危害辨识和风险评价

危害辨识和风险评价

一、风险管理的三个重要环节

职业健康安全管理体系审核的对象与质量管理体系审核的对象不同，过程也不同。职业健康安全管理来源于风险管理，其基本过程见图7-1；其系统管理见图7-2。

由图7-2和图7-3可知职业健康安全管理体系审核的三个环节（一个过程）、两个层面、一个系统的思路：

（1）遵循风险管理的三个环节展开审核——风险管理的三个重要环节是:危害辨识——风险评价——风险控制。其第一个环节所针对的是对生产全过程中存在风险的辨识，第二个环节所针对的是对已识别的危害进行风险评价，第三个环节所针对的是对已评价的风险进行有效地控制。这三个环节所构成的一个过程是与生产过程完全不同的过程，审核员对此应有清楚的认识。根据风险管理的过程，展开审核：

图7-3 危害辨识、危险评价和危险控制计划的步骤

(1)划分作业活动(也可称业务活动)：编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，；并收集有关信息。

(2)辨识危害：辨识与各项业务活动有关的主要危害；

(3)确定风险：在假定现有的或计划的控制措施适当的情况下，

对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级；

(4)确定风险是否可承受：判断现有的或计划的预防措施是否足以把风险控制在可承受的水平；

(5)制定风险控制措施计划(如有必要)：编制计划以控制评价中

发现的、需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险；

(6)评审措施计划的充分性：针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可承受。当有充分的证据表明以下几点，风险评价和风险控制可以忽略：

一风险明显是轻微的，受损失者完全可以容许；

一控制措施的结果完全符合相关的法规和标准；

—控制措施丝毫不影响工作任务的实施；

一危险程度和控制措施被每个员工充分理解。

否则就需要进行危害辨识、风险评价和风险控制，特别对于以下的情况，更需进行

一危害已构成重大威胁，而人们不能肯定存在或计划的控制措施是否充分；

一在已满足法律和其他要求的情况下，要实施职业安全健康绩效的持续改进。

例：某电力建设(火电厂建设)单位划分作业类别/活动：

（1)土方开挖；

（2)高处作业；

（3)电动工具使用；

（4)厂内、外运输；

（5)切割、焊接；

（6)起重作业；

（7)起重机械的使用和管理；

（8)密闭容器内的作业；

（9)有毒、有害物的保管；、

（10)辐射作业；

（11)机组调试、检修；

（12)防腐、保温。

三、危害辨识和风险评价

（一）、定义

危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态危害辨识：识别危害的存在并确定其性质的过程。

(二)、危害的类别

有多种分类方法，最常用的是按照导致危害的原因分类和按照导致危害的结果分类。

（三）、按照导致事故和职业危害的直接原因分类

根据CB／T13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、害因素分为6类。此种分类方法所列危险、危害因素具体、详细、科学合理，适用于各企业在规划、设计和组织生产时，对危险、危害因素的辨识和分析。

(1)物理性危险、危害因素。

1)设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷)；

2)防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷)；

3)电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害)；

4)噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声)；

5)振动危害(机械性振动，电磁性振动、流体动力性振动、其他振动)；

6)电磁辐射(电离辐射：X射线、丁射线、。粒子、p粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射；紫外线、激光、射频辐射、超高压电场)；

7)运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害)；

8)明火；

9)能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质)；

10)能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质)

11)粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶)；

12)作业环境不良(作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强

迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良)；

13)信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷)；、

14)标志缺陷(无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷)；

15)其他物理性危险和危害因素。

(2)化学性危险、危害因素。

1)易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质)；

2)自燃性物质；

3)有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质)；

4)腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质)；

5)其他化学性危险、危害因素。

(3)生物性危险、危害因素。

1)致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物)；

2)传染病媒介物；

3)致害动物;

4)致害植物，

5)其他生物性危险、危害因素。

(4)心理、生理性危险、危害因素。

1)负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)；

2)健康状况异常；

3)从事禁忌作业；

4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)；

5)辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷)；

6)其他心理、生理性危险危害因素。

(5)行为性危险、危害因素。

1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)；，

2)操作失误(误操作、违章作业、其他操作失误)；

3)监护失误；

4)其他错误；

5)其他行为性危险和有害因素。

(6)其他危险、危害因素。

（四）、参照事故类别和职业病类别分16类

(1)参照GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为16类。

1)物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击；

2)车辆伤害，是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故；

3)机械伤害，是指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害；

4)起重伤害，是指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电；

5)触电，包括雷击伤亡事故；

6)淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺；：

7)灼烫，是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤；

8)火灾；

9)高处坠落，是指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故；

10)坍塌，是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌；

11)放炮，是指爆破作业中发生的伤亡事故；

12)火药爆炸，是指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故；

13)化学性爆炸，是指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物，接触引爆能源时，发生的爆炸事故(包括气体分解、喷雾爆炸)；

14)物理性爆炸，包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等；

15)中毒和窒息，包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息；

16)其他伤害，是指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车碰撞、轧伤等(矿山、井下、坑道作业还有冒顶片帮、透水、瓦斯爆炸等危险因素)。

(2)参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，将伤害因素分为

1）生产性粉尘、

2）毒物、

3）噪声与振动、

4）高温、

5）低温、

6）辐射(电离辐射、非电离辐射)、

7）其他危害因素

共7类。

（五）、危害辨识的主要范围

危害辨识过程中，应坚持“横向到边、纵向到底、不留死角”的原则，对以下方面存在的危险、危害因素进行辨识与分析。

(1)厂址及环境条件。

从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。

(2)厂区平面布局。

1)总图：功能分区(生产、管理、辅助生产、生活区)布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆、危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等；

2)运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。

(3)建（构)筑物。

结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、(操作、安全、运输、检修)通道、开门，生产卫生设施。

(4)生产工艺过程。、

物料(毒性、腐蚀性、燃爆性)温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。

(5)生产设备、装置

1)化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况；

2)机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作

3)电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电；

4)危险性较大设备、高处作业设备；

5)特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石浊压，危险品库等；

（6）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。（7）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。

（8）劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。

华电工程可能涉及的范围——主要考虑合同责任

1、设计项目——三同时、安全设施、安全装置

2、采购——产品安全要求、施工队伍安全资质、现场安全工程师的资质要求等，责任的传递是否清楚（有些责任传递不出去）；

3、总承包项目——

1）设计

2）产品制造——现场管理

3）监造——现场人员的安全

4）施工、安装、调试——现场环境存在的危险源，与分包队伍的关系（管理责任和实施责任）

4、项目人员的人身安全和健康

（六）常用危害辨识方法

1基本分析法

对于某项作业活动，依据“作业活动信息”，对照危害分类和事故类型及职业病的分类，确定本项作业活动中具体的危害。这就是基本分析法。例：电厂磨煤机检修作业危害辨识。

作业活动信息：

对磨煤机进行检修时的工作过程及环境如下：

检修人员开出热力工作票，运行人员对给煤机、磨煤机进行停电，“做安全措施”。磨煤机周围噪声较大。磨煤机停电前需先进行甩钢球，甩钢球时需用装载车。检修人员需进入磨煤机本体内检修，并换衬瓦和钢球，换衬瓦时需在磨煤机内做跑道，用手拉葫芦将衬瓦拉进磨煤机内。同时还对磨煤机减速机进行解体检修。检修需用叉车杈运重物。检修过程中需电、火焊作业。磨煤机检修完后需押工作票试转。煤由给煤机送入磨煤机，系统热风经热风门进入磨煤机，磨出的煤粉进入粗粉分离器后进入细粉分离器。磨煤机的外形尺寸较大，其各零部件均较笨重。

每台锅炉有4台钢球磨煤机，共两台炉。磨煤机的检修频率为每周一次。

依据作业活动信息，按照基本分析法的思路，检查存在的危害及其造成的风险：

(1)运行人员在停送电操作中，可能误操作，造成人员受电弧伤害和冲击波伤害；

(2)长期在磨煤机周围作业，对工作人员的噪声伤害；

(3)热风门关不严或未关，造成检修人员高温伤害；

(4)甩钢球时，钢球飞出伤人；

(5)磨煤机未停止运行就急于作业，造成转动部分伤人；

(6)磨煤机内照明电源不规范，造成人员触电；亮度不够，造成人员跌碰伤；

(7)通风不够造成检修人员一氧化碳中毒；

(8)长期接触煤粉，造成人员患尘肺病；

(9)进入现场的作业车辆行驶不当撞伤人；

(10)搬运重物不当扭伤人或砸伤人；

(11)给煤机落煤口落下杂物到磨煤机内；造成人员伤害；

(12)安装跑道槽钢时，固定不牢靠或跑道葫芦不安全，落下伤人；

(13)用葫芦起吊衬钢时，人员起吊动作不当，或衬瓦码放不当，造成衬瓦碰伤人

(14)检修人员未固定好上衬瓦，造成落下伤人；

(15)地面有油污，造成人员滑倒摔伤；

(16)起吊重物时，钢丝绳强度不够或固定方法不当，造成部件损伤；

(17)漏油而未按规定动火造成火灾；

(18)使用的电焊机漏电，造成人员触电；

(19)电焊作业时，个人防护不当造成电弧烧伤，以及吸人电焊尘；

(劝)使用火焊时明火伤人；

(21)氧气、乙块瓶放置不规范，引起爆炸；

(22)检修中使用大锤不当，砸伤人或部件；

(23)人员未全部撤出磨煤机就试转，造成人员伤亡。

在应用基本分析法时，可以结合工作安全分析法和安全检查表方法。

2工作安全分析（JSA）

工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危害及风险程度。

在识别过程中，要考虑作业活动信息和存在的各种类别的危害。

工作安全分析的步骤如下：

例：某电建公司机炉工程处锅炉水冷壁组件台吊板立危害辨识。

作业情况：水冷壁为火力发电厂的主要受热面，各施工单位一般都是在组合场内将单片小管排组件预先组合成若干个结构类似的大型组件（该组件刚性较差），然后用行桁架固定后逐一吊装就位。

本例所示的组件结构尺寸为长×宽：50m×45m，组件金属总重(包括加固桁架9约45t，需在组合场内由塔吊(主吊)与履带吊(辅吊)两机共同抬吊扳立后转运至组件的安装位置。此过程中在组件临时垂直搁放时需对加固桁架进行割除。

*作业主要流程：

(1)销吊装前的技术准备工作(包括技术交底、强度校核、吊点选择等)；

(2)吊装前的检查工作(焊缝检查、脚手架检查、工器具检查等)；

(3)两机共同抬吊至组件临时垂直搁放(包括履带掉脱钩后对加固桁架的升钩)；

(4)加固桁架割除；

(5)组件由塔吊转运(垂直)至安装位置；

(6)组合场内清理(该组件抬吊前的搁放位置).

*危害及其形成的风险：

(由于该作业过程涉及面较广，故将吊装机械、施工用的碰撞钢丝绳等方面作业危害另行考虑。)

(1)组件吊点不正确，引起组件起吊时产生位移，导致伤人；

(2)氧气、乙炔气体品质不合格，气瓶摆放不合理，发生爆炸伤人；

(3)抬吊翻身过程中，捆扎在组件上的脚手架因绑扎不牢，倒塌伤人；

(4)抬吊翻身过程中，高空落物伤人；

(5)两吊装机具协调不一致，导致组件坠落伤人，损坏设备；

(6)组件临时垂直搁放时，重心不稳使组件产生位移伤人；

(7)割除桁架时，飞溅的铁水引起火灾；

(8)桁架割除时，操作台栏杆不牢固，断裂后引起人员坠落。

在进行工作安全分析时，可结合基本分析法与安全检查表方法一道使用。3安全检查表

（七）、风险评价p163

1、定义

风险：特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。

风险评价：平价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。

可承受的风险：根据用人单位的法律义务和职业安全方针，已降至用人单位可接受的风险。

风险评价的任务实评价识别出的危害的危险程度，确定部可承受的风险，并给出优先顺序的排列。

2、风险评价类型：定性和定量

（1）定性评价

定性评价是根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面的状况进行定性的判断，评价结果有危险集合给出，可以是﹛是、非﹜、﹛合格、不合格﹜等形式，安全检查表示一种常用的定性的评价方法。

（2）作业条件危险性评价（LEC法）

作业条件危险性评价（LEC法）

该法是评价人们在具有潜在危险环境中作业危险性的半定量方法。它用与系统风险率有关的三种因素指示值之积来评价人员伤亡风险大小，这三种因素是：

(1)L——发生事故的可能性大小

事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率表示时，绝对不可能

的事件发生的概率为0；而必然发生的事件的概率为1。然而，绝对不发生事故是不可能的，人为地将“发生事故可能性极小”的分值定为0．1，而必然要发生的事件的分值定为10，介于上述两种情况之间的指定了若干个中间值，如下表4-8所示。

表4-8 发生事故的可能性(L)

(2)E——暴露于危险环境的频繁程度

人员出现在危险环境中的时间越长，则危险性越大。规定连续出现在危险环境中的分值定为10，而非常罕见地出现在危险环境中的分值定为0．5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如下表4—9所示。

表4—9 暴露于危险环境的频繁程度(E)

(3)C——发生事故产生的后果

事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分值为I～100，把需要救护的轻微伤害的分值规定为1，把造成多人死亡的分值定为100，其他情况的分值均在1与100之间，如下表4—10所示。

(4)D——危险性分值

根据上述三个分值的乘积即 D=L X E X C可以计算出作业条件危险性分值，但关键是如何正确确定三个分值和根据总分D评价危险程度。

根据经验，总分在20以下的可认为是低危险；总分在70—160之间，有显著危险，需要整改；总分在160～320之间，为高度危险，需要立即采取措施整改；总分在320以上的表示极其危险，必须停止生产。

应该说明，危险等级是根据经验划分的，不能认为是普遍适用的，应用时可根据实际情况予以修正。

危害辨识与危险评价结果一览表

部门安全质量经理审核部门经理批准批准日期2005年00月00日

注：1判别依据中a为不符合法律法规及其他要求；b为曾经发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；

d为直接观察到可能导致事故的危险，且无适当控制措施；e为LEC法半定量评价。

2 表格行数不够请各部门自己添加。