主要的乙烯分离技术

由上表可以看出，同一类分离技术往往为数家公司所拥有，而每家公司的技术与其它公司也有一定的差别。根据目前的市场占有率，具有代表性的技术归纳如下：

●Stone & Webster公司的前脱丙烷前加氢技术

●Linde公司的前脱乙烷前加氢技术

●ABB Lummus公司的顺序分离低压脱甲烷技术

上述三种典型的分离流程在我国均建有能力为30万吨/年以上的生产装置，顺序分离流程更建有多套生产装置，投入生产的时间最长。生产时间较短的前脱丙烷、前脱乙烷流程也经过了9年多的运转时间。经过生产实践的检验，可以说对各种技术的优缺点，对装置的生产稳定性，对装置的能量消耗等均有了比较深入的了解。现从几个方面对三种分离流程比较如下。

1、三种分离流程的技术特点

三种分离流程的技术特点汇总于表中。

表三种分离技术特点汇总表

需要说明的是，在2003年Lummus/St公司为国内某44万吨/年乙烯装置提供的技术建议书中，没有采用该公司传统的顺序分离流程，而采用了“三段压缩的前脱丙烷前加氢技术”，压缩机最后一段的排出压力由传统的3.7MPaG降至2.2MPaG，并继续使用低压脱甲烷技术。由于三段压缩各段的压缩比偏大，各段裂解气的出口温度为95℃，经买卖双方的反复讨论，最后把裂解气压缩机改为4段。同时把碱洗塔的位置由处于压缩机的2，3段之间改为3，4段之间。

在镇海100万t/a乙烯，福建80万t/a乙烯项目中，Lummus/St公司也推荐这种“四段压缩的前脱丙烷前加氢技术”，但是镇海和福建均选择了传统的顺序分离流程，以避免“全新技术”带来的风险。

2、分离流程的复杂性

流程的复杂性可以通过流程的设备位号数反映出来，设备位号越多，设备台数就越多，设备之间连接的管道、管件、阀门、仪表就越多，流程就越复杂。表2-13是三种流程分离部分的设备位号数，表中未考虑原料预热、干燥器再生等辅助设备。

表设备位号数一览表

表中显示，设备位号数从多到少的顺序为：顺序分离流程、前脱丙烷流程、前脱乙烷流程。顺序分离低压脱甲烷流程考虑了最大限度地利用工艺介质节流降压后提供的冷量，所以工艺物料之间的换热器台数多，流程较为复杂。

特别是顺序分离流程设置了一套甲烷制冷系统，不但增加了流程的复杂性，而且也增加了冷箱堵塞的危险。因为甲烷压缩机多为往复式压缩机，压缩机活塞在往复运动中，活塞环和密封环不可避免地会发生磨损，磨损下来的粉末会随甲烷气体进入冷箱；由于密封环的磨损，密封油和润滑油会漏入汽缸，也会随甲烷气体进入冷箱，从而造成冷箱的堵塞。新疆乙烯、天津乙烯等多套装置都发生过这种问题。

设备台数多，流程复杂，无疑会增加装置的投资，增加设备维护保养的工作量。

从大庆乙烯改造（30万t/a到48万t/a）采用的KBR公司乙烯分离技术来看，其前脱丙烷前加氢流程设备台数较少，流程较短，但热量利用不充分，综合能耗较高。

3. 乙炔加氢技术

Lummus公司和TP公司的乙烯分离系统采用乙炔后加氢技术，而S&W 公司、KBR公司和Linde公司采用乙炔前加氢技术。

乙炔前加氢技术和后加氢技术相比，前加氢催化剂可以连续操作，不用再生；前加氢催化剂的寿命可以达到5—10年，茂名乙烯装