中厚板课程设计
前言
板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录
1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………
1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………
1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………
2·1坯料的选择………………………………………………………………………
2·2确定轧制方法……………………………………………………………………
2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………
2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·辊型设计………………………………………………………………………
6.1 轧辊挠度…………………………………………………………………………
6.1.1 支持辊的挠曲变形…………………………………………………………
6.1.2 工作辊的挠曲变形…………………………………………………………
6.3 轧辊的磨损………………………………………………………………………
6.2 温度凸度…………………………………………………………………………
6.4 轧辊的原始磨削凸度……………………………………………………………
6.5 辊缝凸度…………………………………………………………………………7·轧机小时产量…………………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………
1·制定生产工艺和工艺制度
1·1制定生产工艺
选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
1·2制定工艺制度
在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
2·压下规程制定
已知成品规格为60mm×3000mm×12000mm
2·1坯料的选择
2.1.1 坯料厚度的选取：根据经验选择H′=300mm
2.1.2 坯料宽度的确定：根据体积不变定律：假设不计烧损，考虑切头切尾，切边，取△l=500mm，△b=100mm，前两道次压下量分别为 10mm和20mm, 且设两道轧完后其长度等于成品宽度，L′=3200mm有体积不变定律得：B′×L′×（300-10-20）=（12000＋500×2）×（3000+100×2）×60,得：B′
=2889mm，所以取B′=2879mm
2.1.3 坯料长度的确定：假设根据体积不变定律2879×300×L′=（12000＋500×2）×（3000+100×2）×60，得L′=2890mm
2·2确定轧制方法
先横轧两个道次，使板坯宽度接近于成品宽度后，回转90°,纵轧到底。
2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量
2.3.1轧制道次的确定
=（300×2879）／(60×3200)=4.5
总延伸系数μ
总
取平均延伸系数μ=1.113
／lgμ=14
所以道次n=lgμ
总
粗轧为7个道次，精轧为7个道次。
2.3.2各道次压下量的分配
粗轧阶段压下量分配原则为：（1）粗轧机组变形量一般要占总变形量的70～85％；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高精轧机组轧出的带坯温度；（3）一般粗轧机轧出的带坯厚度为20～40mm；（4）第一道考虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量，中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制，最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量精轧机组的主要任务是在6～8架连轧机上将粗轧带坯轧制成板坯，尺寸符合要求大成品带钢，并保证带钢的表面质量和终轧温度。
精轧连轧机组分配各架压下量的原则是充分考虑利用温度的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架保证板形，厚度和精度及表面质量，压下
量逐渐减小。为保证带钢机械性能，最后一架压下率不低于10%。精轧机组压下量分配一般利用现场经验资料
表2-1：道次压下量和轧后尺寸分配
2·4咬入能力的校核
热轧钢板时最大咬入角为15°～20°，低速咬入取20°。 在自然咬入条件下应满足：Δh ≤max h ?
max h ?可按最大咬入角或摩擦系数来计算：
max h =D g (1-cos α
max
)=56mm
式中：
Δh —— 道次的绝对压下量，㎜； β —— 摩擦角，°； D g —— 轧辊直径，㎜。 ，故咬入符合要求。
3·速度制度确定
3·1选择速度图
中厚板生产中，由于轧件较长，为方便操作，采用梯形速度图，见图3-4.
3·2轧制速度的确定
由于咬入能力很富余，根据经验公式，目前，可逆式中厚板轧机初轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在10-20rpm和15-25rpm；精轧机的轧辊咬入速度和抛出速度一般在20-60rpm和20-30rpm范围内选择。根据经验资料选平均加速度a=40rpm／s，平均减速度b=60 rpm／s.
在四辊轧机上轧制时，粗轧时：取n
y =20rpm，n
d
=40rpm，n
p
=20rpm
精轧时：前六道取n
y =30rpm，n
d
=80rpm，n
p
=20rpm
最后一道次取n
y =30rpm，n
d
=80rpm，n
p
=80rpm
3·3计算各道次轧制时间
第一道次：加速轧制时间t
1，减速轧制时间t
3
，等速轧制时间t
2
对于四辊轧机：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s
如果轧件长度l≤3.5m，取间隙时间t
j
=2.5s
轧件长度3. 5≤l＜8m，取间隙时间t
j
=6s
轧件长度l＞8m，取间隙时间t
j
=4s
因此间隙时间t
j
=2.5
第二道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=2.5
第三道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=2.5
第四道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=2.5
第五道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=2.5
第六道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=6
第七道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（40-20）／40=0.5s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（40-20）／60=0.3s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.14s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=6
第八道次：
加速轧制时间t
1：t
1
=（n
d
– n
y
）／a=（80-30）／40=1.25s
减速轧制时间t
3：t
2
=（n
d
– n
p
）／a=（80-30）／60=0.83s
等速轧制时间t
2：t
3
=｛n
y
2／2a+ n
p
2／2b+60L／3.14d- n
d
2（a+b）／2ab｝
／n
d
=0.45s
所以纯轧时间t
z = t
1
+ t
2
+ t
3
=0.94s，间隙时间t
j
=6
依次求的第九道次到十四道次轧制时间如表3-1所示。
表3-1：各道次轧制速度和时间分配
4·温度制度确定
为了确定各道次轧制温度，必须求出各道的温度降。高温时轧件温度降可以按辐射热算，而认为对流和传导所损失的热量大致可与变形功所转化的热量相抵消。由于辐射热所引起的温度降在热轧板带材时，可用以下公式近似计算：
／1000）4
△t=12.9×Z／h×（T
1
Z-该道次轧制时间和前道次间隙时间之和
h-轧出厚度
-前一道次的绝对温度
T
1
根据经验，双机架中厚板轧机轧制材料为普碳钢，其粗轧开轧温度为1200℃。
所以第一道次温降为△t=12.9×30.94／290×（1473／1000）4=3℃，所以t
=1197℃
2
第二道次温降为△t=12.9×30.94／270×（1472／1000）4=3℃，所以=1194℃
t
3
第三道次温降为△t=12.9×30.94／230×（1472／1000）4=4℃，所以=1190℃
t
4
第四道次温降为△t=12.9×30.94／190×（1471／1000）4=3℃，所以=1187℃
t
5
第五道次温降为△t=12.9×30.94／155×（1470／1000）4=4℃，所以=1183℃
t
6
第六道次温降为△t=12.9×35.94／125×（1468／1000）4=5℃，所以=1178℃
t
7
第七道次温降为△t=12.9×35.94／108×（1465／1000）4=8℃，所以t
=1170℃
8
第八道次温降为△t=12.9×37.53／93×（1461／1000）4=14℃，所以=1156℃
t
9
第九道次温降为△t=12.9×37.53／83×（1456／1000）4=40℃，所以=1116℃
t
10
第十道次温降为△t=12.9×42.53／75×（1451／1000）4=21℃，所以=1095℃
t
11
第十一道次温降为△t=12.9×42.53／69×（1446／1000）4=28℃，所以=1067℃
t
12
第十二道次温降为△t=12.9×44.03／65×（1441／1000）4=36℃，所以=1031℃
t
13
第十三道次温降为△t=12.9×44.03／62×（1434／1000）4=71℃，所以t
=960℃
14
表4-1：所有道次轧制温度
5·压下规程表的制定表5-1：压下规程
6·辊型设计
6.1 轧辊挠度
6.1.1支持辊的挠曲变形
在载荷q 和轴承支反力p/2及假想力R 的作用下，支持辊辊身中点相对辊身边缘的挠度f 可按下式计算：
2222
220
01L L
q z Z z q z F M K f M dz F dz E I
R GA R ??=
+????
式中E ，G ———支持辊的弹性模量和剪切弹性模量Mpa
I ——支持辊辊身断面惯性矩 A ——支持辊辊身断面面积 6.1.2 工作辊的挠曲变形
工作辊辊身中点相对辊身边缘的挠度f 可按下式计算:
2222
220
01L L
q z Z z q z F M K f M dz F dz E I
R GA R ??=
+????
式中，EG ——工作辊的弹性模量和剪切弹性模量，Mpa
I ——工作辊辊身断面惯性矩 A ——工作辊辊身断面面积 6.2 温度凸度
轧制过程中轧辊的受热和冷却条件沿辊身分布是不均匀的，在多种场合下，辊身中部的温度高于边部（但有时也会出现相反的情况），轧辊断面上的这种温度不均是的辊径热膨胀值的精确计算很困难。为了计算方便一般采用如下的简化方式：
()t t T Z B T R y K T T R K TR αα?==-=?
式中，TZ 、TB ——辊身中部和边部温度 R ——轧辊半径
?——轧辊材料的线膨胀系数
KT ——考虑轧辊中心与表层温度不均匀分布的系数 6.3 轧辊的磨损
轧件与工作辊之间及支持辊与工作辊之间的相互摩擦都会是轧辊磨损不均匀，影响辊缝的形状，但由于影响轧辊磨损的因素太多，故尚难从理论上计算出轧辊的磨损量，只能靠大量实测来求得各种轧机的磨损规律，从而采取相应的补偿轧辊磨损的办法。 6.4 轧辊的原始磨削凸度
按经验确定原始辊型凸度的方法，一般都是先参照国内为已有的同类或相似轧机的经验数据预选一个凸度值，再根据试轧效果逐次加以修订，至于理论计算，则多是参考性的。凸度选的过大，会引起中部浪形，并意识轧件横窜或蛇行乃至张力拉偏造成的断带等问题。所以原始辊型的凸度配置是随着支持辊的逐渐磨损，工作辊凸度也渐次相应的增加。[5] 6.5 辊缝凸度
[]2
1w t x t K P K R T L α??
??=-??- ???
???? 当x=o,即在辊身中部，则可得最大凸度为t=y-yt
如果t 值为正值，说明由于轧制力引起的挠度大于不均匀热膨胀产生的热凸度，故此时原始辊型应磨成凸度，反之，则为凹度，轧辊必须预先磨制成这样的原始凸度，才能在实际轧制过程中是辊缝保持平直。[7]
7 轧机小时产量
对四辊可逆轧机而言，一般要根据所轧带钢的厚度确定：产品在0.5mm 以下的可采用0.04mm 或0.05mm 的凸度。0.5mm 以上的可采用0.03mm 的凸度。
设备小时生产定额，即设备小时生产能力，或称设备小时处理量，以H b 表示：
H b =G ／T
G ———设备每生产该种产品的一块料的平均重量，t ； T ———设备每生产该种产品的一块料所需之平均总计时间，s ； 也可以采用下式计算一个循环的总时间T 即：
12T t t t =++
ｔ１――间隙时间 ｔ２――为各循环之间或其他必须的辅助时间 则根据上式计算得：T= 270s ；
G=7.85×103×300×2879×2890×9.8×10-9=192024.43㎏ H b =G ／T=192024.43㎏×3600/270s ×10-3
=2560t/h. 则小时产量为：2560t/h.
参考文献
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[7] 曲克主编.《轧钢工艺学》[M].冶金工业出版社.1991年6月.
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中厚板综述分析
综述（中厚板） 西安建筑科技大学材料成型及控制工程0902 XX 2013,0401 1.中厚板简介 中厚钢板大约有200 年的生产历史，它是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。具品种繁多，使用温度要求较广（-200~600），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。 一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。随着我国工业的发展，对中厚钢板产品，无论从数量上还是从品种质量上都已提出厂更高的要求。板是平板状、矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，与钢带合称板带钢。 2.中厚板生产的总体概况 根据《2011中国钢铁工业年鉴》，中国现有中厚板轧机总生产能力为9331万t/a,2012年共生产中厚板7221万ｔ，其中特厚板708万ｔ、厚板2432万ｔ、中板4081万ｔ。 近年来，国内中厚板不仅在产量上增长迅速，而且在品种开发方面也取得了很大成绩。目前已经开发出了屈服强度高于960Mpa级的高强工程机械用钢，高强韧耐磨钢NM360,NM400,NM500,NM550也已经能生产，并分别制定了国家标准。低温压力容器钢方面，已经开发出确保－196℃低温韧性的LNG储罐用9Ni钢，中温抗氢钢15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1VR；开发出的抗拉强度610MPa级的Q420qE钢板已经成功应用于南京大胜关高铁大桥；屈服强度级别为420、460MPa 的高建钢也已应用于水立方、鸟巢等重大工程项目中。并已能生产460、550ＭPa级超高强船板、海洋平台用钢及690MP A级齿条钢;X80级管线用钢已经成功大批量应用于西气东输二线，并具备了X100及Ｘ120超高强韧管线钢的生产能力；用于第３代核技术建造反应堆安全壳用钢板SA738GＲB也已国产化。
中厚板轧钢车间设计
中厚板轧钢车间设计 创建时间：2008-08-02 中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill) 以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。 简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。 1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。 坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。 设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。 产品方案根据市场需要、坯料条件和设备条件确定。中厚钢板的厚度范围一般为4．0～1 50mm(最厚达300mm)，宽度范围为1000～5200mm，宽度大于2800mm的中厚钢板有时称为宽厚板。中厚钢板的定尺长度为3000～30000mm。交货状态有热轧状态和热处理状态如常化、退火、调质和固溶化等。
层流冷却系统流量标定与板形控制
层流冷却系统流量标定与板形控制 唐运章 (中厚板卷厂) 摘 要:讨论中厚板冷却系统流量标定问题,开发一种新型流量控制技术,通过标定调节阀在不同开口度下集管流量值,利用三次方方程回归出流量-调节阀开口度设定曲线;生产中根据流量开口度曲线进行水比的调整,提高冷却系统流量控制精度以及控冷后板形。 关键词:中厚板 层流冷却 流量标定 控冷板形 Flow Ca li bra ti on of Lam i n ar Cooli n g System and Prof ile Con trol Tang Y unzhang (W i de Pl a te/Co il Pl an t) Abstract:The paper discusses fl ow calibrati on of la m inar cooling syste m.A ne w type of fl ow contr ol technique has been devel oped.The accuracy of fl ow contr ol and p r ofile after contr olled cooling can be i m p r oved by calibrating fl ow value of header p i pe that contr ol valve is at different opening,regressing fl ow with cube,setting curve with opening degree and adjusting water rate based on the curve in p r oducti on. Keywords:heavy p late;lam inar cooling;fl ow calibrati on;contr olled cooling p r ofile 前言 中厚板卷厂控制冷却系统采用的冷却方式为集管层流冷却,产品大纲主要是船板、工程结构钢、锅炉板、熔器板、部分管线X42-X65。近年来,控轧控冷(T MCP工艺)技术广泛应用,开发出不同组织结构的高强钢;但是,由于冷却不均带来的板形问题,对产品的质量产生了一些负面影响。例如:X70级别以上管线、Q550D、Q609D级别以上结构钢等,在高速冷却速率下板形发生瓢曲,70%～80%产品需要下线后进行返矫,有10%的产品返矫也不能满足产品质量要求,只能降级处理,因此板形瓢曲已经成为利用T MCP技术进行高强钢开发的瓶颈。 本文以集管层流冷却方式为背景,根据现场测量数据,分析调节阀开口度与流量曲线特性,并针对冷却过程中引起的板形缺陷进行讨论,通过对冷却水开启方式、水比、冷却速度和矫直工艺等的调整,解决钢板在冷却后瓢曲问题。 1 层流冷却设备 层流冷却系统由水箱、水管、集管、吹扫装置组成(见图1),集管共有32组,其中1～10组为粗调区、11～20组为精调区、2～32组为微调区,每组分上、下两条管路,分别用来冷却钢板的上、下表面。每个集管上安装手动阀、电动流量调节阀和电磁开关阀。电动流量调节阀用于集管流量的控制,电磁开关阀用于集管冷却水的开关。
中厚板轧制制造执行系统的设计与实现
中厚板轧制制造执行系统的设计与实现 中厚板轧制过程计算机控制系统通常采用三级结构设计。一级为基础自动化级，二级为过程控制级，三级为生产管理级。过程控制级（二级机）系统，亦即中厚板轧制制造执行系统MES处于厂级生产管理控制系统（三级机）和电气与仪表基础自动化系统（一级机）之间。中厚板轧制MES是连接一级和三级系统的重要环节，它们一起协同工作实现对中厚板整个轧制过程的自动化控制。本文建立了中厚板轧制过程MES 系统的过程处理模型，分析和构建了系统的体系结构，对其中的数据管理、信息处理和稳定的数据通信技术进行了研究。 1过程处理模型 中厚板轧制MES系统连接基础自动化级系统、人机界面（Huma nMachi ne In terface ，HMI）、生产管理级系统。系统主要包括以下以下几个功能模块：轧制规程计算模块、冷却控制计算模块、模型自学习模块、过程跟踪调度模块以及数据管理模块等等。该系统的过程处理模型如图1所示。
H耳版初ME马 1― 亂屈現fifil ff 卫卉罹臨诉出 理 图1中厚板轧制MES系统过程处理模型 轧制规程计算模块根据生产调度人员输入的原料数据和轧制目标等信息计算出对应的轧制规程，包括轧制总道次数、每道次相对辊缝、每道次轧制力（矩）、每道次出口厚度等等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据实际轧制过程中产生的数据对轧制规程进行修正。 冷却控制计算模块根据轧制参数以及控冷需求等信息计算出 对应的冷却方式，包括集管开启方式、开启数量、喷水量等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据轧制结束后实际的辊道速度信息及轧件温度信息等来对冷却方式进行修正。数据管理模块对生产原料数据、轧制过程数据以及轧制规程数据等等一系列数据进行管理，实现对数据库的操作。过程跟踪调度模块则主要是负责与数据通讯模块之间进行数据交换，对中厚板的轧制现场传回的数据（包括热金属检测仪
中厚板轧制规程设计课程设计
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
中厚板英语
中厚板英语 设备词汇： 火焰切割：flame cutting 火焰清理：slab scarfing 保温坑：soaking pits 缓冷坑：burial pits 板坯称重装置：slab weighing device 板坯横移辊道：slab cross transfer roller table 去毛刺机：deburring machine 加热炉：reheating furnace（walking & pushing type）高压水除鳞箱hydraulic pressure water descaler 粗轧机：roughing mill 附着式立辊轧机：attached edger 精轧机：finishing mill 预矫直机：pre-leveller DQ装置：Direct Quench device ACC装置：Accelerated Cooling Control device 热矫直机：hot plate leveller 热钢板标印机：hot plate marking machine 上料装置：Carry on device 下料装置：Carry off device 冷床：cooling bed 轧制板标印机：marking machine for rolling plate 切头剪：crop shear 双边剪：double side trimming shear 定尺剪：dividing shear 试样剪：sample shear 产品厚度长度测量仪：thickness & length gauge for finish products 成品钢板标印机：marking machine for finish products
板形作业
轧辊轴向移动轧机的应用与发展 叶长根 (安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002) 摘要：介绍了轧辊轴向移动轧机如森吉米尔轧机、HC轧机、HCW轧机、HCMW轧UC 轧机、CVC轧机、UPC轧机的发展过程、工作原理、形式特点以及目前在国内的应用情况。 关键词：轧辊轴向移动板形控制厚宽比边部减薄量 1 轧辊轴向移动轧机的起源与发展 为了提高冷轧薄钢带的横向尺寸精度，改善板形质量，早在DE 年代初，美国森吉米尔钢铁公司便研制出具有中间辊移动机构Z 形轧机，即森吉米尔轧机。此类轧机有十二辊、二十辊等形式，中间移动辊一端部带有锥度，通过调整中间辊的轴向移动量来控制板带的横向尺寸精度和板形。由于森吉米尔轧机辊系结构复杂，投资大，主要用于薄带材、超薄带材以及硅钢、特殊钢等高精度带材的生产，因此其推广应用受到了一定的限制。 为了改善普通冷轧薄带的板形质量，减少边部减薄量，研究者们就普通四辊轧机 在轧制规程的修正方面做了大量的工作，主要有改变压下量、改变后张力以及轧辊的液压弯辊。液压弯辊具有控制板形灵活、快速等特点，与其它规程变量不发生干扰，因此比较理想。液压弯辊的基本原理是：通过向工作辊或支撑辊辊颈施加液压弯辊力(如图1)。来瞬时改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝、形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布。 图1 四辊轧机液压弯辊 由于液压弯辊具有这些优点，因此广泛应用于板形的调整，截止到1969年已有41套液压弯辊装置投产。它既可以安装在中厚板轧机、带钢热连轧机和单机可逆轧机上，也可安装在带钢冷轧机上。但工作辊液压弯辊使工作辊轴承
日本石川岛播磨重工业公司研制出一项改善液压弯辊控制能力的新技术——双轴承座工作辊弯辊装置（DC-WRB）（如图2） 图2 双轴承座工作辊弯辊 开始用于热轧，后来推广应用到冷轧和平整。液压弯辊虽然具有较强的板形控制能力，但仍存在着一定的问题：首先，它是通过弯曲刚度很大的轧辊来实现，最终的弯曲曲线基本上接近于二次曲线，而实际轧辊在轧制过程中由于磨损和受热凸度变化的影响，曲线变得比较复杂，常出现复合浪、局部浪等缺陷，单靠液压弯辊是无法解决的；其次，在板宽范围以外，四辊轧机的工作辊和支撑辊之间有害接触区内的接触压力不仅限制了弯辊效果的发挥，也加大了板带的边部减薄量（如图3）,为了解决这类问题，又出现了双锥度和双阶梯支撑辊（如图4）。 图3 四辊轧机轧辊变形图
纤维板生产工艺流程图
纤维板生产工艺流程 20 [标签：纤维板,工艺流程] 纤维板生产工艺详细操作流程 特意为您推荐的相关内容 ??什么是工艺流程？2回答2009-12-17 ??哇哈哈是哪里生产的1回答2011-03-15 ??关于生产前1回答2011-03-14 更多纤维板工艺流程相关知识>> ?陶瓷纤维板 ?高密度纤维板 ?中密度纤维板 ?硬质纤维板 ?中密度纤维板生产厂家 ?高密度纤维板生产工艺 ?中密度纤维板价格 ?中密度纤维板国家标准 答案 生产工艺流程简述 1，削片—筛选 生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片 机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。 由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。 储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料 量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。 然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除 去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎 石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价 较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺 旋运输机和斗式提升机送往热磨间。 2，热磨—施胶—干燥
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中厚板矫正机压下机构设计 摘要 轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。 关键词：压下系统;矫正力 ;矫正机; Type Plate Straightening Machine Pressure System
Design Abstract The product of steeling has bee an important tache of rolling billet to be steels in the metallurgy produce industry. The strongpoint of this industry is have great output of the production is the variety production. and the produce process is very mechanization and automatization.The steeling is a important technology to fulfill the country need.Also with the development of steeling industry the industry integrate very well with the traditional mechanism industry. How to make use of the steeling manufacture technology, enhance the rolling quality of the production, decrease the product of rolling time,enhance the rate of product useful rolled steel .The straighting technology is a important tache to enhance the surface quality and flatness of the production .This article describes the reasons inflatedness occurred on medium and heavy plate．The type of levelers，the determination of basic parameters，energetic date for 2600 plate leveler,the decision for plete structure and design，the development of plate leveling technology .This article design basis on the board-strip straighting machine produce process and the working principle in the steel metallurgy. This article first begin with the scheme review of the energetic date for 2600. Then go along with choice of the pressure electromotor, the design and checking of pressing the nut and the pressure screw, Worm and worm gear equipment.than design and checking the life of the bearing.Following designed the local assessor and the over all structure. Besides researched the development direction of the straighting machine . Keywords:Pressure system; Correction force; flatness 目录
中厚板的发展现状及趋势
中厚板的发展现状及趋势 近些年国内市场对中厚板的需求一直保持增长态势, 尤其是从2000年开始, 这一需求攀升速度急剧加快, 最主要的拉动因素是基础设施建设用钢结构、造船工业、桥梁建设、油气开发及输送等行业的蓬勃发展。中厚板是重要的建筑钢材品种,广泛用于机械制造、桥梁、厂房、电站、城市公共建筑等,由于国民经济的高速发展,拉动了中厚板市场的需求并促进了中厚板行业的快速发展。近3 年,全国新上马宽厚板轧机共29 条,产能达到11 539 万t ,产品结构正向更宽更厚的方向倾斜,且由原始的普碳钢板向高强度品种钢发展。[1] 1 全国中厚板的现状 1.1 近几年中厚板的生产和消耗 由于国民经济强大需求的拉动和综合国力的增强, 中国冶金工业出现了前所未有的发展机遇和发展速度。1987 - 2004 年成品钢材产量、中厚板(卷) 产量及2000 - 2004年中厚板产量见表1。截至2003年底中国已建成的中厚板轧机生产能力1719万吨, 其中宽度4000 mm以上中厚板轧机生产能力320万吨, 3500～3800 mm轧机生产能力305万吨, 2800～3000 mm轧机生产能力360万吨, 2300～2700 mm轧机生产能力734万吨。据不完全统计, 2004 年底投产和在建的中厚板轧机有15套, 生产能力1435万吨。其中2套(宝钢、沙钢) 为5000 mm宽厚板轧机, 生产能力290万吨;3套(南钢、安钢、韶钢) 炉卷轧机, 生产能力310万吨; 3500～3800 mm轧机生产能力880万吨; 2500～2800 mm 轧机生产能力265 万吨。至2004年底中国共有中厚
年产150万吨中厚板车间工艺设计.docx
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
矫直技术在中厚板平直度控制中的应用
第１６卷第１期?３８’２０１０年２月 宽厚板 ＷＩＤＥＡＮＤＨＥＡＶＹＰＬＡＴＥ Ｖ０１．１６．Ｎｏ．１ Ｆｅｂｒｕａｒｙ２０１０ 现代辊式矫直技术在中厚板平直度控制中的应用 沈继刚李宏图 （中冶赛迪工程技术股份公司） 摘要在简要介绍中厚板生产中出现的平直度缺陷的基础上，详尽分析了控制平直度缺陷的现代矫直技术和采用现代矫直技术的典型矫直机的技术结构特征。针对近期国内中厚板生产线迅猛发展的现状，列举了现代辊式矫直机在国内相关中厚板生产厂的应用情况。 关键词中厚板现代矫直技术平直度 ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆ ＭｏｄｅｒｎＲｏｌｌＬｅｖｅｌｌｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｎＦｌａｔｎｅｓｓＣｏｎｔｒｏｌｏｆＭｅｄｉｕｍａｎｄＨｅａｖｙＰｌａｔｅ ＳｈｅｎＪｉｇａｎｇａｎｄＬｉＨｏｎｇｔｕ （ＳｔｅｅｌＲｏｉｌｉｎｇＤｅｐａｒｔｍｅｎｔ，ＣＩＳＤＩＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏ．Ｌｔｄ） ＡｂｓｔｒａｃｔＢａｓｅｄｏｎｔｈｅｂｒｉｅｆｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆｔｈｅｆｌａｔｎｅｓｓｄｅｆｅｃｔｓｅｘｉｓｔｉｎｇｉｎｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ，ｔｈｅｐａｐｅｒａｎａｌｙｓｅｓｉｎｄｅｔａｉｌｍｏｄｅｍｒｏｌｌｌｅｖｅｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇｆｌａｔｎｅｓｓｄｅｆｅｃｔｓａｎｄｔｅｃｈｎｉｃａｌｆｅａｔｕｒｅｓｏｆｔｙｐ－ｉｅａｌｌｅｖｅｌｅｒｏｆｍｏｄｅｍｌｅｖｅｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｎｄｅｓｉｇｎ，ｄｅｓｃｒｉｂｅｓｔｈｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓｏｆｍｏｄｅｍｒｏｌｌｔｙｐｅｌｅｖｅｌｅｒｉｎｄｏｍｅｓｔｉｃｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅｒｏｌｌｉｎｇｐｌａｎｔｓｂｙｓｕｍｍａｒｉｚｉｎｇｔｈｅｒｅｃｅｎｔｓｉｔｕａｔｉｏｎｏｆｒａｐｉｄｌｙｄｅｖｅｌｏｐｅｄｍｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｌｉｎｅｓａｔｈｏｍｅ．、 ＫｅｙｗｏｒｄｓＭｅｄｉｕｍａｎｄｈｅａｖｙｐｌａｔｅ，Ｍｏｄｅｍｒｏｌｌｌｅｖｅｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｆｌａｔｎｅｓｓ ０前言 中厚板是国民经济建设和国防建设中的重要基础材料，是工业进程和发展过程中不可缺少的钢铁品种，广泛应用于船舶、桥梁、石化、锅炉、压力容器、高层建筑及军工等行业。世界钢铁工业的发展历程表明，中厚板的生产水平和产品质量标志着一个国家的钢铁工业发展水平。 随着科学技术的发展，中厚板生产制造水平不断提高，品种日益增多，应用范围和领域不断扩大，用户在对其内在性能严格要求（高强度、高韧性、可焊性等）的同时，对其外观质量也提出了更高的要求（平直的板型、光洁的表面、高精度尺寸等）。作为中厚板生产线上平直度控制的重要环节，辊式矫直设备的性能对成品钢板的外观质量起着决定性的作用，其先进与否在很大程度上反应了中厚板厂的技术装备水平。 １中厚板平直度缺陷的产生机理及其分类１．１缺陷产生机理 中厚板在加热、轧制、快速冷却、剪切以及热处理过程中，常出现板带材的纵向纤维在宽度或厚度方向上长度不相等的现象（即存在小的长度差）。由于纤维变形的不相等，在钢板内部产生了内应力，如果此内应力超过了钢板的临界屈服应力，就容易导致板面沿纵向或横向弯曲，形成平直度缺陷。 平直度实际上是指钢板实际形状与其理想的平直状态的偏差值，用不平度表示。它是衡量钢板质量好坏的一个很直观、很重要的指标。 １．２缺陷的分类 常见的平直度缺陷大体分为两类。一是板面瓢曲，包括长度和宽度方向瓢曲；二是板型不良，包括中间波浪、边部波浪、侧弯等。 通常所见到的缺陷是其中的一种或两种以上的组合。如长度方向联合瓢曲又叫马鞍形瓢曲；中间波浪包括中波、中线波两种；边部波浪包括双
纤维板生产工艺流程图教学内容
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中厚板生产压下规程课程设计-轧制规程设计
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书 课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师 专业小组 小组成员 2013年06月15日
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书 10级材料成型与控制工程专业 设计小组：第12小组成员： 设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标 设计小组学生学号产品牌号产品规格/mm 1Q23510×2000×9000 24510×1900×10000 312CrNi3A12×1800×10000 44Cr1313×1700×9000 5Q23512×2100×12000 6458×1800×13000 712CrNi3A14×2000×9000 84Cr1312×2000×8000 9Q2359×2050×12000 104510×2300×12000 1112CrNi3A13×1900×12000 124Cr1315×2100×9000 二、设计条件 机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。 主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率25002kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.22MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率20502kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.832MN.m。 三、设计内容 制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。 四、设计时间 设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。 五、设计要求 每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。 材料成型教研室
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院 专业班级：材料加工工程11级2班 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2014年12 月31 日
目录 1前言 (2) 1.1 EH32中厚板产品介绍 (2) 1.2 EH32中厚板成分介绍： (2) 2中厚板生产工艺流程简介 (2) 3. 轧制规程编制 (5) 3.1轧制工艺参数设计 (5) 3.1.1选择坯料 (5) 3.1.2坯料尺寸的确定 (5) 3.1.3确定轧制方法 (5) 3.1.4确定轧制道次 (6) 3.1.5道次压下量的分配 (6) 3.1.6速度制度 (8) 3.1.7轧制时间 (8) 3.1.8温度制度 (9) 3.2轧制力的计算 (11) 3.2.1平均单位压力 (11) 3.2.2总轧制力的计算 (11) 3.3计算传动力矩 (12) 3.3.1轧制力矩的计算 (12) 3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12) 3.3.3空转力矩的计算 (13) 3.3.4动力矩的计算 (13) 4辊型设计计算 (15) 5设备校核 (18) 5.1轧辊强度校核 (18) 5.1.1支撑辊强度校核 (19) 5.1.2 工作辊强度计算 (19) 5.1.3接触应力的计算 (20) 5.2主电机功率校核 (21) 5.2.1电机过载校核 (21) 5.2.2电机的发热校核 (21) 6结语 (22) 7参考文献 (23)
1前言 1.1 EH32中厚板产品介绍 一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。 A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。 B级钢是在0℃下所受的冲击力。 D级钢是在－20℃下所受的冲击力。 E级钢是在－40℃下所受的冲击力。 高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。 1.2 EH32中厚板成分介绍： EH32化学成分： 碳(C)≤0.18 锰(Mn)0.90～1.60 铝(Al)≥0.015 硅(Si)0.10～0.50 磷(P)≤0.04 硫(S)≤0.04 屈服强度σs (MPa)315 2中厚板生产工艺流程简介 中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 工艺流程简介图：原料检查→原料清理→加热→除鳞→粗轧→精轧→矫直→冷却→表面检查→切头切尾→精整。 原料的选择与加热
中厚板生产课程设计指导书..
目录
1 产品标准和技术要求 1.1.1钢材的尺寸、外形及允许偏差 钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(国标可从网上下载，下同)。 1.1.2技术要求 合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等 另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。 （1）钢的牌号、化学成分和力学性能见表1-6。
2 生产工艺流程及主要设备参数 2.1生产工艺流程 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，但粗轧与精轧之间无明显的划分界限。在单机架轧机上一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧；对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 中厚板轧后精整主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理及酸洗等，这些工序多布置在精整作业线上，由辊道及移送机纵横运送钢板进行作业，且机械化自动化水平较高。 2.2 主要生产工艺 （1）加热 板坯加热目的：中厚板加热目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，利于轧制；生成表面氧化铁皮，去除表面缺陷；加热到足够高的温度，使轧制过程在奥氏体化温度区域内完成；在可能的下并可以溶解在后阶段析出的氮化物和碳化物。 一般厚板加热炉的型式有两种：连续式和半连续式。比较而言，连续式加热炉的产量高、热效率高，装入，抽出方便间歇式加热炉产量一般在10～20t/h,热效率也低。这里采用的加热炉为步进梁式加热炉。 中厚板加热工艺的特点：由于厚板的产品种类较多，板坯的规格变化大，所以加热温度的变化范围较广，一般在950～1250°C左右，这与热连轧的情况不完全一样，由于生产的批量小，炉内板坯的温度变化频繁，这样就造成加热炉的热负荷变化较大，加热温度的控制要求较高。 （2）轧制 中厚板轧制过程包括除鳞、粗轧、精轧三个阶段。随控制轧制技术的应用，为满足控制轧制时的温度条件，在粗轧过程中或粗轧后还有一个控制钢板温度的阶段。轧制过程主要包括以下几个阶段： 1)除鳞：钢板表面质量是钢板重要的质量指标之一，加热时高温下生成的氧
韶钢宽板轧机板形控制实践
总第155期2007年4月 南 方 金 属 S OUT HERN MET ALS Su m.155Ap ril 2007 收稿日期:2006-09-18 作者简介:郭同铀(1970-),男,1993年毕业于中南工业大学压力加工专业,工程师. 文章编号:1009-9700(2007)02-0031-04 韶钢宽板轧机板形控制实践 郭同铀1 ,周 成1 ,罗祯伟2 ,江业泰 2 (1.北京科技大学,北京100083;2.广东省韶关钢铁集团有限公司,广东韶关512123) 摘 要:板形控制技术是中厚板生产的关键技术和难点技术,密切关系着生产的稳定性、产品质量和主要技经指标.韶钢宽板轧机生产线的板形控制实践,充分发挥了板形控制工艺设备技术的功能,取得了较好的实物产品质量和较高的技经指标. 关键词:宽板轧机;板形控制;实践 中图分类号:TG 335.5 文献标识码:B Prof ile con trol for the w i de pl a te m ill a t S I SG G UO Tong 2you,LUO Zhen 2wei,J I A NG Ye 2tai (Shaoguan Ir on &Steel Gr oup Co .,L td .,Shaoguan 512123,Guangdong ) Abstract:Being crucial for mediu m p late p r oducti on,p r ofile contr ol is of significance in ensuring p r oducti on steadiness,p r oduct quality and the main technical and econom ic indices .The p ractice with SI SG’s wide p late m ill,in which a full use was made of the equi pments and p r ocesses ass ociated with the p r ofile contr ol,showed that a good p r oduct quality,as well as satisfact ory technical and econom ic indices were obtained .Key words:wide p late m ill;p r ofile contr ol technique;p ractice 1 前言 广东省韶关钢铁集团有限公司(以下简称“韶钢”)3450宽板轧机是韶钢“十五”建设的重点项目,按炉卷轧机进行设计,采用短流程生产工艺,分两期建设.现建成的一期全部生产钢板,年生产能力100万t,产品规格9～40×1500～3250×6000～12000mm ,钢种主要有普碳板、优碳板、低合金系列、造船用板、锅炉容器板等.该生产线在设计定位时,结合产品大纲,合理配置了较为完善的板形控制功能,提高了钢板板形控制水平,取得了较好的产品质量和成材率等关键技经指标. 2 板形的概念 板形通常指钢板的平直度,常见的板形不良缺陷表现为浪形(单边浪、双边浪、中浪等)、瓢曲和镰刀弯.钢板板形不良的本质是变形不均匀产生的内部应力,当内应力大到一定程度且轧件厚度薄到一 定程度时,轧件以波浪、瓢曲、镰刀弯等形式释放应力,称作宏观板型不良,如果内应力较小且钢板有足够的刚度抵抗内应力引起的变形趋势,一般称作“潜在板型不良”.潜在板型不良的钢板在经过时效、后续加工或某些使用工况诱导下,很可能会转变为宏观板型不良. 钢板的板凸度和楔形度是影响板形的关键,因此控制板形就是要控制好有载辊缝形状,导致有载辊缝形状不良的因素很多,除辊系原始凸度、辊系的磨损、辊系热凸度、辊系横向冷却不均、两侧辊缝偏差、轧制负荷分配不当等因素外,坯料的横断面矩形度、坯料横向加热不均和侧导板对中精度也是影响板形的重要因素. 3 板形控制的工艺设备技术 3.1 板形控制的坯料保证 3.1.1 板坯的横向凸度和楔形度保证 由于板坯的横向凸度和楔形度对钢板板形具有