中国铝行业市场及状况分析(文字)

中国铝行业市场及状况分析

?铝及其加工材具有质轻、耐蚀、比强度高、易加工、表面美观等优点，被广泛应用于机械、电气、交通运输、建筑、印刷、包装等各个行业。

?一、我国氧化铝产量与需求

1.1 产能、产量:

2008年氧化铝产能为3286万吨，产量为2278.4万吨；2009年氧化铝产能3459.9万吨，同比增,5。3%，产量2379.2万吨，同比增长4.4%；2010年氧化铝产能超4100万吨，同比增长18.5%，产量2895.5万吨，同比增长21.7%。

1.2 需求状况:

按照我国需求量仍有缺口，2010年1～10月份进口363万吨，同比下降19.52%；出口4.6万吨，同比下降23.02%。全年净进口氧化铝358.4万吨，主要来自澳大利亚和印度，随着我国氧化铝产能的不断增加，进口占国内供应量比例继续在下降。

?二、我国原铝产量与需求

2.1 产能、产量：

“十一五”期间，我国的经济依然保持了高速稳定的发展，

与国民经济紧密相关的铝工业也将随之不断前进，中国原铝消费量增幅也将保持在10%以上。但由于受到国家宏观调控等因素影响，预计“十一五”期间，我国电解铝产量的增长速度要低于“十五”期。2006年铝产量936万吨，2007年铝产量已超过1259万吨，同比增长34.5%；2008年铝产量共计1318万吨，同比增长4.7%；2009年铝产能2102.8万吨，产量1289万吨，同比下降2.2%；2010年我国的铝产能2250万吨，同比增长7%，产量1619.5万吨，同比增长26.1%，连续8年产量与消费量世界第一。预计2020年我国铝产量将占世界铝产总量的50%左右。

2.2 需求状况：

2008年，原铝消费量1250万吨。2009年，全球经济深受金融危机影响，国际市场原铝消费出现了较大幅度下跌，但中国市场消费受金融危机影响较小。中国铝消费与GDP增长有很强相关性，2009年中国GDP增长为8.7%，铝消费与GDP弹性系数为1.59，消费量约1440万吨。2010年GDP增长为10.3%，中国铝消费市场将保持良好的增长态势，按照铝消费和GDP弹性系数测算，中国市场2010年消费预测为1676万吨，增长16.4%。?三、铝材及板、带、箔产量与需求

3.1 铝材（含板、带、箔）产能、产量：

2008年年底，中国铝加工产能达到1820万吨，产量为1620万吨, 增长2.10%，铝材出口189.6万吨,比2007年增幅有回落；2009年产量1770万吨，同比增长9.3%,铝材出口139.3万吨，

同比下降26.5%；2010年产量1958.5万吨，同比增长10.7%，铝材出口213.9万吨，同比增长53.5%。

3.1.1 2010年我国各省（直辖市、自治区）产量：

2010年铝材产量前十位省、市、自治区：广东、河南、山东、江苏、浙江、重庆、辽宁、福建、湖南、广西。十省、市、自治区产量合计占全国总量的84.46%。

其它详见表1：

3.2 需求状况：

全世界目前铝材消费在3200万吨左右，产能在3600万吨，实际产量在3300万吨左右，各行业的需求决定了铝材的产品结构，其中板、带、箔材消费量在1600万吨，铝箔约在300万吨左右，分别占总铝材量的50%和9.4%。美国是世界上最大的消费国，年消费量达到700万吨以上，中国排第二，约600万吨左右。

从铝材产品结构比例看，美国生产的板、带、箔占本国生产的铝材量的60～70%，法国60～65%，英国52～63%。日本和意大利分别为40～50%，中国仅占30～34%，合理的比例为65～70%方能满足各行业的正常需求。因此我国铝加工行业的产品结构仍然处于不正常的比例范围，这正是近几年来国家多次下达有关文件强调调整和优化产业结构的问题所在。

（如上图所示）我国铝板、带、箔消费状况：

?由于世界各国经济发展水平不同，人均铝板、带、箔材消费量有很大差距。2008年人均铝板、带、箔材消费量为2.95公斤，其中人均消费量最多的国家是美国，人均消费达到了

18.15公斤，其次是意大利，人均消费是9.86公斤。而我国

的人均铝板、带、箔的消费量仅1.67公斤，相当于世界平均

水平的一半多一点，相当于发达国家的十分之一左右，有相当大的差距。我国人口众多，上述巨大的差距表明市场的发展潜力是巨大的，高质量的铝板带和双零箔产品仍将是今后快速发展的铝材品种。

?近几年，我国高精度板、带、箔的品种、数量、质量虽有较大提高，但高质量的箔材、板材仍需进口。2010年，板、带、箔需求量近700万吨。

? 2009年铝板带出口48.2万吨；进口42.9万吨；净进出口量5.3万吨。铝箔出口34.9万吨；进口4.5万吨，净出口量30.4万吨。2010年1～10月份铝板带出口75.1万吨；进口35.3万吨；净出口量39.8万吨；同比增长86.7%。铝箔出口41万吨；进口4.4万吨；净出口量36.6万吨；同比增长

16.9%。从以上数据可以看出，2008年至2009年虽然受到全

球经济危机的影响和国际贸易保护主义的影响各类铝加工材的净出口量仍有小幅度增长。而到2010年，板、带、箔净出口量开始有大幅度的增长，分别增长86.7%和16.9%。从出口趋势分析，金融危机过后国际市场必然成为国内主要铝加工企业的重要市场。

?四、目前我国铝及铝合金板、带、箔产品基本状况

我国到2010年底板、带、箔的产能为830万吨左右，实际产量600万吨左右，但中低档次的产品产量占80%左右，板、带、箔的产量占铝材总量的比例，到2012年预计仅能达到35%

左右，比例结构仍不合理。同时，我国目前仍有上百台落后的二辊方式轧机在运行，每年有近100万吨产量投入市场，造成产品质量差、规格单一、成本及能耗高。国家发展和改革委员会公告2007年第64号关于公布《铝行业准入条件》的公告中明确指出：“立即淘汰坩埚炉熔炼再生铝合金工艺及二人转轧机生产铝加工材工艺”。

我国2010年生产的板带箔产品结构及需求状况见示意图

?目前代表我国高档次、高合金化、规格相对齐全的铝及铝合金板带生产厂家，仅有西南铝加工厂、东北轻合金

厂、南山铝业等几家企业，产量2009年总计不到50万吨。

高合金化的航空航天及高精度模具等的用材，年产量仅有

15～20万吨，国内外市场急需的航空、航天材料、高精度

的飞机机体材料（蒙皮板），印刷用的高精度PS板基、CTP 板基、计算机磁盘芯片、模具用的高精度合金中厚板、车辆车体用合金板材等，除西南铝业有限公司、东北轻合金有限责任公司少量生产外，其他厂家难以批量生产上述产品。现已成为我国铝加工基地的河南省，虽然板带箔产量已达到二百多万吨，但80%以上的产品是中低档次的。自2003年～2010年，新一轮铝加工板带箔热使我国的此类产品的产能猛增近40%，但仍没有从根本上改变产品品种单

一、低合金化、中低档次产品品种多的弊病，板带箔产品

结构仍不能满足国家经济快速发展所需的产品种类及品种，已成为不争的事实。

?我国最大的铝加工企业——西南铝加工厂，现已建成投产的（1+4）热连轧生产线，年产35万吨板带产品，目前国内急需的航空航天材料，年产生产能力不足5万吨；

山东南山铝业公司，建成投产的（1+4）热连轧生产线，年产板带箔产品24万吨，高端工业所需的合金化材料设计能力仅为2.5万吨；东北轻合金加工厂目前这类产品的产能仅为2万吨左右。按照历年统计，这类高精度、高附加值的产品,国内消费量占板带总量的18%左右，即每年的需求量120万吨左右，扣除国内自产量外，近100万吨依赖进口解决。

?铝箔产品的产量2009年达到165万吨左右，预计2010

年产量将会持平或略高一些。但高质量的厚度为0.005～

0.006mm铝箔，目前仅有夏顺、丹阳、成都铝箔厂等几家生

产，年产量仅在15万吨左右，远远满足不了今后国内年需70万吨左右的需求，目前只能靠进口解决。由于中低档次单零铝箔占总产能的80%以上，这类产品的部分产能处于过剩状态。

?因此，我国的板带箔产品结构基本格局总体是：国家鼓励优先发展的重点领域所需的高精度、高附加值、高合金化的中厚板材、特薄合金板带材、双零箔及坯料仍然供不应求，缺口很大，中低档次的产品产能相对过剩。

?分析目前我国铝加工产品特别是板、带、箔产品，我国的产能自改革开放三十年以来，虽然近十年得到了迅猛发展，产能已超过了美国，但我国只能称为是一个生产板、带、箔产品的大国，而不是一个强国，关键问题在于我国的板带箔产品的质量总体水平，同国外发达国家相比相差甚远，高精尖的产品产量少的可怜，即使某种产品质量达到了国际标准，但又由于规格、品种不全，（如典型的航空航天材料，高端的电子产品用材等），近80%仍靠进口解决。?造成这样结果的因素很多，其主要原因：一是选择项目产品结构定位问题；二是投资估计出现偏差，导致装机水平选择偏低；三是项目总体设计时主要设备考虑不周，出现不配套问题；四是企业对长期发展规划考虑不充分，

过于注重短期获利行为，造成企业发展后劲不足；五是盲目重复建设问题。

?为此，国家为改变这种格局，自2005～2009年间多次下达文件，特别是2009年5月11日国务院最新公布的关于“有色金属产业调整和振兴规划”中又一次向全国铝加工业主管部门和企业提出：“重点支持符合国家产业政策并按规定核准或备案建设的骨干企业，以及国防、军工、航空航天、电子信息关键材料企业。支持填补国内空白，满足国民经济重点领域需要的高、精、尖深加工项目”。同时，我国的铝板、带、箔产品市场及生产实际状况也给我们提出了警示，今后我们再上新项目进行总体规划时，在选择工艺设备及生产工艺过程中，首先将产品的质量、档次和规格的覆盖作为第一因素考虑，其次才是产量、规模的大小。

?五、国内外市场目前及今后一个时期内，急需的板、带、箔产品品种及种类

5.1 用于航天航空行业的中厚热轧+淬火+时效可热处理强化的板材，主要用于飞行器的大部分骨架，用于飞行器的高强度合金的蒙皮板材。根据国家已开始新建的上海浦东开发区22平方公里的大型客机制造基地，拉开了我国自造大型客机航空行业进入大发展的序幕，因此，铝合金板材潜在市场巨大，飞机制造所需材的70%为铝加工材。

? 5.2 用于军工行业的高精度铝合金板带材，主要用于军

用飞机蒙皮板材、军用船舶甲板、大型运输工具、防腐集装

箱、坦克、装甲车等防腐、防噪音专用板材。

? 5.3 各行业制作高精度模具用热轧合金中厚板材。

? 5.4 现已进行重大改进的轨道交通、车辆车体用铝及铝合金板材，（北美地区91.5%的厢式汽车厢体是铝制的，今后以铝代钢将是大势所趋）。

? 5.5 电子行业用于电脑、手机、高中档的配电柜、计算机磁盘及芯片等采用软合金、硬合金板带材。

? 5.6 印刷行业所需的高档次PS板基、CTP板基、饮料行业易拉罐用材。

? 5.7 民用、军工、电子行业所用中高档次铝箔，如：香烟包装、茶叶包装、食品包装、电容器、医药包装等，厚度在0.005～0.006mm的铝箔坯料。

? 5.8 全球金融危机以前，我国板、带、箔产品每年出口量占消费总量的15～20%，若今后金融危机趋缓或结束，我国必然恢复成为板、带、箔产品净出口的大国地位，年出口量将达到120～130万吨。

?六、目前我国挤压铝材的基本情况和需求状况

6.1 基本状况：

?挤压铝材具有质轻、耐蚀、比强度高、易加工、表面美观及回收成本低等优点，被广泛应用于国民经济各领域：如建筑行业、日用品行业、内外装修、家俱制造行业、交通运输、航天航空、车辆车体、国防工业等，特别是近几年我国

的航天航空、交通运输、车辆车体铝代钢节能减排等行业的蓬勃发展，给我国的工业型材的应用范围及数量大大拓宽，工业型材的市场份额比例不断增大，因而促进了挤压材的消费市场及生产量不断刷新。

?截止2009年，我国挤压材的生产能力已达到了1200万吨（含新建、在建），2009年的总产量约840万吨，进口挤压材9万吨，出口53.5万吨，净出口量44.5万吨，2009年我国在建与新开工建设的挤压材大项目约40个，总生产能力450万吨，大部分可于2012年以前投产，其中生产能力≥10万吨/年的项目有10个，生产能力为216万吨，建成产能占总产能的48%，这些项目均属于世界水平的。

?在一个国家同时建设大又多的挤压材项目不但举世无双，也是旷古未闻，这是此轮大建设的第一特点；第二特点是主导产品为工业型材；第三特点是它们大都是民营企业，国有企业仅占20%；第四特点是这些项目基本上分布在中、西部地区。

?我国截止2008年底，生产以建筑型材为主（已领取生产许可证）的生产厂家545家，挤压机台数2120台，年总生产量755.3万吨，我国自1979年－2008年挤压材总生产量累计3954万吨，其中建筑型材2848万吨，建筑型材占72%。?我国自1979年－2008年挤压材总产量为3954万吨，进口量为145万吨，出口量为330.2万吨，净进口量－185.5万

吨，表观消费量3765.4万吨，年消费均量156.9万吨。

?我国自1998年－2008年铝门窗、结构件出口量为202.8万吨，进口5.7万吨，净出口量197.2万吨。

?从以上数据可以看出，改革开放30年中国的挤压铝型材总产量3954万吨中，建筑型材的总量2848万吨；工业挤压材的总产量1106万吨，建筑型材占挤压型材的72%，其它工业型材占总挤压材的28%（不含管材）。从2001年起我国成为铝型材持续性的净出口国，而且随着中国加入WTO后中国铝型材的净出口量逐年在增加，中国是铝型材净出口国已成不争的事实。

?我国截止2008年目前挤压机共计2120台，按挤压力大小的分布结构详见下页表1。

从表1挤压机挤压力大小结构看出，挤压力14MN以下的挤压机台数超过90%，这类小挤压机在工业发达国家比例不到7%，工业发达国家占主导地位的挤压力为14MN－30MN的挤压机，中国小挤压机台数占全球小挤压机总数的60%。

?中国的型材挤压机70%左右为引进的，即在2120台挤压机中有1480台挤压机是引进的，其中70%左右是在台湾省引进的，来自日本的占24%，其余的6%来自意大利、美国与西班牙等国。

?中国型材各种表面处理生产线共计1705条生产线，其中阳极氧化着色生产线570条，静电粉末喷涂生产线115条；

氟碳喷涂生产线220条；电泳涂漆生产线171条；化学着色生产线6条；化学抛光生产线8条；机械抛光生产27条；木

纹处理生产线18条。中国除南海里水诺专业涂装公司等8家外，其它均有自己的表面处理生产线，中国目前有8条专业化的铝型材表面处理企业均在广东省。

?挤压材生产所需的主要设备挤压机数量按地区分布：最多是广东省，共计828台，占全国总台数的39.1%；其次是山东省186台，占全国总台数的8.76%；第三是辽宁省182台，占全国总台数的8.57%；第四是江苏省162台，占总数的7.7%；

第五是河南省122台，占总数的5.8%。这五省共计挤压机1480台，占总数的69.9%。广西目前15个企业，挤压机总台数36台，占总台数的1.7%，年生产能力9.7万吨，占全国总生产能力的1.68%。

?截止2009年，我国年产10万吨以上挤压材及特殊型材厂家有：

? 1、忠旺控股有限公司：现有挤压机65台，其中最大的挤压机吨位为125MN，2009年公司决定退出建筑型材市场，致力于研发工业挤压型材，并扩建125MN挤压机3台，其它挤压机15台，其中包括增加225MN挤压机，2010年总生产能力达到80万吨，规划能力120万吨，2009年全球挤压材产量为6850万吨，该家若实现年120万吨挤压材产能时，占全球产量的17.6%，若120万吨挤压材全是轨道、车辆型材时，足

够制造150000辆高速列车车辆，按每辆长30m计算，可连绵4500KM。

? 2、青海国鑫铝业股份公司：现有10台挤压机，最大挤压机为100MN双动正向挤压机，55MN、28MN挤压机各1台，均有德国西马克集团梅尔公司（Meer）引进的，属于世界先进水平，55MN反向挤压机型号是我国当今最大挤压机，年生产能力10万吨。

? 3、山东兖矿轻合金有限公司：中国在建的最大工业型材挤压项目，也是世界一次性建成最大的此类工程项目。有18条挤压生产线，总生产能力13.3万吨，其中工业型材11.84万吨，有55MN、80MN、150MN的共计5台，挤压机合计18台。

其中150MN双动正向挤压机是迄今世界上最大的，由德国西马克集团梅尔公司引进（同时又订购其它吨位的挤压机3台），该项目总投资28.85亿元，有望2010年全面投产。

? 4、广东兴发铝业有限公司：2009年5月在成都双流开始建设年生产能力10万吨新型铝型材项目，投资10亿元；在江西宜春经济开发区建设的铝型材项目已于2009年9月奠基，年生产能力10万吨，两个项目建成后加上佛山挤压厂的生产能力，该集团年总生产能力可达35万吨。

? 5、伊龙集团年产15万吨精密铝型材项目：此项目位于

河南伊川县北区，投资16.69亿元，年生产能力15万吨（型材、管材、棒材），计划2010年全面建成投产。75MN的双动正反挤压机是其最大者，由德国引进。

? 6、东宁年产15万吨工业型材项目：宁夏宁东铝型材项目是宁东能化投资有限责任公司组建的挤压工业铝型材企业，共计19条挤压生产线，其中大规格型材挤压机5台，200MN 双动反向的1台，100MN单动正向的1台，55MN挤压机2台。

? 7、广东豪美铝业有限公司：该公司在重庆綦江市投资18亿元，生产能力为20万吨铝型材项目，生产建筑型材、工业型材，但以前者为主，建成后为西南地区最大的型材厂。? 8、山东南山集团：投资32.2亿元，年产22万吨，生产轨道、车辆用型材，共计由9条挤压生产线组成，共计9台挤压机（18MN 5台，27MN 2台，35MN 1台，90MN 1台）均有德国西马克梅尔公司引进。

? 9、广西来宾银海铝型材项目：年生产能力15万吨，总投资18亿元，2008年6月27日举行开工典礼，计划2011年投产。

? 10、光大铝业公司：总投资9.8亿元，年产断桥隔热绿色节能型材及幕墙型材10万吨，项目建于内蒙古托克托工业园区东区。

? 11、肇庆亚洲铝厂有限公司：年产15万吨挤压材，共计

38台挤压机，其中最大挤压机为59MN一台。

? 12、山东丛林集团：依托原全球首台100MN吨铝挤压机，研制开发出超宽大断面铝合金型材（宽度938mm，直径560mm，长度30M），被列为国家火炬计划，现已供应阿尔斯通公司、中国南车集团、北车集团等多家车辆厂，2008年又投资10.6亿元，实施三期扩建项目，建设110MN、95MNH、36MN三条挤压生产线，建成后总产量接近6万吨，2010年轨道车辆车体铝型材生产能力将达到5万吨以上，形成年产3000辆高速列车和3000辆城市轨道车车体铝型材挤压能力；年产1000辆高速列车车体部件的焊接和机加能力；年加工1000吨高速列车用空间曲面型材的能力。

? 13、广西北海市铁山港铝型材项目生产能力6.5万吨，2008年开工建设由铁山港区政府、自治区农恳集团与广西鑫宁公司合资兴建，2010年投产。

? 6.2 目前我国对挤压材的需求情况

?经过近30年的发展，中国的挤压材工业从无到有，目前荣居世界第一，从净进口国到净出口国，并已进入全球强国行业（世界铝型材挤压强国是：日本、美国、德国，中国第四，意大利第五）。

?在全世界生产的挤压材中，建筑材约占43.5%，而生产的建材中，门窗型材又约占78%，2009年2月中国建筑金属结

构协会门窗幕墙委员会出示的资料显示，在我国的建筑门窗产品市场上，铝门窗占的比例最大为55%，塑料门窗占36%，钢门窗占6%，铝门窗的产量约为1.2万m2。工业型材在全球占总产量的56.5%，我国工业型材仅占28%，而美国1988－1998年工业型材的份额均为50.9%，日本为60.5%。

?分析我国的挤压生产能力、产品结构、设备装机水平，显然，我国的产能为全球最大，但我国的单机产能很低，仅为0.396吨/台，而美国、日本的单机产能是我们的几倍，同时，大吨位挤压机比例偏低，导致我们生产大截面工业型材的能力很低，目前产能仅为50万吨左右，（仅能用目前国内挤压能力大于45MN的32台大型挤压机生产）目前急需的工业特殊型材产量仅占总产量的6%左右，因此远远满足不了我国目前航天航、轨道交通、高速客车车辆铝代钢等行业的需求，按照我国各行业所消费的挤压材比例应为工业型材与建筑型材之比为7:3（见2006年国家九部委颁发的589号文），而且我国的实际挤压材中工业型材仅28%，出现了建筑型材产能过剩，工业型材需大于供的局面。

?为此，国家在2005年国务院“国发［2005］40号产业结构调整指导目录”中将大力生产“轨道交通用高性能金属材料制造”列为国家鼓励类产品。2006年国家九部委颁发的589号文中明确“鼓励、扶持大力生产……轨道交通用大型铝合