混凝土工程作业指导书
目录
1.编制说明 (1)
2.编制依据 (1)
3.资源配置 (1)
3.1 人员配置 (1)
3.2 设备配置 (2)
4. 施工准备工作 (3)
4.1 原材料 (3)
4.2 混凝土性能 (4)
4.3 原材料入仓 (6)
4.4 混凝土配料和计量 (6)
4.5 箱梁灌注前的准备工作 (7)
5. 混凝土施工 (7)
5.1 混凝土搅拌 (7)
5.2 混凝土运输 (8)
5.3 混凝土浇筑 (9)
5.4 收尾工作 (12)
6. 混凝土养护 (13)
6.1 蒸汽养护 (13)
6.2 混凝土自然养护 (13)
7. 混凝土冬季施工 (13)
7.1 冬季施工前的准备工作 (13)
7.2 冬季施工混凝土灌注 (14)
7.3 温度检测 (14)
8. 混凝土试件制作及养护 (15)
8.1 试件留置 (15)
8.2 试件制作 (17)
8.3 试件抗压强度试验及评定强度 (17)
9. 混凝土缺陷处理 (18)
9.1 箱梁混凝土缺陷类别 (18)
9.2 修补方案 (18)
9.3 注意事项 (19)
10. 安全、质量、环保保证措施 (19)
10.1 质量保证措施 (19)
10.2 安全保证措施 (20)
10.3 环境保护措施 (21)
1. 编制说明
在哈大客运专线无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁的预制过程中，混凝土工程是其中的一道特殊工序，为确保混凝土工程的施工质量，规范作业程序，根据目前规范，规程、技术标准、设计图纸，并结合我厂实际工艺水平，借鉴国内大体积混凝土的施工经验，达到设计及施工规范要求,提高产品质量，特制定本作业指导书。
适用范围：箱梁预制工程的混凝土施工。
2. 编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技 [2004]120号）
《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01-2004）
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)
《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设〔2005〕157号）
《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）
《时速350公里客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》企业施工图（施桥(2008)2322A－Ⅱ）
《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁工艺细则》
企业标准（QB/ZTEJL-2-2008）
3. 资源配置
3.1 人员配置
混凝土灌注人员配备表
3.2 设备配置
混凝土灌注用机械设备表
4. 施工准备工作
根据“通桥(2008)2322A－Ⅱ”桥梁设计图纸，本厂生产的桥梁梁体混凝土性质见下表：
梁体混凝土施工准备包括材料准备、技术准备、机械设备及计量器具的准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。
4.1 原材料
1)水泥
采用P.O 42.5低碱普通硅酸盐水泥, 其性能应符合GB175－2007《通用硅酸盐水泥》标准规定。
2）矿物掺和料
混凝土矿物活性掺和料（F类粉煤灰、磨细矿渣粉）应符合 GB/T1596-2005、
GB/T18046-2008、GB/T18736-2002 及科技基[2005]101号《客运专线铁路高性能混凝土技术条件》的规定。
3）外加剂
采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品，与水泥之间有良好的相容性。外加剂应符合GB50119-2003、GB8077-2000的规定。
4）细骨料
采用硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数应为2.6～3.0，含泥量不大于2.0%，氯离子含量应小于0.02%，其颗粒级配应符合JGJ52-2006 的规定。
5）粗骨料
选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料粒径为5-25mm，采用二级级配，松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率应小于40%，吸水率应小于2%，其碱活性应符合TB/T3054－2002的要求。
6）拌合用水
混凝土拌合采用饮用水，当采用其他来源的水时，水的品质应符合下表要求。
4.2 混凝土性能
在预应力混凝土试配前应进行原材料的比选复试，以确定其品质性能是否符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。
1) 配合比
在现场施工过程中应根据实际情况进行施工配合比调整。
混凝土的配合比参数：
①胶凝材料用量：胶凝材料总量不得超过500kg/ m3，也不得少于300kg/m3。
②矿物掺合料掺量：采用矿渣粉与粉煤灰复掺技术，粉煤灰的掺量不得大于30%。
③水胶比：不应大于0.35。
④碱含量：采用非碱活性骨料（砂、石）时，混凝土的总碱含量没有限制要求；采用砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%的碱—硅酸反应活性骨料时，由水泥、矿物掺合料、外加剂和水带入混凝土的碱含量之和应不大于3.0kg/m3；且应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱—骨料反应有效性评价。不得采用具有碱—碳酸盐反应的骨料。
⑤氯离子含量：混凝土拌合物中各种原材料（包括水泥、矿物掺合料、砂、石、外加剂和水等）带入混凝土的氯离子总量应不超过胶凝材料总量的0.06%。
⑥容重：混凝土的容重应控制在2400～2500kg/m3 。
2) 混凝土的拌合物性能
坍落度及其时间损失：箱梁预制采用搅拌车运输和泵车入模浇灌的生产工艺，一般按入模坍落度不小于120mm 进行控制。混凝土出机至入模间的时间间隔一般会导致混凝土坍落度有一定程度的损失，因此混凝土的出机坍落度一般仍按200±20mm 进行控制，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10% 。
含气量：根据《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求，混凝土应具有F200 的抗冻性，因此混凝土应适量引入微气泡，新拌混凝土的含气量宜控制为3～4%。具体的控制值应根据硬化混凝土的抗冻性试验结果进行确定。
泌水率：混凝土入模后不得泌水。在配合比试配过程中可按30min的工序间隔进行控制，即将混凝土静置30min后复测试其泌水率。
3) 混凝土的力学性能
立方体抗压强度：箱梁28d龄期混凝土的强度应满足设计强度等级C50要求，在配合比设计时，混凝土的28d龄期配制强度应控制不小于62.5MPa。
静力抗压弹性模量：箱梁28d龄期混凝土的弹性模量应不小于35.5GPa。在配合比设计时，混凝土的28d龄期弹性模量应与强度相适应。
4) 混凝土的抗裂性
对混凝土拌合物性能满足要求的试拌配合比进行抗裂性对比试验，选择抗裂性相对
较好的混凝土配合比进行耐久性试验。
5) 混凝土的耐久性能
电通量：混凝土的56d 龄期电通量应不大于1000 库仑。
抗冻性：混凝土的56d龄期抗冻性应不小于F200。
抗渗性：混凝土的56d龄期抗渗性应不小于P20。
抗碱—骨料反应性：采用砂浆棒膨胀率在0.10～0.20%的碱—硅酸反应活性骨料时，矿物掺合料和外加剂抑制碱—骨料反应有效性的评价应合格。
6) 配合比选定试验必须制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
4.3 原材料入仓
1) 每座拌合站料仓均采用四罐三仓：
四罐：两罐水泥、一罐粉煤灰、一罐矿粉
三仓：：一个砂仓，两个石仓。碎石分为两级（5～10mm 和10～25mm）分别储存和计量，经试验室实验确定粒径为5～10mm 与10～25mm 的碎石质量之比为3:7。
2) 各种原材料必须经检验合格后方可使用。
3) 料仓不得混料，严禁混料进行施工。
4) 料仓每月应冲洗一至二次，保持干净。
4.4 混凝土配料和计量
1）混凝土配料必须严格按试验配料通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制。
2）混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每12 个月委外系统校验1 次，每月对称量系统自校一次，如施工中发现异常时应及时校核。施工配合比称料误差（均以质量计）不得超过如下规定：水、外加剂、水泥、掺和料≤±1%；砂、石≤±2% 。
3）用水量控制：每次搅拌混凝土前应严格测定骨料含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2 次，雨天应随时抽测，并按测定的结果及时调整混凝土施工配合比。浇注初期，参照施工配合比的用水量拌合混凝土，可根据实测混凝土坍落度适当调整用水量。但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整。用水量的调整应由工地试验人员决
定，其他任何人均不得擅自调整用水量，混凝土拌合物出机后严禁加水。
4）外加剂
减水剂的掺量由试验室确定。我厂外加剂均采用溶液形态，使用前应搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。施工中发现外加剂或溶液有异常现象时应及时向试验人员反映，不得擅自处理。
4.5 箱梁灌注前的准备工作
1）取得施工配合比通知单，确认本次浇注混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等已到达拌合站，不得采用边运输材料边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土浇注作业。
2）核对并检查骨料、水泥、掺和料、外加剂品种和质量。
3）混凝土搅拌站和输送设备处于正常状态，衡器已检查校正。
4）机具应进行试运转，并确认状态良好。
5）模板、钢筋、制孔管和各种预埋构件等工序的检查签证及整修手续均已办妥。
6）技术交底、劳动力（包括后备人员）、机电维修力量配备安排落实。
7）附着式振动器、插入式捣固棒已准备、测试完毕(包括备用振动器)。
8）容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案。
9）水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实。
10）浇注安全防范设施确认安全可靠。
11）应急人员、机械、工具等准备就绪。
12）气象预报落实，适应各种气候的施工措施完备。
5. 混凝土施工
5.1 混凝土搅拌
1）混凝土拌制工艺流程如下：
2）混凝土搅拌采用强制式搅拌楼搅拌混凝土，采用电子计量系统自动计量原材料。
3）搅拌混凝土的下料顺序：依次下细骨料、水泥、矿物掺和料、外加剂、水、粗骨料，搅拌至均匀为止。总搅拌时间为2～3min，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。
4）混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故障停顿而使机内储存混凝土。如因故障灌梁中断，常温下混凝土滞留在搅拌机内的时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间（初凝时间应根据水泥性能、环境温度、水胶比和外加剂类型、运输距离等条件通过试验确定）。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
5）搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。
6）拌合机使用注意事项：
拌合机操作人员应培训上岗，熟悉拌合机操作要求，能按规定操作。
混凝土灌注完毕后，拌合机及全部容器均应冲刷清洗干净。
5.2 混凝土运输
1）箱梁混凝土运输采用搅拌车运输。在装运混凝土前检查罐车内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30分钟及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
2）我厂配置混凝土搅拌车5台，其运输能力能满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输途中应确保混凝土不得发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多现象，当运至浇筑地混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
3）混凝土搅拌车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中应以2～4r/min的速度搅拌。运输车每天使用完后应冲洗干净。
4）混凝土泵送前应先试泵，即先泵砂浆检查，以确认泵和输送管道的畅通，试泵的砂浆不得打入梁体。在混凝土开始泵送时，应处于慢速、均匀并随时可以进行反泵的状态，待各方面都正常后再转入正常泵送。
5）混凝土泵开始工作后，泵送过程中应保持持续泵送，必要时可以通过调节泵送速度以维持泵送的连续性，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝
固堵塞管道。如停泵超过45min 或混凝土出现离析现象，应将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。混凝土宜在搅拌后60min 内泵送完毕，且应在1/2 初凝时间内入泵，并在初凝时间内浇筑完毕。
6）为避免日晒、雨淋、和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），混凝土搅拌车应加上覆盖物或保温隔热材料。
5.3 混凝土浇筑
1）混凝土浇筑工艺流程：
2）混凝土浇注前按施工准备的要求做好开盘前检查，并查看钢筋保护层垫块紧固程度，有无脱落；所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否测试完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧；并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。
由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短灌筑时间，混凝土搅拌站及泵送设备均采用三套独立系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。混凝土浇筑应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和要求。
3）模板温度5～35℃（每孔梁浇注开盘前检测）；混凝土入模温度5～30℃（首盘及每批不大于50m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%～4%（首盘及每批不大于50 m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）首盘及每批不大于50 m3测一次；水胶比符合设计（首盘及每批不大于50 m3测一次）；泌水率每班至少抽检一次。
4）梁体混凝土浇筑采用混凝土搅拌车运输+混凝土输送泵＋布料杆，连续浇筑，一次成型。
5）泵送时输送管路除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖，输送泵接料斗采用遮阳装置，适应于夏季、雨季施工。
制梁台座布料机平面布置图
6) 梁体混凝土浇筑顺序
混凝土浇筑顺序
①混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，由两端向跨中循序渐进的施工方法。每层浇注厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板。
②底板混凝土浇筑时，两台输送泵分别从梁端两腹板沿腹板方向，边移动边浇筑混凝土。当混凝土浇筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的预留孔浇筑底板混凝土，振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器振捣。
③梁端两腹板混凝土浇筑时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果。
④当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向跨中顺序推进，在跨中结束整过箱梁混凝土浇筑工作。
7) 浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢模板铁楔；发现振动器运作出现故障，应及时更换振动器，避免震动不及时而导致混凝土出现空洞和蜂窝麻面；发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
8) 振捣工艺
①梁体混凝土浇筑采用插入式高频振捣棒并辅以附着式振动器振捣成型。箱梁底板、腹板混凝土采用插入式振捣棒为主，附着式振动器为辅（底板混凝土除端部支座处外仅采用插入式高频振捣棒捣固），桥面混凝土采用插入式振捣棒为主，辅以提浆整平机振动。
②混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位开启相应区段上的附着式振动器，边铺边振，严禁空载振动。混凝土每点的振捣时间为20s～30s，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和表面呈现平坦并开始泛浆为度，防止过振、漏振。注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
③操作插入式振捣棒振捣混凝土时应快插慢拔（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下层混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞），垂直点振，不得平拉（不得用捣固棒驱赶混凝土），不得漏振，谨防过振，振动时振捣棒上下略为抽动，以使上下层混凝土的振捣均匀。
④振捣棒插点要均匀，下一点的振捣范围要能覆盖前
一点已振部分的边沿，其移动距离应不超过振捣棒作用半
径的1.5倍（我厂φ50振捣棒取40cm），在移动振捣棒前
应先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后将振捣棒移到新的位
置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用振捣棒驱
赶下料口堆积混凝土。
在振捣桥面板混凝土时，振捣棒插点可采用“行列式”
进行振捣，以免发生漏振及重复振捣。
⑤在振捣新层混凝土时，振捣棒插入深度应进入前次浇筑的混凝土面层下5～10cm,以消除两层之间的接缝，同时在振捣新层混凝土时，要在前次浇筑的混凝土初凝前进行。
在混凝土开始浇筑时应在插入式振动棒后端根据模型深度用红色或白色橡胶带做
好标记，以有效控制振动棒插入深度；在浇筑过程中新层混凝土振捣前应用振捣棒试探混凝土表面，以钢筋为基准面并延长5～10cm处用红色或白色像胶带做好标记，以有效控制振动棒插入深度，防止混凝土过振。
浇筑过程中应加强梁体腹板与底板倒角、腹板与顶板倒角、预应力筋锚固区以及钢筋密集部位的振捣。但振捣棒不得紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且应尽量避免碰撞钢筋胶棒及预埋件等。
⑥附着式振动器由现场负责灌注人员掌握并统一指挥。待浇注的混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和表面呈现平坦并开始泛浆即可停止振动。但底部先浇注的混凝土振动时间不应过长，以免受新浇注层混凝土余振影响而发生离析现象。
9) 桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用提浆整平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。二次收浆抹面严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
10) 选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃。在炎热气候或突临雨天浇筑混凝土时，采用吊装遮阳棚架以避免模板和新浇混凝土受阳光直射或遮雨措施，应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天和暴雨时段，也不在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，采取喷雾、挡风等措施。
11) 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应通知相关部分查明原因，采取措施减少泌水。
12) 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，采取保温措施，按冬季施工处理。
13) 认真填写混凝土浇注施工日志。
5.4 收尾工作
1) 混凝土浇筑完毕，将电源切断、搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净，清扫场地。
2) 移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及输送泵。
3) 梁体混凝土浇筑完毕后，立即进入混凝土养生阶段。由工程部根据相关气候、环境因素和技术条件等决定具体养护方案（蒸汽养护方案或自然养护方案）。
6. 混凝土养护
6.1 蒸汽养护
详见《混凝土蒸汽养护作业指导书》
6.2 混凝土自然养护
1) 采用自然养护法养护混凝土方案时，在箱梁混凝土灌注结束后即进入混凝土自然养生阶段。自然养护时，梁体两端头采用彩条布封端，内箱端头和桥面混凝土使用海绵布覆盖，遮阳棚架遮盖，以防止表面水分蒸发（混凝土终凝前覆盖物不得直接接触混凝土表面）。当环境温度在5℃以上时，对桥面和内箱采用灌水养护，灌水时间在第二次抹面完成后0.5～2h(根据气温确定)，但应以手压表面不留痕为准，养护水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d以上。
2) 养护用水与梁体混凝土拌制用水相同，淋于混凝土表面的养护水温度和混凝土表面温度之间温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。
3) 当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。
4) 当环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。
5) 当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到50MPa 时停止对梁体养生。
7. 混凝土冬季施工
本工程地处我国北方，混凝土冬季施工不可避免。当工地昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地6时、14时及21时室外气温平均值）连续三天低于+5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工方案执行。
7.1 冬季施工前的准备工作
1) 掌握施工地区的冬季气象资料，并与气象部门联系，及时了解气象变化情况。
2) 砂、石骨料存放时尽量保持干燥状态，骨料不得混有冰雪和冻块。
3) 其他冬季施工所需的工程材料、防寒材料、燃料及必要的机具设备等，应根据施工特点准备充足。
4) 混凝土冬季施工应选用混凝土水灰比和坍落度较小的冬期施工配合比。
7.2 冬季施工混凝土灌注
1) 砂石骨料的温度应保持在0℃以上，拌合水的温度不应低于5℃。必要时可将拌合水或骨料加热，砂石骨料加热用蒸汽直接加热时，应密切注意含水量变化。水泥不得直接加热，仅能采取保温措施。
2) 水及砂石骨料加热温度应通过热工计算和试拌结果确定，首先应采用水加热，其加热温度不应高于80℃，当加热水尚不能满足要求时可进行骨料加热，其加热温度不应高于60℃。
3) 当混凝土坍落度因加热影响而减小，或水泥有速凝现象时，材料加热温度应适当降低。
4) 拌制混凝土前，用热水洗刷搅拌机鼓筒，并将残留的水或凝结的冰块清除干净。
5) 冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。如遇气温变化，应及时用蓬布或养护罩遮盖已立好的模板。
6) 向搅拌机投料时，砂、石、热水应先拌合，后加水泥进行拌合，以避免水泥直接与热水接触。混凝土的拌合时间应较常温施工适当延长,一般较常温施工延长1min。
7) 混凝土的运输时间应尽量缩短，用保温材料覆盖混凝土输送管路。
8) 混凝土入模温度不得低于5℃，环境为负温时不应低于12℃。混凝土灌筑时应采用边灌筑边罩养护罩，防止混凝土受冻，确保梁体上层混凝土灌筑时，下层混凝土温度不低于5℃，浇筑完毕后保持在10℃～20℃下静停养护。
9) 当气温在-5℃以下时不应制梁。
7.3 温度检测
1) 检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土拌制、浇筑时环境温度，每一工作班至少检测4次。
2) 检测混凝土温度时，测温计不应受外界气温的影响，并应在测温孔内至少留置3 分钟。
3) 温度检测应有记录。
8. 混凝土试件制作及养护
箱梁在浇筑混凝土过程中，应随机从箱梁底板、腹板及顶板同时取样，制作混凝土强度试件、弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28d标准试件按标准养护办理；采取蒸汽养护工艺的28d标准试件，应先随梁养护、后标准养护，共计28d。混凝土试件制作、养护应符合GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》和B10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》的规定。
8.1 试件留置
1) 正常生产时每浇筑一孔梁应制作混凝土强度试件不得少于35组（其中29组立方体试件，6组棱柱体试件）。
2) 每浇筑一孔梁做混凝土弹性模量试件6组，其中3组随梁养护用于指导终张拉施工，3组为28天标养试件。
3) 批量生产中，预制梁体混凝土每20000 m3（保护层混凝土每1500 m3）抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性（电通量测定法）、碱-骨料反应的耐久性试件各1组，进行耐久性试验。每孔梁正常生产混凝土试件留置组数、取样部位、批量、养护、试验及评定方法见下表：
备注：
A．一组脱模试件（3块/组）、初张拉试件（3块/组）、终张拉试件（3块/组）、梁体混凝土弹性模量试件（6块/组）必须分别在同一斗中取样；标养试件中的每组试件都应在各部位（顶板、底板、腹板）总量中均部取样。
B．初张拉和终张拉试件顶板2 组，其中1 组为备用试件，备用试件在最终浇筑时取样。
C．初张拉强度、终张拉强度分别以顶板、底板、腹板三组试件中强度最小值达标为准指导施工。
D. 试生产期间，28d强度试件（标养）采用TB10425标准差未知法为5组。正式生产后，28d强度试件（标养）采用TB10425标准差已知法为4组。
E. 当试件的试验结果未达到本标准规定及设计要求时，可采取回弹法、超声波回弹综合法、后装拔出法或钻芯法进行实体检测。试验方法按TB10426-2004、JGJ/T23- 2001、CECS02∶88等技术规程执行。最终检验结论由产品质量监督检验机构综合判定。
F. 同条件养护试件等效养护龄期应根据同条件养护试件强度与在标准养护条件下28d龄期强度相等的原则由试验确定。同条件养护试件应在达到确定的等效养护龄期时，进行抗压强度试验。同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）确定后乘以1.10折算系数。其检验结果按照
TB10425-94进行评定。
G．同条件自然养护试件的等效养护龄期，可根据结构所处环境气温和养护条件按下列规定确定：
a 按养护期间日平均气温逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期（不计0℃及以下的龄期），对于标准条件养护法试件采用56d龄期的混凝土，其同条件养护法试件的逐日累积温度可按1200℃·d控制。
b 不应小于14d，也不应大于60d。
c 冬期施工、蒸汽加热养护其同条件养护时间的等效龄期，根据结构的实际养护条件，按照以上F 款原则确定。
8.2 试件制作
1) 试模准备：混凝土试件模型在使用前应彻底清除灰碴，检查尺寸边长误差不超过±0.2mm，不合格的试模禁止使用。试模组装后均匀涂油，模内不得有旺油现象。
2) 取样
取样地点：试件应在混凝土浇筑入模处取样。
取样方法：随机取样，在一片梁梁体混凝土底板、腹板及顶板分别取样。
3) 混凝土拌合物入模及振动
用铁铲将该次取样的混凝土拌合物装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使拌合物高出试模上口，用试验室振动台振动。振动时应防止试模在振动台上自由跳动，振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮去多余混凝土，并用抹刀抹平。
4) 试件养护：混凝土试件养护应符合有关规定。当冬季采用蒸汽养护时，试件应放在蓬布内温度最低处梁体端隔墙上，蒸养结束后分别按照规定对相应时间进行标准养护和与梁同条件养护。
5) 试件编号：在抹面后的试件其表面写上梁号、试件编号、日期等标记，字迹应清晰。
6) 试件拆模：应根据以前的统计数据，估计试件强度已达20MPa时才可拆模，严禁提前脱模。
8.3 试件抗压强度试验及评定强度
抗压强度试验方法应符合GB/T50081-2002 规定，评定强度应符合TBl0425-94《铁
路混凝土强度检验评定标准》规定。
9. 混凝土缺陷处理
9.1 箱梁混凝土缺陷类别
箱梁混凝土缺陷包括蜂窝、麻面、空洞、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角、表面不平整、强度不够、混凝土匀质性差、表观裂缝等质量缺陷。
9.2 修补方案
1、小蜂窝：用混凝土拌合用水清洗湿润混凝土表面，采用水泥砂浆（增加适量专用胶）嵌填压实抹平抹光。
2、较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后，涂刷界面剂，以树脂砂浆、细石混凝土或树脂混凝土修补，表面抹参用专用胶的砂浆调色。
3、麻面：采用水泥砂浆（增加适量专用胶）嵌填压实抹平抹光。
4、空洞：将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，涂刷界面剂，用树脂混凝土修补。表面抹参用专用胶的砂浆调色。
5、表面露筋：刷洗净后，在表面抹水泥砂浆（增加适量专用胶）嵌填压实抹平抹光。
6、露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，刷涂界面剂，用树脂砂浆或树脂混凝土填塞压实，表面抹参用专用胶的砂浆调色。
7、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用水泥砂浆（增加适量专用胶）嵌填压实抹平抹光。
8、缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后，涂刷界面剂，用树脂砂浆、细石混凝土或树脂混凝土修补，表面抹参用专用胶的砂浆调色。
9、缺棱掉角：将松散混凝土颗粒凿除，冲洗干净后（涂刷界面剂）是破损程度用水泥砂浆（增加适量专用胶）、树脂砂浆嵌填压实抹平抹光或采用细石混凝土或树脂混凝土修补，表面抹参用专用胶的砂浆调色。
10、表面不平整
1）错台：外表混凝土接缝错面≥5mm的进行处理，采取凿除凸处或者视情况以水泥砂浆（增加适量专用胶）、树脂砂浆、细石混凝土或树脂混凝土填补凹处，表面抹参用