻求一种文化、身份的体现。因此要确定办公家具的形态必须先从四大要素的研究开始。 2.1 功能设计办公家具设计的任务是为人们的工作创造便利、舒适的物质条件，功能要在家具构成的形态中得以实现，离开功能去谈家具的美感是毫无意义的。既然家具是为人所用的，研究家具产品的功能要素，其出发点必然要满足人的各种心理、生理和行为

要求。通常单人的办公空间包括以下五大办公家具：办公桌、办公椅、访客椅、储物柜、接待用的沙发和茶几。多人办公空间主要包括三大办公家具：工作台、办公椅、储物柜。 2.2 色彩设计 1．功能要求：办公家具的色彩设计应服从功能的要求。如黑、棕色向来给人凝重感，用它们装点会议室，会促使人集中思考，用于老板椅和会客室桌椅，凸显权利、地位、档次和品位。可以用色彩变化技术与造型细节点、功能延伸处结合，来突出家具使用功能的识别。如多功能的组合家具，用色彩的区分加以“标识”，可以使消费者充分利用组合家具的任一种功能，实现物尽其用，也是辩证理解节约的一个方面。2．室内环境：对于具体的办公环境而言，家具应与室内环境的色彩相适应，使整个房间的色调和谐统一。室内空间较小，墙面为冷色调时，选用冷色调的家具，可以使家具隐退到墙壁中，与墙壁浑然一体，形成一个同一的背景，以扩大空间感；室内空间较大，家具也不多的情况下，家具色彩可以与墙面色彩成补色关系，突出家具的前景位置，使墙面起衬托的背景作用，减少空旷感；采光较好的室内采用浅色调或中等深浅色调的家具：采光较差则应采用纯度较高的家具，以便突出家具形体。3．人的心理、生理要求：近年来医学研究表明，家具色彩能“左右”人的心理，从而影响身体健康。如白色对易动怒的人可起调节作用，这样有助于保持血压正常；蓝色具有调节神经、镇静安神的作用；绿色具有镇静神经、降低眼压、解除眼疲劳、改善肌肉运动能力等作用；黑色具有镇静、安定的作用。

木制家具生产工艺流程

木制家具生产工艺流程现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。一、配料新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。二、白身加工（细作）新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。三、组装组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。四、涂装在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、

加工生产胶合板的工艺流程

加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要

求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。

家具课程设计说明书

机械制造工艺学夹具课程设计专业：机械工程及其自动化：罗世杰学号： 1 指导老师：大海 2010.12.13

前言机械制造工艺学设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学学习中占有重要的地位。通过机床工艺及夹具设计，将所学专业知识(如《互换性与测量技术》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺学》等)融为一体。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在此次课程设计过程中，我通过查阅相关资料和设计手册，并在大海老师的指导下选择完成了831005型号拨叉零件铣宽度为8.030 mm 槽的铣床夹具，在此表示感！由于设计者能力有限，本次设计方案中可能有些许不足之处，敬请原谅。

目录一、设计题目 (4) 二、设计目的 (4) 三、机械加工工艺 (4) 3.1 零件分析 (4) 3.11 零件的作用 (4) 3.12 零件的工艺分析 (4) 3.2 工艺设计 (4) 3.21 毛坯分析 (4) 3.22 确定定位基准 (5) 3.23 确定工艺路线 (5) 3.3 激光焊接技术 (5) 3.31 工序1的加工 (5) 3.32 工序2的加工 (7) 3.33 工序3的加工 (7) 3.34 工序4的加工 (8) 3.35 工序5的加工 (8) 3.36 工序6的加工 (9) 四、工艺装备设计 (9) 4.1 设计原则 (9) 4.2 工艺设计 (9) 4.21 工序分析 (9) 4.22 确定装夹方案 (9) 4.23 计算定位误差 (10) 4.24 计算夹紧力 (10) 4.3 工艺装备 (10) 4.31 夹具组成 (10) 4.32 夹具工作原理 (11) 参考文献 (11) 一、设计题目

实木家具生产工艺流程

实木家具生产工艺流程一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模

竹胶合板生产工艺解读

（注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。）在人们的印象中竹椅、竹床、竹屋、似乎所有在南方乐得其所，一旦运到北方干燥地区会开裂、变形。原竹的多年使用经验影响了人们对竹地板的认识。现代工艺下竹地板比您想象的要强的多，竹地板经历了从无机械配套到成熟工业生产的过程。一、常规的竹地板的生产工艺流程毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装二、竹地板的生产工艺说明 1、原竹检验竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。 2、断料毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。 3、冲片将原竹冲成规则的竹条 4、初刨干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不

松木家具加工制作过程中的几种工艺

松木家具加工制作过程中的几种工艺由于以人造板为基材的家具产品的环保性能一直受到人们的质疑，实木家具便成为有一定消费能力的消费者的首选。据近期国外有关资料统计，在西欧市场，实木家具占家具市场份额的47 % ；在中国市场,实木家具的份额也由1991年的12 %上升到2000年的34%，且大有方兴未艾之势。但由于天然林保护工程的实施，用作实木家具的主要原材料资源受到限制。因此，大力开发人工林速生材在家具制造中的利用是实木家具发展的方向。南方松木由于材性变异大、干缩变异大、干燥时易变形、木节多、含脂量大、易发霉和蓝变且影响表面涂饰等缺陷，在家具制造中一直受到冷落。1990年以来，我们以南方速生马尾松、国外松等为研究对象，对其用于家具制造的锯材厚度规格选择、脱脂处理、漂白、干燥、家具零部件的加工等工艺进行了研究。研究表明：只要对松木进行适当的工艺处理，松木完全可以用作家具用材，而且其产品具有色泽自然清新、纹理美观、耐久性好、表面装饰性优异、经济附加值高等特点。经部分厂家生产实践证明,松木家具可以与其他珍贵树种的实木家具媲美并深受用户喜爱，在市场上具有较强的竞争力。 1 松木家具制造工艺流程简介松木家具制造工艺流程如下：松木锯解→溶脂→脱脂→干燥→表面机加工→剔除缺陷→接长（铣指接棒→涂胶→指接）、拼板（侧面刨光→涂胶→侧向拼板）、拼厚（四面刨→涂胶→正面胶拼）→零部件精加工（以下工艺流程与其它木家具制造工艺相同）→组装→表面涂装→检验→出厂由此可以看出：松木家具制造与其它实木家具制造的基本工艺流程是大致相同的，对这些常规工艺，本文将不再赘述。在此，我们将重点就其基材的制备、处理和加工等特殊和关键技术进行阐述。 2 松木锯材厚度规格的选择松木锯材厚度规格的选择主要考虑下列几个因素：（1）锯材出材率。锯材为板材形式，当厚度规格过大或过小时，都会降低出材率。一般小径级材锯薄板,较大径级的材锯厚板。（2）脱脂的难易。一般说来，锯材厚度越大，脱脂所用的时间越长，木材表面强度损失也越大。（3）常用家具零部件的尺寸规格。合

室内设计说明范文

室内设计说明范文导读：本文是关于室内设计说明范文的文章，如果觉得很不错，欢迎点评和分享！【篇一：室内设计说明范文】随着生活质量不断提高，人们对赖以生存的环境开始重新考虑，并由此提出了更高层次的要求。持别是生活水平和文化素质的提高和住宅条件的改善,“室内设计”已不再是专业人士的专利。普通百姓参与设计或自己动手布置家居已形成风气，这就给广大设计人员提出了更高的要求。简约风格是近来比较流行的一种风格，追求时尚与潮流，非常注重居室空间的布局与使用功能的结合。室内布置整体设计就两个字概括简约。这样的室内崇尚少即是多，装饰少，功能多，十分符合现代人渴求简单生活的心理。因而很受那些追求时尚又不希望受约束的青年人所喜爱。介绍我的设计思想本方案为80㎡三室一厅的居室设计，业主为一对年轻夫妇。针对上班族的业主，设计师采用简约明朗的线条，将空间进行了合理的分隔。面对扰嚷的都市生活，一处能让心灵沉淀的生活空间，是本房业主心中的一份渴望，也是本设计在该方案中所体现的主要思想。因此，开放式的大厅设计给人以通透之感，避免视觉给人带来的压迫感，可缓解业主工作一天的疲惫。没有夸张，不显浮华，通过过于干干净

净的设计手法，将业主的工作空间巧妙地融入到生活空间中。卧室现代住宅的发展，小家庭的组建，人们心理上的要求，希望卧室具有私密性、蔽光性，配套洗浴，静谧舒适，与住宅内其他房间分隔开来。卧室是整套房子中最私人的空间，可以完全根据自己的想法来设计，不必去考虑别人的看法。纯粹的卧室是睡眠和更衣的房间，但是更确切地说卧室是一个完全属于主人自己的房间，在这里读书、看报、看电视、写信、喝茶等等，当你不愿被他人打扰时你就会躲进卧室里。所以，设计卧室时我首先考虑的是让人感到舒适和安静。我设计的居室的面积并不是很大，除摆放双人床外，留有一定的面积摆放卧室家具，如衣柜、床头柜、地灯等。在装饰照明色调上：让人在这里消除一天工作的辛劳，因此我设计的墙壁、家具以及灯光的颜色是暖色调的。卧室设计的核心是床和衣橱，其它的家具和摆设根据自己的习惯来添加。卧室的灯光应选用可调节的，因为有些人喜欢在昏暗的灯光下入睡，有些人则会在柔和的灯光下阅读。客厅客厅对于家庭成员来说，除了是多功能，多用途的空间，还是生活空间的中心。它的最佳位置是在餐厅旁边，与私人空间分开。在设计时考虑了家庭成员的数量，访客量和家族风格，它通过摆设家具，建立了一个稳定的区域，在所提供的空间里满足需求。这样的空间构造为的是在最佳位置欣赏花园和风景，并建立一个稳定的气氛，以便

加工生产胶合板的工艺流程

加工生产胶合板的工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。

单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。