预制构件加工安装施工方案

一、工程概况

本工程为北京市西城区既有建筑加固改造工程，设计要求于原结构外侧增加装配式预制钢筋混凝土外墙板形式对原结构进行加固。本工程原结构为4层砖木结构，层高2.8米，建筑总高度11.68米，单栋建筑面积2616平方米。预制装配式复合墙板结构组成为：60mm厚外墙板+160mm厚横墙板。

预制板内和原结构外墙连接采用植筋锚固方式。

本工程位于****，和周边建筑间隔大于30米，施工场地相对宽裕。在建筑物北侧沿建筑物方向布置4米宽临时道路及堆场，用于堆放/搬运/吊装预制装配式墙板。在建筑物南侧同样设置临时道路，用于号房内混凝土浇筑及其余建筑材料的运输。

二、预制装配式住宅施工流程

装配流程：

三、专项技术措施

3.1 构件加工

3.1.1图纸深化

本工程预制构件加工由北京****厂承担。在构件加工前，须由厂家翻样员对构件图纸进行深化，将原有设计图纸深化为施工图纸。该施工图纸中需标明连接预埋螺栓、临时固定螺栓孔位置尺寸、吊点位置尺寸、斜撑位置尺寸等施工配套接驳器。深化图须由技术部门认可后方可作为预制构件加工依据。

3.1.2材料要求

预制构件板采用C30预拌混凝土（5~25碎石），HRB335钢筋。

内外板连接件采用钢板制作专用连接件，连接件要求满足以下指标：

截面面积最大拔出力拉伸强度拉伸弹模抗剪承载力平均抗剪强度612mm2 15kN 700Mpa 40Gpa 18.3kN 30.0Mpa

3.1.3预制构件模板体系

本工程预制构件模板采用定型钢模板。模具组模方法按照构件翻样图尺寸制作，组

模后，对模具进行验收，浇筑混凝土时，应对模具看模监护。

模具的安装固定要求平直紧密、不倾斜，并且尺寸符合构件精度要求。

在模板底面应根据要求进行弹线定位固定，并确认扭曲、翘曲、接缝均在允许范围内。模板表面均匀涂刷脱模剂。

钢模板尺寸精度要求：

测定部位允许偏差（mm）检验方法

边长±2 钢尺四边测量

板厚0～＋1 钢尺测量

扭曲 2 四角用2根细线交叉固定，钢尺测中心点高度

翘曲 3 四角固定细线，钢尺测细线到模板边距离，取最大值

表面凹凸 2 靠尺和塞尺检查

弯曲 2 四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到模板边距离

对角线误

2 细线测两根对角线尺寸，取差值

差

预埋件±2 钢尺检查

在板块加工期间，派专人（木工翻样常驻构件厂）对构件加工过程尺寸、预埋件进行复合，构件养护完成后对预制构件进行出厂验收，确保板材出厂的质量。

3.1.4混凝土浇筑

混凝土的铺设放料，高度要在50cm以下。构件混凝土的铺设要尽量控制投料量的精确性，投料量以预算方量控制。

浇筑前应对模具、支架、已安装的钢筋和埋件做检查，并填写隐蔽工程验收单。

混凝土用Φ50振捣棒振捣，注意振捣过程中避免碰到模具和固定埋件，外框部位用小型试块振动器（或20mm钢筋）快插慢拔振捣。

混凝土表面要求用抹刀进行抹平，预埋件周围不能被混凝土覆盖，埋件内设置泡沫棒保护螺牙丝口。

3.1.5混凝土养护

构件采用低温蒸汽养护。蒸养在原生产模位上进行，采用表面遮盖油布做蒸养罩，

内通蒸汽。

蒸养按照静停——升温——恒温——降温四个阶段进行。静停2h；升温2～3h（升温速度控制在15摄氏度/h）；恒温7h（恒温时段温度保持在55±2摄氏度）；降温3h （降温速度控制在10摄氏度/h）。

3.2 构件运输及堆放

构件采用低跑平板车运输。为防止运输过程中构件的损坏，车上须设置运输架，并设置枕木，预制构件和架身、架身和运输车辆都要进行可靠的固定。

预制构件养护完毕即安置于运输架上。采用竖直堆放运输的方式运送至现场，每一个运输架上放置两块预制构件。预制构件运输过程中不允许平放，避免二次吊装过程中，产生边角破坏情况。

车辆到达现场后，由吊车（F023B）卸落至指定堆放点。指定堆放点设置专用支架用于支撑板材。构件堆放时，须以内板为支撑点，同时支撑点位置设置100高垫木，防止80高外板沿口（泻水槽）破坏。构件放置于支架上时应对称靠放，内板朝外，倾斜度保持在75°～80°，防止倾覆，并保证构件二次吊装不被破坏。

3.3 吊装准备

3.3.1预制构件的进场验收

预制构件进场时须对每块构件进场验收，主要针对构件外观和规格尺寸。

构件外观要求：外观质量上不能有严重的缺陷，且不应有露筋和影响结构使用性能的蜂窝、麻面和裂缝等现象。

规格尺寸要求和检验方法：

项次项目允许偏差

（㎜）

检验方法

1 规

格

尺

寸

高度±5 用尺量两侧边

宽度±5 用尺量两横端边

厚度±5 用尺量两端部

对角线差10 用尺量测两对角线窗洞口

规格尺寸±5

用尺量

对角线差 5

洞口尺寸10

洞口垂直度 5

2 外形侧向弯曲

1/10

00

拉线和用尺检查侧向弯

曲最大处

扭曲

1/10

00

用尺和目测检查

表面平整 5

用2m直尺和楔形塞尺

检查

3 预留

部件

预埋件

中心线位置10

用尺量纵、横两个方

向中心线

和砼表面平整 5 用尺量

安装门

窗预埋

洞

中心线位置15

用尺量纵、横两个方

向中心线

深度+10、-0 用尺量

4 主筋保护层厚度+10、-

5 用测定仪或其它量具检查

5 翘曲1/1000 调平尺在两端测量

3.3.2构件编号及施工控制线

每块预制构件进场验收通过后，统一按照板下口往上1500弹出水平控制墨线；按照左侧板边往右500弹出竖向控制墨线。并在构件中部显著位置标注编号（翻样图纸编号）。

同时在吊装层楼板结构面引测结构外延4条控制轴线（F轴、B轴、1轴、35轴），并以控制轴线为基准在楼板上弹出构件进出控制线（拟轴线内翻200）以及每块构件水平位置控制线。

3.4 构件吊装

3.4.1起吊工具形式

构件吊装机械主要采用**型吊车。吊点采用预制板内预埋吊钩（环）的型式，吊钩根据构件重量采用不同直径。型式详见图3.4.1。

图3.4.1吊环型式

考虑到预制板吊装受力问题，采用钢扁担作为起吊工具，这样能保证吊点的垂直。钢扁担采用吊点可调的形式，使其通用性更强。

钢扁担主梁采用工字钢，钢丝绳采用直径为17.5（6×37钢丝，绳芯1）的钢丝。

构造详见附图3.4.2。

附图3.4.2

3.4.2吊具受力计算

以最大板块重量4.02t进行计算，钢丝绳和钢扁担以45度夹角进行验算。

a、钢丝拉绳的强度计算:

钢丝拉绳(斜拉杆)的轴力RU我们均取最大值进行计算，为 R=20.1×1.414＝28.4kN

钢丝绳的容许拉力按照下式计算：

其中[Fg] ——钢丝绳的容许拉力(kN)；

Fg ——钢丝绳的钢丝破断拉力总和(kN)；

计算中可以近似计算Fg=0.5d2，d为钢丝绳直径(mm)；

——钢丝绳之间的荷载不均匀系数，对6×19、6×37、6×61钢丝绳分别取0.85、0.82和0.8；

K ——钢丝绳使用安全系数，取3.0。

选择拉钢丝绳的破断拉力要大于3.000×28.4/0.820=103.90kN。

选择6×37+1钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度1400MPa，直径17.5mm，受拉承载力为107KN。

B、钢丝拉绳吊环的强度计算:

钢丝拉绳(斜拉杆)的轴力R为计算依据，则作为吊环的拉力N＝ N=R/2=28.4/2=14.2kN

吊环强度计算公式为

其中 [f] 为拉环钢筋抗拉强度，按照《混凝土结构设计规范》10.9.8[f] = 50N/mm2；

所需要的吊环最小直径 D=[14200×4/(3.1416×50)]1/2=19mm,现场取20mm。

根据设计图纸，通过以上计算步骤，罗列出本工程各预制构件吊钩设置：

序号编号构件重量

(吨)

选用吊钩直径

（mm）

钢丝绳直径（mm）

1 NQB-1A 2.4 16 17.5（6×37钢丝）

2 NQB-2A 2.06 14 17.5（6×37钢丝）

3 NQB-3A 1.72 1

4 17.5（6×37钢丝）

4 NQB-4A 1.99 14 17.5（6×37钢丝）

5 NQB-5A 3.72 18 17.5（6×37钢丝）

6 NQB-6A 4.02 20 17.5（6×37钢丝）

7 WQB-C 2.21 14 17.5（6×37钢丝）

8 WQB-B 2.9 14 17.5（6×37钢丝）

9 SQB-1 2.59 14 17.5（6×37钢丝）

10 SQB-5 2.4 14 17.5（6×37钢丝）

11 SQB-6 1.32 14 17.5（6×37钢丝）

12 WQB-A2 2.20 14 17.5（6×37钢丝）

3.4.3吊装顺序

每层构件吊装沿着外立面顺时针方向逐块吊装，不得混淆吊装顺序。

板安装到设计位置后，先进行临时固定，固定方法为：和原楼墙体上的植筋可靠焊接，然后连接上下螺栓。同时板两侧做好临时支撑，防止倾覆。固定后复查板的位置和

垂直度是否符合要求，如偏差超过允许值，应重新校正。

外挂板就位的调节和安装精调可借助专用工装或工具，同时采用经纬仪或线坠控制垂偏。

3.4.4吊装安全技术措施

构件进场吊装前，设置控制线，并根据预制板面上的吊耳水平高度把铁链条的长短调整好，确保吊装过程中构件在同一水平面上。

构件起吊时，先行试吊，试吊构件距地高度不得大于0.3米，试吊过程中检测吊钩和构件、吊钩和钢丝绳、钢丝绳和铁扁担之间连接是否可靠。确认各项连接满足要求后方可正式起吊。

构件吊装至施工操作层时，操作人员应站在楼层内，佩戴穿芯自锁保险带（保险带应和楼面内预埋钢筋环扣牢。用专用钩子将构件上系扣的揽风绳勾住，然后将外墙板拉到就位位置。

3.4.5吊运注意事项

吊运构件时，下方严禁站人，必须待吊物降落离地1m以内，方准靠近，就位固定后，方可摘钩。

构件吊装应逐块安装，起吊钢丝绳长短一致，两端严禁一高一低。

遇到雨、雪、雾天气或风力大于6级别时严禁吊装作业。

3.5 构件调节及就位

构件安装初步就位后，对构件进行三向微调，确保预制构件调整后标高一致、进出一致、板缝间隙一致。并确保垂直度。根据相关工程经验并结合工程实际。每块预制构件采用2根可调节水平拉杆、2根可调节斜拉杆以及2枚标高控制螺杆进行微调。

60

60

60

60

预制外墙微调构造

预制构件外板

预制构件内板

玻璃纤维拉结点@500

M16穿板螺栓

连接铁板L80*50*8角钢

L80*50*5角钢

L80*50*8角钢

可调节斜拉杆

20

130标高控制螺杆

3.5.1 构件水平高度调节

构件高度调节采用标高控制螺杆，每一块预制构件左右各设置1道标高控制螺杆，如图4.5.1所示，拧下螺杆抬高预制构件标高，拧出螺杆降低预制构件标高。

构件标高通过精密水准仪来进行复核。每块板块吊装完成后须复核，每个楼层吊装完成后须统一复核。

高度调节前须做好以下准备工作： 1）引测楼层水平控制点；

2）每块预制板面按照4.3.2所述标准弹出水平控制墨线； 3）相关人员及测量仪器，调校工具到位。

FRP连接件标高控制螺杆

可调节水平拉杆

预制外墙构件

3.5.2构件左右位置调节

待预制构件高度调节完毕后，进行板块水平位置微调，微调采用液压千斤顶，以每块预制构件板底L80×50×5角钢为顶升支点进行左右调节。

构件水平位置复核：通过钢尺测量构件边和水平控制线间底距离来进行复核。每块板块吊装完成后须复核，每个楼层吊装完成后须统一复核。

水平调节前须做好以下准备工作：1）按照4.3.2标准引测结构外延控制轴线以及预制构件表面弹出竖向控制墨线；2）在相关人员及测量仪器，调校工具到位。 3.5.3构件进出调节

构件进出调节采用可调节水平拉杆，每一块预制构件左右各设置1道可调节水平拉杆，如图4.5.1所示，拉杆后端均牢靠固定在结构楼板上。拉杆顶部设有可调螺纹装置，通过旋转杆件，可以对预制构件底部形成推拉作用，起到板块进出调节的作用。

构件进出量通过钢卷尺来进行复核。每块板块吊装完成后须复核，每个楼层吊装完成后须统一复核。

进出调节前须做好以下准备工作：1）引测结构外延控制轴线2）以控制轴线为基准在楼板上弹出进出控制线；3）相关人员及测量仪器，调校工具到位。 3.5.4构件垂直度调节

构件垂直度调节采用可调节斜拉杆，每一块预制构件左右各设置1道可调节斜拉

杆，如图3.5.4所示，拉杆后端均牢靠固定在结构楼板上。拉杆顶部设有可调螺纹装置，通过旋转杆件，可以对预制构件顶部形成推拉作用，起到板块垂直度调节的作用。

构件垂直度通过垂准仪来进行复核。每块板块吊装完成后须复核，每个楼层吊装完成后须统一复核。

60

60

L80*50*5角钢

M16 8.8级螺栓可调节斜拉杆

预制外墙构件M16穿板螺栓

150

图3.5.4

3.5.5构件吊装验收标准

吊装调节完毕后，须进行验收。验收通过后，方可进行板下口角钢焊接固定操作。

验收项目及标准如下：

项目允许偏差（mm）检验方法

轴线位置 5 钢尺检查

底模上表面标高±5 精密水准仪

每块外墙板垂直度 5 2m靠尺检查

相邻两板高低差 2 2米靠尺和塞尺检查

外墙板外表面平整度 3 2米靠尺和塞尺检查

外墙板单边尺寸偏差±3 钢尺量一端及中部，取其中较大值

水平拉杆位置偏差±20 钢尺检查

斜拉杆位置偏差±20 钢尺检查

3.7 成品保护

预制构件在卸车及吊装过程中注意对成品的保护，重点对预制构件上下部位的保护，及门窗的保护。

1、构件厂出厂、运输过程中及现场堆放时，应置于专用堆放架，并在堆放架上设置橡胶垫保护。运输过程中，构件必须绑扎牢固，避免碰撞。

2、现场吊装中，严禁吊钩撞击构件，控制吊钩下落的高度和速度。

3、预制构件吊装过程中，根据塑钢窗尺寸，定制简易木窗套对窗框进行保护，确保吊装过程中不受损坏。

四、机械设备选用

4.1 构件重量、力臂分析

根据图纸，本工程每层共有外墙构配件66块，其重量、和吊车间距如下表：序号编号构件重量(吨) 和吊车中心点间距（米）

1 NQB-1A 2.4 27.4

2 NQB-2A 2.06 24.6

3 NQB-3A 1.72 22.0

4 NQB-4A 1.99 19.5

5 NQB-5A 3.72 17.0

6 NQB-6A 4.02 13.4(最重板)

7 WQB-C 2.21 30

8 WQB-B 2.9 31（力矩最大）

9 SQB-1 2.59 31

14 SQB-5 2.4 18

15 SQB-6 1.32 15

15 WQB-A2 2.20 23

4.2 施工机械选用及参数

吊车选用：

F023B上回转塔吊（臂长50米，自由段高度56.95m，无需附墙）

塔吊参数实际情况备注

回转半径端部起重量

（吨）

实际塔吊距离

端部板重量

（吨）

14 6 14 4.02 满足

20 6 20 2 满足

25 4.8 25 2.2 满足

28 4.28 28 2.1 满足

31 4 31 2.9 满足

SC100A单笼人货两用梯（右笼；每2层附墙）

五、现场施工配套

5.1 脚手架工程

从安全生产角度考虑，以及局部可能产生的维修、楼层分隔缝打胶、局部现浇阳台、空调板的施工，在结构阶段外脚手全部搭设到位，采用双排单立杆脚手架（下部10米采用双管脚手）。

脚手架步距1500，横距800，纵距1500。结构施工阶段，脚手架搭顺序如下：

基础结构——首层外墙板——脚手搭设至二层楼板面并超高一步（标高＋4600）——二层结构楼板——二层外墙板——脚手搭设至三层楼板面并超高一步（标高＋7400）——三层结构楼板……

脚手连墙件采用48脚手管锁抱窗间墙的方法，连墙件横向每3跨设置一道，竖向每层设置。

脚手架搭设及拆除必须满足规范要求。

5.2 现浇钢筋混凝土墙模板

现浇钢筋混凝土墙内模采用现场拼装木模，模板拉杆螺栓直径Φ12，螺杆间距为450*450，网格布置。

六、施工平面布置

6.1平面布置

道路：

号房北侧支路为预制构件运输专用道路。构件堆场设置于道路南侧。

号房南侧支路为其余施工材料运输及混凝土运输道路。

施工机械：

鉴于外墙装配式结构的特殊性吊车采用F023b型。

现浇结构钢筋模板加工：

钢筋及模板加工场地设置于号房南侧，紧邻施工主干道路。

其余施工配套临舍和周边号房共用。

七、安全措施

7.1 参加起重吊装作业人员，包括司机、起重工、信号指挥（对讲机须使用独立对讲频道）、电焊工等均应接受过专业培训和安全生产知识考核教育培训，取得相关部门的操作证和安全上岗证，并经体检确认方可进行高处作业。

7.2 自墙板堆场区域内设封闭围挡和安全警示标志，非操作人员不准进入吊装区

7.3 构件起吊前，操作人员应认真检验吊具各部件，详细复核构件型号，做好构件吊装的事前工作，如栽植连接筋的弯曲，门窗成品保护，临时固定拉杆的安装等。

7.4 起吊时，堆场区及起吊区的信号指挥和吊车司机的联络通讯应使用标准、规范的普通话，防止因语言误解产生误判而发生意外。起吊和下降的全过程应始终由专业信号工指挥，严禁他人干扰。

7.5 构件起吊至安装位置上空时，操作人员和信号指挥应严密监控构件下降过程。防止构件和竖向钢筋将脚手架立杆碰撞。下降过程应缓慢进行，降至可操控高度后，操作人员迅速扶正挂板方向，导引至安装位置。在构件安装斜拉杆、脚码前，塔吊不得有任何动作及移动。

7.6 起吊用铁扁担、吊索等工具应使用符合设计和国家标准，经相关部门批准的指定系列专用工具。

7.7 所有参和吊装的人员进入现场应正确使用安全防护用品，戴好安全帽。在2m 以上（含2m）没有可靠安全防护设施的高处施工时，必须戴好安全带。高处作业时，不能穿硬底和带钉易滑的鞋施工。

7.8 吊装施工时，在其安装区域内行走应注意周边环境是否安全。临边、洞口等位置应做好防护，吊运路线上应设置警示栏。

7.9 使用手持电钻进行钻孔工作时，应仔细检查电钻线头和插座是否破损。配电箱应有防触电保护装置，操作人员须戴绝缘手套。电焊工、氩气乙炔气割人员操作时应开具“（）级动火证”并有专人监护。

7.10 操作人员不得以外墙板的预埋连接筋作为攀登工具，应使用合格的标准梯。在预制板和结构连接处的混凝土混强度达到设计要求前，不得拆除临时固定的斜拉杆、脚码。施工过程中，斜拉杆上应设置警示标志，并专人监控巡视。

7.11 施工层吊装前，外围操作平台（脚手架）需提前搭设完成。

八、环保措施

装配式预制混凝土墙板安装工程对施工现场文明环境的影响相对较小，工人在现场操作时除遵守现场一般环保措施外，还应遵守下列要求：

8.1运输预制外墙板的平板车进入施工现场禁止鸣笛，装卸完毕驶出现场前须在工地大门车辆冲洗点进行轮胎清洗后方能驶出工地；

8.2 工人在粘贴墙板密封条时应注意完工后的包装带、残留密封条、专用粘结剂的废弃包装桶等废弃物的清理工作；

8.3工人在安装及拆卸安装辅件时须做好落手清工作，特别是对螺丝的收集。