PE吹塑薄膜生产工艺精编版
PE吹塑薄膜生产工艺
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择
1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2～6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
吹塑工艺控制要点
吹塑薄膜工艺流程大致如下：
料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷
但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：
1．挤出机温度
吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160℃～170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。
2．吹胀比
吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹胀比应控制在2.5～3.0为宜。
3．牵引比
牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的牵引比一般控制在4～6之间为宜。
4.露点
露点又称霜线，指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。在吹膜过程中，低密度聚乙烯(LDPE)在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是露点(或者称霜线)。
在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。如果露点高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，
使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。
基本性能的技术要求
1．规格及偏差
聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。
2.外观
要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的"水纹"和"云雾"；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质，晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。3．物理机械性能
由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。
4．表面张力的大小
为了使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜表面具有良好的润湿性和附着力，要求聚乙烯薄膜的表面张力应当达到一定的标准，否则就会影响印刷和复合生产的顺利进行。一般来说，聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上，达到40达因以上更佳。
低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法
1．薄膜太粘，开口性差
故障原因：
①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；
②熔融树脂的温度太高，流动性太大；
③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；
④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；
⑤牵引速度过快。
解决办法：
①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；
②适当降低挤出温度和树脂的温度；
③适当降低吹胀比；
④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；
⑤适当降低牵引速度。
2．薄膜透明度差
故障原因：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；
②吹胀比过小；
③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；
④树脂原料中的水分含量过大；
⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。
解决办法：
①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；
②适当提高吹胀比；
③加大风量，提高冷却效果；
④对原料进行烘干处理；
⑤适当降低牵引速度。
3.薄膜出现皱折
故障原因：
①薄膜厚度不均匀；
②冷却效果不够；
③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；
④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；
⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；
⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。
解决办法：
①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；
②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；
③适当降低吹胀比；
④适当减小人字夹板的夹角；
⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；
⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。
4，薄膜有雾状水纹
故障原因：
①挤出温度偏低，树脂塑化不良；
②树脂受潮，水分含量过高。
解决办法：
①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。
②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。
5.薄膜厚度不均匀
故障原因：
①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；
②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；
③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；
④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；
⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。
解决办法：
①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；
②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；
③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；
④调整吹胀比和牵引比；
⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。
6．薄膜的厚度偏厚
故障原因：
①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；
②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；
③牵引速度太慢。
解决办法：
①调整模口间隙；
②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；
③适当提高牵引速度。
7.薄膜的厚度偏薄
故障原因：
①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；
②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；
③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。
解决办法：
①调整模口间隙；
②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；
③适当降低牵引速度。
8．薄膜的热封性差
故障原因：
①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；
②吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。
解决办法：
①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；
②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。
9．薄膜纵向拉伸强度差
故障原因：
①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；
②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；
③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；
④膜的冷却速度太快。
解决办法：
①适当降低熔融树脂的温度；
②适当提高牵引速度；
③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；
④适当降低冷却速度。
10.薄膜横向拉伸强度差
故障原因：
①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；
②冷却风环的冷却速度太慢。
解决办法：
①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；
②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高
温度的高弹态下被拉伸取向。
11.膜泡不稳定
故障原因：
①挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；
②挤出温度过低，出料量少；
③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；
④受到了外来较强气流的干扰和影响。
解决办法：
①调整挤出温度；
②调整挤出温度；
③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；
④阻止和减小外界气流的干扰。
12，薄膜表面粗糙，凹凸不平
故障原因：
①挤出温度太低，树脂塑化不良；
②挤出速度太快。
解决办法：
①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；
②适当降低挤出速度。
13．薄膜有异味
故障原因：
①树脂原料本身有异味；
②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；
③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。
解决办法：
①更换树脂原料；
②调整挤出温度；
③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。
多层共挤吹塑薄膜技术
多层共挤吹塑薄膜设备发展纵览 大连塑料机械研究所 李振军 2008年国内外多层共挤吹塑薄膜设备厂商推出了各自的最新 技术，下面介绍几种新技术、新产品以及发展现状。 重包装吹塑薄膜生产技术 三层共挤PE 重包装膜有着单层PE 膜无法比拟的优良性能。在 材料的应用上有广泛的选择性，可充分体现不同层次的功能，有较 好的强度、韧性、开口性、防潮性、透明性和热封性等性能。广泛 应用于化工原料、粮食、化肥等大宗产品的包装，适用于各种重包 装袋、提袋、垃圾集运袋的制作，也可用作印刷、复合基本材料， 具有很大的市场。 国内已有多家公司推出了塑料重包装薄膜设备，主要包括三层 共挤吹塑包装薄膜机组和五层共挤重包装薄膜机组。其中三层薄膜生产技术已成熟，都采用了锥形和平面叠加机头、水平上牵引旋转器、自动卷取机、电晕处理机、内冷系统和纠偏装置等。国内多数 未采用自动称重喂料系统，在线测厚和自动风环以及PLC 控制系统，有的厂家推出五层共挤重包装薄膜机组。 大连橡胶塑料机械股份有限公司的三层共挤重包装薄膜机组包括由自动称重上料系统、大功率高效率挤出机、平面叠加机头、自动风环、IBC 系统、水平旋转牵引装置、德国纠偏装置、电晕处理装置和自动卷取装置。 汕头金明塑胶设备有限公司的三层共挤重包装薄膜机组由吹膜线和印刷线两大部分组成，实现制膜、印刷、压纹、插边、收卷等工序一次完成，适用于LDPE 、LLDPE 、mLLDPE 、HDPE 等的原料，包括旋转牵引系统、内冷系统，自动风环等。 Reifenhauser 公司的三层共挤重包装薄膜机组喂料采用重力计量喂料系统；挤出机采用两台60mm 和一台70mm 挤出机，长径比为30D ，塑化能力为500kg/h ；机头为机头；冷却为双风口风环；牵引为6辊牵引，其中2个气动牵引辊和4个冷却辊，水平旋转；薄膜折径为900mm ， 厚度为0.08-0.2mm ，产量为400kg/h,安装功率为800kW ，机组的外形尺寸（长×宽×高）为27700×5000×12500mm 。在纠偏装置和卷曲之间，配有预热装置。穿孔装置的针入深度可调，且针可快速更换。 国内有的厂家推出了五层共挤吹塑薄膜设备，如汕头光华的S5M-800五 层共挤重包装薄膜机组采用多层共挤平面叠加模头，IBC 内冷、上旋转牵引、 自动收卷等技术配置了双面印刷、压花和折边装置，实现吹膜、印刷、压纹、 插边、收卷等工序一次完成。 七层以上高阻隔共挤吹塑薄膜生产技术 从国外塑料薄膜吹塑设备厂商的产品介绍中可看出，目前可生产十一层共挤吹塑薄膜设备，都配置全自动称重喂料系统、自动风环、全自动卷取机等，并且配有水平旋转牵引和垂直旋转牵引以及多种形式的卷曲装置供选择，机头采用平面或锥形叠加机头以及低中心机头，并且对生产线进行模块化设计，同 时提高相关自动控制系统的功能，从而使设备具有高度的灵活性以及优化组合能力。目前，国内汕头金明塑胶设备有限公司和大连吉润集团已成功研制出七层共挤吹塑薄膜机组。 汕头金明塑胶设备有限公司的七层共挤吹塑薄膜机组采用美国美奎公司的28组分自动称重喂料系统、多层共挤叠加机头，该模头利用中心进料，螺旋心轴分配，双锥面叠加结构；自动薄膜厚度调整控制系统；自动双工位卷取机采用表面，中心和间隙卷取方式及计算机集中控制系统等。最大线速度为60m/min,最大卷径为Ф800mm 。 德国Battenfeld Gloucester 工程公司的多层共挤吹塑薄膜机组采用了LP 低中心机头，该机头的锥形锁定、自定位机头部件可进行快速安装河拆卸，并且可以在不需要更换整个机头的情况下改变机头直径和口模间隙；气垫式人字板可将经调节的气流均匀地漂浮在整个薄膜表面上，避免了薄膜受到的拖曳。 德国Battenfeld Gloucester 工程公司的 OptiflowTM LP 低中心机头
塑料制品生产工艺
塑料制品生产工艺----普通聚乙烯管 普通聚乙烯管，它具有乳白色、半透明、柔韧、无毒等特点，其耐腐蚀性、电绝缘性、耐寒性能和抗冲击性能较为优越，可用挤出成型法方便地加工成各种规格的管材，所以这种管材广泛用作无特殊要求的自来水管、排污管、农田排灌管、化工管道、电器绝缘套管等。 原料 生产普通聚乙烯管材一般不需要加入其他助剂、而是采用聚乙烯作为单一原料生产的。适合加工普通聚乙烯管材的原料为高压聚乙烯，它的熔融指数要求为 0.20-7g/10min。 工艺流程 普通聚乙烯管材生产工艺流程；挤出机-------机头------冷却水槽--------牵引机------卷取架。 生产工艺 挤出温度一般分五段控制，机身：供料段90 °C--100°C，压缩段 100°C--140°C，计量段140°C--160°C；机头：分流器140°C--160°C，模口140°C--160°C。 生产普通聚乙烯管材，螺杆一般不需要冷却。 生产普通高压聚乙烯挤出管材的冷却速度应缓慢，否则管子无光泽，造成内应力集中，管内壁呈竹节状。 生产普通高压聚乙烯挤出管材的压缩空气压力约为0.02--0.04MPa，压力过大会使管子强度明显降低。 主要设备及其特点 (1)挤出机目前国内普遍使用等距不等深渐变型单螺杆挤出机，螺杆直径视产品规格而定，一般为φ45mm--φ65mm，长径比L/D为20:1，压缩比为2--3，螺杆转速为12--60r/min。 (2)机头主要参数分流器扩张角较大(大于60°)。口模、芯模平直部分长度 L=(20--50)t，(t为管材壁厚)。因这个长度范围比较大，口模平直长度可以用L=(-0.69+41.6032)1/x(mm)来计算(x为机头压缩比)。 聚乙烯口模内径应比定型套内径小5%--15%(管外径≥40mm时取10%以下，管外径＜40mm时取10%以上)。聚乙烯管拉伸比可为1.1--1.5(即芯模与口模间的环形截面积应比管材横截面积放大10%--50%)。 (3)冷却定型套内径应比管材外径大2%--4%，因聚乙烯收缩率较大，为1%，定型套长度为其内径的2--5倍，小口径管可大于5倍。 (4)辅机牵引部分聚乙烯牵引设备一般有滚轮式和履带式，其作用是均匀地将管
多层共挤吹膜生产设备技术特点(精)
多层共挤吹膜生产设备技术特点 摘要：多层共挤吹塑薄膜已广泛应用，其关键是生产设备与生产技术，本文对设备作详细介绍。 关键词：包装；吹膜；机械 1 前言 在目前全球塑料包装膜市场上，带有尼龙的多层共挤膜比例越来越高，现在欧美、日本等地的尼龙消耗量每年增长10％以上，在中国的消耗量每年增长30％，而尼龙在多层共挤高阻隔性包装膜成分中只占10％~15％，可见这种包装膜在日常生活中使用量越来越大，而且还会更加普及，它可以使各种食品的保质期延长两倍以上，生产高档塑料包装膜定行业在目前和未来十年里，都是极具发展潜力的。 吹膜机组主要有几部分组成，如挤出机、机头、风环内冷、牵引及其收卷等，一套质量好的吹膜机组要求从挤出直到收卷的整个过程都不能的缺陷，如果其中任何一个环节的设计原理和制造质量出现问题，生产出来的制品质量就会降低很多，即影响使用又影响销路，这个问题应当引起重视。 从中国吹膜机制造的现状可以看出，技术含量低是一项最大的问题，吹膜机的技术水平直接影响到制品的质量，这就是为什么众多有实力的厂家不得购买国外的先进设备，但是高昂的设备价格提高了生产的成本，在市场上竞争能力受到了影响。按照技术难度和重要程度来分，欧美一些发达国家将机头和收卷的技术就放在首要位置，另外在吹膜工艺上也力求改进，使制品的质量不断提高，然而，中国与其他国家在国情上有很大的不同点，改进的项目太多了，会使生产成本增加很多，但是制品的质量提高不大，我们应当针对中国的国情进行必要的改进，同时又要保证逐渐降低成本，扩大销路。 2 多层共挤吹膜技术的特点 多层共挤膜机组中有很多技术在中国已经得到很好的运用与发展，例如挤出机技术，按照目前中国所使用的情况已经完全达到要求了，人们对它的投入较大，取得的成果喜人，在行业里，人们称之为主机，而其余部分则称为辅机，恰恰是这些辅机技术的改进，极大地提高了制品的质量。 (1)多层共挤机头目前中国的业内人士都知道多层共挤机头有很多种类，国内各类文献介绍也很多，但是由于地域的局限性，所写的内容不够详细和准确，本文在此介绍一种多流道平面叠加式机头。 照片中显示的是五层共挤双流平面叠加式机头，它是由碟形片叠加而成的，每层碟形片有两个进料口，可以挤出两层薄膜，使每一层受热均匀，有效改善塑化性能，所以，这种五层共挤的叠加机头吹制出来的膜可以获得十层的
聚乙烯塑料生产工艺
前言 塑料工业是一门新兴的工业。从十九世纪中叶以后，以樟脑和硝酸纤维素混合制得的可塑性物质为塑料工业的诞生开辟了道路。二十世纪以来，人们用化学合成的方法，制成了一系列具有天然树脂性能的合成树脂。从此，塑料工业便开始迅速发展起来，塑料成为国民经济各个领域中不可缺少的材料。当前，塑料工业已是世界上发展最迅速的工业领域之一。1950 年全世界塑料产量为150万吨，1960年发展到690万吨，1970年达到3000万吨，1979年达到6344万吨。据国外预测，到1985年，全世界塑料的总产量可达1亿吨，到2000年世界塑料产量将超过3.5亿吨。在可以预见的未来，全世界可生产的塑料不仅在体积上将超过钢铁，而且在重量上也将于钢铁相当。未来的世界将是一个“塑料的世界”。聚乙烯具有优良的耐低温性，耐化学药品的侵蚀性，突出的电源绝缘性，同时并能耐高压、耐辐射性。由于聚乙烯仅由碳、氢二种元素所组成，没有极性元素的存在，所以它还有着良好的抗水性。聚乙烯按其生产方法的不同，有高压法聚乙烯、中压法聚乙烯和低压法聚乙烯三种之分。三种方法各有优缺点，在工业上是并存的。聚乙烯的性能随制造方法的不同，于分子结构有关；可分为低密度与高密度。通常，由高压法制得的聚乙烯叫做“低密度密度”，而由中压法或低压法制得的聚乙烯叫做“高密度聚乙烯”。除此之外，还有低分子量聚乙烯，超高分子量聚乙烯，交联聚乙烯，氯化聚乙烯，氯磺化聚乙烯，乙烯-丙烯酸乙酯共聚物等多种聚乙烯及其共聚物。随着各种改性技术和复合技术的发展，聚乙烯正在向一些新的应用领域渗透。 第一章 聚乙烯性能 1.1聚乙烯物理性质 聚乙烯在薄膜状态下可以被认为是透明的，但是在块状存在的时候由于其内部存在大量的晶体，会发生强烈的光散射而不透明。聚乙烯结晶的程度受到其枝链的个数 的影响，枝链越多，越难以结晶。聚乙烯的晶体融化温度也受到枝链个数的影响，分布于从90摄氏度到130摄氏度的范围，枝链越多融化温度越低。聚乙烯单晶通常可以通过把高密度聚乙烯在130摄氏度以上的环境中溶于二甲苯中制备。聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，比水轻，无毒，具有优越的介电性能。易燃烧且离火后继续燃烧。透水率低，对有机蒸汽透过率则较大。聚乙烯的透明度随结晶度增加而下降在一定结晶度下，透明度随分子量增大而提高。高密度聚乙烯熔点范围为132-135oC，低密度聚乙烯熔点较低（112oC）且范围宽。常温下不溶于任何已知溶剂中，70oC以上可少量溶解于甲苯、乙酸戊酯、三氯乙烯等溶剂中。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，但由于其为线性分子可缓慢溶于某些有机溶剂，且不发生溶胀，电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。聚乙烯的性质因品种而异，主要取决于分子结构和密度。1.2聚乙烯化学性质聚乙烯有优异的化学稳定性，室温下耐盐酸、氢氟酸、磷酸、甲酸、胺类、氢氧化钠、氢氧化钾等各种化学物质，硝酸和硫酸对聚乙烯有较强的破坏作用。聚乙烯容易光氧化、热氧化、臭氧分解，在紫外线作用下容易发生降解，碳黑对聚乙烯有优异的 7 第三章 聚乙烯加工与应用 3.1加工与应用 可用吹塑、挤出、注射成型等方法加工，广泛应用于制造薄膜、中空制品、纤维和日用 杂品等。在实际生产中，为了提高聚乙烯对紫外线和氧化作用的稳定性，改善加工及使用性
吹塑薄膜时出现大量的晶点解决办法
吹塑薄膜时出现大量的晶点解决办法 1.检查原料，原料的过筛是否有问题。 2.加工温度是否高了，冷却速度合适不。 晶点的问题一般情况下有两个原因： 一是螺杆上面或者螺筒的内壁上面由于长期的积累,有一些炭化的东西,而这些炭化的东西可以作为凝胶点,不断的吸附更多的杂质到它上面,同时也不断的沾到薄膜上面造成所谓的晶点. 二是由于我们的加工温度比较高,有一些氧化的自由基吸附在口模壁,自由基作为活性中心引发其他聚合物分子链反应,在此处形成高浓度的不稳定聚合物,在高温下变成杂色点. 针对这些原因,你可以把螺筒包括口模彻底清除一遍,短时间内不会再出现这个问题. 如果清理比较方便的话,定期清除就可以保证设备的正常运行.如果是设备停机浪费比较大的话,可以在原料里面,仅仅在表层里面添加一些PPA助剂就可以解决,可以保证长时间的设备运转而不需要清理. 美国3M公司聚合物加工助剂－泰乐玛PPA PPA是以含氟高分子聚合物为基础结构的添加剂，改善LLDPE、MLLDPE、HDPE、PP、EVA、ABS、PA等树脂加工性能。 应用领域：*膜材 -PPA的功效 （1）改善茂金属树脂加工性能，充分利用其优良物理性能。 （2）生产高强度高品质的薄膜－采用PPA，可大量使用高拉力、熔指为1的LLDPE，比例可达90%。 （3）消除粘附于设备钢铁表面的碳化物，延长设备维护保养周期。 （4）减少熔体破裂及鲨鱼皮现象。 （5）提高产品表面光亮度和平滑度，从而提高其印刷质量。 （6）自动加快生产速度，提升产能。 （7）大幅度减少薄膜加工过程中产生的晶点，从而减少精细印刷时由晶点造成的“白点”。
（8）消除由模头或设备传动部件对薄膜表面所造成的纵向拖痕。 （9）提高薄膜厚度的均匀性及稳定性。 （10）降低模头温度，保证吹膜泡体的稳定性。 （11）提高颜料着色性,缩短颜色切换时间,延长连续生产时间。 -PPA的添加 为保证好的分散，PPA以母料形式加入，通过调整母料加入量，来调整配方中PPA的最终含量。 第一步：以5%的PPA母料与原料混合，加工60分钟，建立钢铁表面的加工助剂涂层。 第二步：以2%的添加量正常生产，以后根据产品情况可逐步减少添加量；长期连续使用，添加量为1%左右。 注：根据经验，在初始阶段，可能因为PPA开始在吹塑设备的钢铁表面建立润滑层而将以往粘附于钢铁表面的大量“晶点”或杂质“洗脱”，并随膜材的继续吹塑或压延而带出。所以对一些比较陈旧的吹膜机或压延设备，在开始使用时，可能会发现大量晶点出现于膜材表面。这是完全正常的。所以建议在使用PPA 之前尽量先把机器清洗一下。 （PPA做食品包装时不宜使用）
多层共挤膜
多层薄膜提高了对氧气和香味的阻隔性、复合剥离强度、耐环境性和保鲜贮藏期，还因实现了各种材料的功能、低廉的成本、适宜的二次加工性取代了许多以干式复合为主体的包装市场，且无胶粘剂的残留污染。七层共挤膜最适合隔氧、防潮和强度要求极高的粮食、食品、化工原料、医药产品的包装，它在国外已成为新型包装的趋势 各种结构的各层厚度可根据客户的要求在一定范围内进行调整，各层原料也可根据客户包装要求进行调整，（如冷冻包装膜、盖膜、深拉伸膜、阻香保质用膜、干复用高阻隔基材等），以便为客户提供在保证使用要求的同时尽可能地降低成本。 （1）阻隔空气性能强、防氧化、防水、防潮。 （2）机械性能强，抗爆破性能高、抗穿刺抗撕裂性能强。 （3）耐高温（121℃）、耐低温（-50℃）、耐油、保香性能好。 （4）无毒无味，符合食品、药品包装卫生标准。 （5）热封性能好、柔软性、高透明度好。产品适用行业： ①工业产品：焊接材料、电子产品、电路板等、精密机械配件等的防氧化、防腐蚀。 ②真空食品包装：大米、肉类制品、鱼干、水产品制品、腊味、烤鸭、烧鸡、烤猪、速冻食品、火腿、腌肉制品、香肠、熟肉制品、酱菜、豆沙、调料等的保香、保质、保味、保色。
目前典型的复合膜结构为：主要受力层/阻隔层/热封层/可剥离层。主要受力层为PP、PE等，阻隔层为EVOH、PA、等，热封层为HDPE、LDPE、LLDPE、CPP等相邻层之间如树脂相容性差需加粘接层。根据不同用途，用不同的材质制成不同结构的复合膜. 多层共挤出复合膜多采用ABCBA五层对称结构和七层等以PA或EVOH为阻隔层，PE为热封层。从其功能组合上看，主要有阻隔、热封以及黏结3个功能。通过不同聚合物的组合满足包装物质防氧、防湿的要求，通常由4种聚合物组成，但市场上也已出现了七层、九层、十一层甚至更多层的共挤出复合膜。其中以PA和EVOH类为中间阻隔层的共挤复合膜发展最快，产量最大. 常用的对称结构有PE／Tie／PA／Tie／PE 多层共挤薄膜技术是由三台以上挤出机对几种不同的树脂进行挤出，进入机头进行复合共挤，获得具有一定功能的薄膜制品，包括高阻隔性包装膜、收缩膜、真空保鲜膜、土工膜等。可广泛用于食品、药品、日化产品包装、农业棚膜等领域，土工膜可用于水利工程、环境工程等领域。 多层共挤薄膜的主要特点是经济性、功能性、强度高。例如pvdc 对氧气及水蒸气具有很高的阻隔性，但是其价格高，薄膜的机械强度差，因此采用pvcd与ldpe、hdpe、lldpe等材料共挤吹塑的薄膜，既满足了阻隔性，又符合包装必需的机械强度，性价比合理，具有较高的市场竞争力，是鲜肉及火腿保鲜包装的最佳选择。
聚氯乙烯生产工艺
PVC塑料的工艺 聚氯乙烯（PVC)塑料是以聚氯乙烯树脂为基础的多组份混合材料。在生活中拥有广泛的应用。聚氯乙烯（PVC）是一种无毒、无臭的白色粉末。聚氯乙烯由氯乙烯单体通过自由基聚合而成，聚合度n一般在500~20000范围内，其分子结构式如下： 由于它具有优良的耐化学腐蚀性、电绝缘性、阴燃性、物理及机械性能、抗化学药品性能、质轻、强度高且易加工、成本低，可通过模压、层合、注塑、挤塑、压延、吹塑中空等方式进行加工，是一种能耗少、生产成本低的产品。因而聚氯乙烯（PVC）制品广泛用二工业、农业、建筑、电子电气、交通运输、电力、电讯和包装及人们生活中的各个领域。 一主要原料：单体氯乙烯，分散剂聚乙烯醇(PVC)，去离子水和引发剂等 其他辅助试剂：脱盐水，PH调节剂碳酸氢铵和氨水，聚合物分子量调节剂(-巯基乙醇)，引发剂过氧化二碳酸二乙基己酯(EHP)和过氧化二碳酸二异丙酯(IPP)，可塑剂，防粘釜剂，终止剂二乙基羟胺(DEHA)，缓释阻垢剂(H-9)，碱液(40%)等 １单体：氯乙烯主要用乙炔法和乙炔氧氯化法制备，用于悬浮聚合的氯乙烯单体纯度在%以上。生产原料对聚氯乙烯质量很重要。氯乙烯杂质含量应尽可能低一些，其中脱盐水PH值要近乎中性，为，导率应小于2um/cm 2分散剂：主分散剂主要是纤维素醚和部分水解的聚乙烯醇。纤维素应为水溶性衍生物，如甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素等，聚乙烯醇应由聚醋酸乙烯酯经碱性水解得到，影响其分散效果的因素为其聚合度和水解度，而且-OH基团为嵌段分布时效果最好；副分散剂主要是小分子表面活性剂和地水解度聚乙烯醇。常用非离子型的脱水山梨醇单月硅酸酯。用88%聚乙烯醇和%的聚乙烯醇。 ） 3引发剂：引发剂的有效溶度对VC悬浮聚合速率有着直接的影响，因此溶剂型引剂的有效溶度为引发剂最重要的质量指标。引发剂在较低温度下就会逐步分解，因此除了必须按要求在低温条件下进行储运外，对于储运时间过长或可能经历非低温放置的引发剂必须进行有效溶度的分析，再确定聚合的实际用量。单独使用高活性引发剂虽可提高聚合平均速率、缩短聚合时间，但会出现聚合前中期聚合速率过大、后期聚
聚乙烯薄膜吹塑工艺
聚乙烯薄膜吹塑工艺 一、吹塑概述 吹塑薄膜是塑料薄膜生产中采用最广泛的一种方法。其原理是将熔融塑料流经机头呈现圆筒形薄管挤出，并从机头中心吹入压缩空气，将薄管吹胀，经冷却后的膜管被导向牵引辊叠成双折薄膜，其宽度通常称为折径。 薄膜在牵引辊连续进行纵向牵伸，以恒定的线速度进入卷取装置卷成制品。这里，牵引辊同时也是压辊，因为牵引辊完全压紧吹胀了圆筒形薄膜，使空气不能从挤出机头与牵引辊之间的圆筒形薄膜内漏出来，这样膜管内空气量就恒定，从而保证薄膜一定的宽度。 二、原料及设备 1.原料高密度聚乙烯（HDPE），线性低密度聚乙烯（LLDPE） 2.其配方为： HDPE:LLDPE = 3 :1 SJ-45-600ASY-600吹膜印刷连线机组 主要参数 适用原料：LDPE、HDPE 螺杆直径：Ф45 螺杆长径比：L/D 28：1 吹膜主机功率：11kw 最大挤出量：35kg/h 模头直径：40-80mm 吹膜宽度：600mm 吹膜厚度：0.008-0.10mm 印刷长度：250-1000mm 套印精度：横向0.2mm，纵向0.2mm 整机重量（配2色）：4300kg 占地尺寸（长×宽×高）：7500×2000×3200mm DFR-500型电脑全自动热封热切制袋机主要技术参数 最大封切宽度：500mm 封切长度：100-1000mm 封切厚度：0.005-0.50mm 长度误差：±1mm
制袋速度：40-120pcs/min 主电机功率：0.75kw 加热功率：2kw 总功率：3kw 机器重量：800kg 外形尺寸：2600×1100×1500mm 三、操作步骤 1 ．测定原料的有关数据 HDPE 、L L D P E的熔体流动速率测定 2 ．挤出吹塑薄膜 吹膜操作如下： 按照挤出吹膜机组的操作规程，检查机组备部分的运转，加热和冷却是否正常。 根据聚乙烯的熔体指数，初步确定挤出温度范围，进行机台预热，预热温度为 l25-145 ℃。当各段预热达到要求温度时，应对机头部分衔接螺栓等再次 检查并乘热拧紧。保温 15 -20min ，以便加料。 开机，在开机前用手拉动传动皮带，证实螺杆可以正常转动后方可开动定动电机，并在料斗加入适量物料，使其顺利挤出。将通过机头的熔体集中在一起，使其通过风环，同时通入少量压缩空气，以防相互粘在一起。然后将管泡喂入夹辊。通过夹辊的管泡被压成折膜，再通过导辊送入卷取。半管泡喂辊后，再将压缩空气通 入管泡进行吹胀，直至达到要求的幅宽为止。由于管泡中的空气被夹辊所封闭，几乎不渗漏出空气，因此在管泡中保持着恒定的压力。 调整，薄膜的厚薄公差可通过模唇间隙、冷却风环风量以及牵引速度的调整 而得到纠正，薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀大小来调节。 当调整完毕，薄膜幅宽、厚度等达到要求后取样。改变机身温度、机头 温度、螺杆转速、牵引速度、风环风量等工艺条件再分别取样。
吹膜技术
你如果做的是普通聚乙烯包装袋，宽度在300mm-1000mm之间，需要两台吹膜机，每台6－8万元，五台简易制袋机，每台300元。车间最好先租用，减少初期投资。流动资金大约20万元（现款交易），加上别的费用，投资35万基本可以运作。 到底什么薄膜袋加工厂？PE或是OPP？ 还有就是生产厂的规格多大？一般的制袋厂：彩印机、分切机、制袋机是三大元件 要看厂的规模，如果需要投资大、下家客户源广的话，可以多进几台制袋机、彩印机 具体可以到中国包装网上去查查：https://www.360docs.net/doc/8b914497.html,/ 做塑料袋的设备一般有买吹膜机,制袋机和彩印机,吹膜机3万左右就行了,制袋机和彩印机的档次分很多种, 价格差距太大,不好说,看你的具体要求了.另外你要买塑料颗粒,就是原材料,这会占用很多的资金,正常说 办塑料厂的资金不能低于10万.至于手续就是工商,税务,卫生等一般手续.生产过程没有什么严重污染,吹膜 过程会有塑料味产生,不过在你厂子外面是闻不到的. 最简单的一种方法先要一台印刷机，然后要一台底封制袋机，做环保可降解袋要热切机 谁有在胶袋厂对吹膜机的工作经验，请指点操作方法，急急急 PO机的话，先加温到190度左右《注意加温的时候要先加磨头和沙网，一般要90分钟，再加炮筒要30分钟》然后就可以引料出了，就这么简单。 PE机基本也一样，加温150度就好了 阿里论坛：吹膜技术 这里有很多是朋友经验，有着很高的实用价值，有些是我实践总结，我把这些归类，希望对需要的朋友有用。 用料：线型高压聚乙烯LLDPE与低压聚乙烯HDPE混合新料或再生料吹膜 机器：80宽（最大可吹80CM）上吹（出料口向上） 规格：可吹30CM----70CM 要求厚度：0。5丝---5丝 温度控制：再生料170 220 220 220 200 全新料170 200 200 200 200 温度要严格控制，高了导致焦料，影响颜色；低了塑化效果不好，影响拉力。 要达到吹出的膜横纵向拉力都好，必需达到吹涨比BUR和牵引比DDR达到一定比例。
氯化聚氯乙烯(CPVC)塑料及其制备方法和应用
前言 氯化聚氯乙烯（CPVC）塑料具有耐热、耐候、耐化学介质腐蚀、阻燃、阻烟及无色无味无嗅等优越的理化性能，是近几年来应用领域发展速度较快的新颖塑料材料。由于美国、欧洲及日本等先进国家和地区对CPVC材料的研制和开发已经日趋成熟，所以CPVC塑料制品已具有一定的市场潜力，尤其是在中国这一庞大的塑料市场中，CPVC塑料尚属新产品、新材料，其利润空间和市场发展空间均有很大的吸引力。本文通过对CPVC树脂及CPVC塑料制品的简要分析，帮助人们提高对这种新材料的认识。 1．CPVC树脂 CPVC树脂是PVC树脂氯化改性的产物，其性能取决于PVC树脂本身及对PVC树脂进行氯化的氯化工艺。 1．1．PVC树脂 PVC是氯乙烯聚合的产物，而目前氯乙烯的生成方法主要有电石法和石油（天然气）乙炔法等。我国工业化生产PVC树脂的方法主要有石油（天然气）乙炔法、电石法及采购VCM单体进行聚合三种。由于VCM的生产方法不同，相同聚合度的PVC树脂其分子构型及性能也略有不同，不容忽视的关键事实是：PVC树脂的结构与性能直接影响了对其氯化的工艺及氯化后的CPVC树脂的分子构型及性能。相同氯含量的CPVC树脂由于PVC树脂的结构不同或氯化工艺不同，其性能上的差别是非常明显的。具体表现在理化性能上的差别及加工性能上的差别。 图1至图4为PVC树脂颗粒的外部和内部形貌的电子照片。它们的K 值和聚合度相似，但分别为中国宜宾天源（本体聚合法）、中国齐鲁石化、日本信越、及中国北二化的产品。
图为PVC树脂颗粒的电子照片，其为中国北二化的产品 1．2．CPVC树脂 由于PVC树脂是工业化生产CPVC树脂的主要原料，所以对PVC树脂的选用显得尤为重要。其结构必须是疏松状，且孔隙应适度。目前CPVC树脂的生产主要采用水相悬浮法，在这一过程中，因为氯气在PVC 树脂中扩散速率对PVC的氯化速率有很大影响，这又要求PVC树脂的皮膜尽可能簿，且表面积要大，结构规整度要好。因此，CPVC树脂的生产最好由具有一定规模且科研能力较强的PVC树脂生产厂来承担。国外生产CPVC的著名厂商例如美国的B.F.Goodrich公司、德国的BASF公司、法国的ATOFINA公司、日本的Kaneka公司等均是生产PVC树脂的国际性大公司。这些公司首先研制生产CPVC树脂的专用PVC树脂，它在采用悬浮法聚合的过程中添加了特殊助剂，然后将这一专用PVC树脂再经过水相悬浮法生产CPVC树脂。 由于不同的氯化条件，相同氯含量的CPVC树脂的分子构型并不一样，其性能也不一样。所以氯化工艺是生产CPVC树脂的关键技术。 中国山东旭业公司在参阅了国际上CPVC生产的文献资料的基础上，利用自己的科研力量所生产的氯含量在64～68%的CPVC树脂，其加工性能优越，已在中国市场上显示了较强的竞争力。该公司采用水相悬浮法进行氯化反应生产氯化聚氯乙烯，其主要特点是分段氯化，利用可控制的分段反应温度和压力使其获得氯化均匀的CPVC树脂。为了尽量减少在氯化过程中所产生的断链和支化反应现象，宜在氯化反应前进行脱氧处理。应
聚乙烯吹膜生产工艺
聚乙烯吹膜生产工艺 一、概述 塑料薄膜是常见的一种塑料制品，它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产，吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管，然后趁热用压缩空气将它吹胀，经冷却定型后即得薄膜制品。 用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点： 1、设备简单、投资少、收效快； 2、设备结构紧凑，占地面积小，厂房造价低； 3、薄膜经拉伸、吹胀，力学强度较高； 4、产品无边料、废料少、成本低； 5、辐度宽、焊缝少、易于制袋； 与其它成型工艺比其缺点如下： 1、薄膜厚度均匀度差； 2、生产线速度低，产量较低(对压延而言)； 3、厚度一般在0.01∽0.25mm，折径100-5000mm； 吹塑薄膜其主要用原料：LDPE、HDPE、LLDPE、EVA、PVC、PP、PS、PA等。 二、聚乙烯吹塑薄膜成型工艺 吹塑薄膜工艺流程，物料塑化挤出，形成管坏吹胀成型；冷却、牵引、卷取。在吹塑薄膜成型过程中，根据挤出和牵引方向的不同，可分为平吹、上吹、下吹三种，这是主要成型工艺也有特殊的吹塑法，如上挤上吹法。 1、平挤上吹法 该法是使用直角机头，即机头出料方向与挤出机垂直，挤出管坏向上，牵引至一定距离后，由人字板夹拢，所挤管状由底部引入的压缩空气将它吹胀成泡管，并以压缩空气气量多少来控制它的横向尺寸，以牵引速度控制纵向尺寸，泡管经冷却定型就可以得到吹塑薄膜。如图所示。适用于上吹法的主要塑料品种有PVC、PE、PS、HDPE。 2、平挤下吹法
该法使用直角机头，泡管从机头下方引出的流程称平挤下吹法，该法特别适宜于粘度小的原料及要求透明度高的塑料薄膜。如PP、PA、PVDC(偏二氯乙烯)。如下图所示。 3、平挤平吹法 该法使用与挤出机螺杆同心的平直机头，泡管与机头中心线在同一水平面上的流程称平挤平吹法，该法只适用于吹制小口径薄膜的产品，如LDPE、PVC、PS 膜，平吹法也适用于吹制热收缩薄膜的生产。 以上三种工艺流程各有优缺点，现比较于表工艺流程优点缺点平挤上吹泡管挂在冷却管上，牵引稳定占地面积小，操作方便易生产折径大，厚度较厚的薄膜要求厂房高、造价高不适宜加工流动性大的塑料不利于薄膜冷却，生产效率低平挤下吹有利于薄膜冷却、生产效率较高能加工流动性较大的塑料挤出机离地面较高，操作不方便不宜生产较薄的薄膜平挤平吹机头为中心式、结构简单、薄膜厚度较均匀操作方便、引膜容易吹胀比可以较大不适宜加工相对密度大、折径大的薄膜占地面积大泡管冷却较慢，不适宜加工流动性较大的塑料 三、吹塑薄膜成型设备及结构特点 吹塑设备一般采用单螺杆挤出机，从工艺可知，吹塑薄膜成型的主要设备有挤出机、机头、冷却风环、牵引和卷取。 1、挤出机： 一般使用单螺杆挤出机、螺杆直径Ф45-120mm，Ф的大小由薄膜厚度和折径大小决定。产量受冷却和牵引两速度影响，薄膜窄的用小型挤出机，薄膜厚而宽的用大型挤出机。 挤出机的基本结构包括：传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等部分。挤出机的好坏，关键在于螺杆结构和螺杆的长径比。 螺杆结构有渐变螺杆，突变螺杆、带混炼图的螺杆。对于PE这三种螺杆均适用，带有混炼图的螺杆效果为佳。螺杆的长径比，过去由于受机械加工的限制，螺杆的长径比较短，它对于塑料的塑化受到影响，一是产量不高，二是质量不好，现在长径比发展到30：1以上，长径比长，对于产品生产，产量高，质量好，长径比宜在25以上为佳。螺杆热处理的好使用寿命长，最好是38CrMnAI，经氮
注塑成型工艺流程及工艺参数
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成
吹塑法和流延法比较
吹塑法“与”流延法“ 工艺比较 薄膜生产领域中，“吹塑法“与”流延法“是较为常用的两种工艺，下面就这两种薄膜生产中最常用的生产工艺做一个简单的介绍与比较。 1、多层共挤吹塑法：这种生产工艺方法主要分为上吹风冷和下吹水冷两种形式。 上吹风冷，主要是由多台挤出机，多层叠加模头，多风口风环，IBC内冷系统，人字夹板，旋转牵引系统，下牵引系统以及收卷系统这几个主要部分组成。目前，进口机组以原德国巴登菲尔德，德国W&H，加拿大宾顿为主，国产机组中以广东金明为代表。总体上来分析，目前核心的机械能力依然由国外公司控制，如广东金明的机组大部分核心部件仍然需要国外的生产商供应。 下吹水冷，基本组件与上吹式相同，所不同的是在冷却方式，下吹以循环泠却水作为冷却的主要形式，各部件的设计位置与上吹有所不同，这种生产工艺在我国的PE和PP膜生产中比较常见。在多层共挤高阻隔性薄膜的生产中，仍旧以上吹风冷式机组为主。不管用哪二种形式的机组，在外观形态上，都是以筒状膜为主要表现特征，在真空袋制袋方面，由于减少了二个热封边，在对包装内容物的保护上比流延膜有着非常大的优势。在拉伸强度方面比流延膜好。 2、多层共挤流延法：这种生产工艺主要是由多台挤出机，多流道分配器(俗称“集料器”)，T型模头，流延系统，水平牵引系统，振荡器，收卷系统组成。 这种生产工艺主要的特点在于，生产出来的薄膜制品表面光泽度好，平整度高，厚度公差小，力学延伸性能好，柔韧性好，透明度比吹塑法高。目前进口机组以原德国巴登菲尔德，德国W&H，意大利科林斯，奥地利兰精公司，原日本三菱重工为代表，国产机组以佛山仕诚为代表。同样，国产流延机组的生产方式与吹塑一样，主要的核心部件来自于国外供应商。目前此种生产工艺主要应用在国内的CPP行业，在七层共挤高阻隔性生产中也有少量的应用。 进口生产线中主要以广东中山祥富的七层和十一层机组与常州海企塑业的九层机组为代表。
动画图解注塑成型流程完整版
动画图解注塑成型流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
动画图解注塑成型流程 1.何谓注塑成型 所谓注塑成型（InjectionMolding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 注射成型过程大致可分为以下6个阶段 合模 注射 保压
冷却 开模 制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。 2.注塑成型机 注塑成型机可分为合模装置与注射装置。 合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。 注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。 3.模具 所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。 已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。
聚氯乙烯的生产工艺
第一章概述 第一节聚氯乙烯简述 氯乙烯的聚合物。英文缩写PVC。聚氯乙烯是仅次于聚乙烯的第二大塑料品种。玻璃化温度80～85℃，密度1.35～1.45克/厘米3，使用温度-15～60℃。PVC具有优良的耐酸碱、耐磨、耐燃及绝缘性能，与大多数增塑剂的混合性好，因此可大幅度改变材料的力学性能。加工性能优良，价格便宜，但对光、热稳定性差，100℃以上或光照下性能迅速下降。 聚氯乙烯用自由基加成聚合制备，方法有悬浮、本体、乳液和溶液等，其中以悬浮法为主，以过氧化物等引发，加分散剂后可得到疏松树脂颗粒，加工性能好。聚合温度高，链转移速率高，产物分子量小，一般应稳定在±0.5℃以内。溶液聚合产物直接用作涂料胶粘剂，乳液聚合产物也可直接应用，或喷雾干燥为固体。 聚氯乙烯(PVC)是五大通用塑料之一，其产量仅次于聚乙烯居第二位。PVC以其具有的阻燃、绝缘、耐磨损等优良的综合性能赢得了广阔市场，广泛应用于轻工、建材、农业、日常生活、包装、电力、公用事业等部门，尤其在建筑塑料、农用塑料、塑料包装材料、日用塑料等领域占有重要地位。 聚氯乙烯(PVC)用途广泛，并是最早用于工业化生产的塑料管道材料，至今仍是管道生产的主导材料。PVC的强度高、造价低、可回收利用、性能受环境影响小、安全卫生，可用于压力和重力管道，也可用于塑料包装、制品等领域，其低廉的价格和突出的均衡性能，已经在工业和消费用途方面成为十分理想的材料。 聚氯乙烯是由液态的氯乙烯单体经悬浮，乳液，本体或溶液法工艺聚合而成，其中悬浮工艺在世界PVC生产装置中大约占百分之九十的比例。在世界PVC总产量中均聚物也占大约百分之九十的比例。PVC是应用最广泛的热塑性树脂，可以制造强度和硬度制品。硬质品目前占PVC总消费量的百分之六十五左右，今后PVC消费量进一步增长的机会主要是在硬质制品应用领域。目前PVC在建筑领域中的消费量占总消费量的一半以上。 第二节国内生产及应用状况
实验01 挤出吹塑薄膜成型工艺实验
实验一挤出吹塑薄膜成型工艺实验 一、实验目的 l、加深对挤出理论的理解，明确挤出吹塑薄膜成型的原理及工艺参数对产品质量的影响。 2、了解挤出机及辅机的基本结构，掌握挤出吹塑薄膜生产线的操作方法。 3、通过平挤上吹法制取聚乙烯薄膜，为性能测试提供样品。 二、实验原理 挤出成型是热塑性塑料十分重要的成型方法，其产量也居各成型方法的首位。 通过更换机头口模，挤出成型可生产多种制品，其中挤出吹塑薄膜是挤出生产的主要产品之一。 塑料薄膜是指厚度在0.005~0.25mm，长而成卷的软质片状聚合物材料。工业上生产塑料薄膜的方法大体有四种：压延法、拉伸法、流延法和挤出吹塑法。相对于其它方法，挤出吹塑薄膜具有以下优点： ①设备装置简单，投资少，见效快。 ②操作工艺易于控制，同一模具可以生产多种规格的薄膜。 ③薄膜经吹胀和牵引后，双轴定向，在一定程度上消除了机械性能的方向性。 ④可生产超宽薄膜，且不需切边，废料少成本低。 ⑤制品为圆筒状，特别适合于制作包装产品。 挤出吹塑薄膜生产的主要缺点是厚度均匀性差，产量低。尽管如此，由于挤出吹塑薄膜具有上述一系列优点，所以其应用范围较广，在整个薄膜生产中占有很重要的地位。 挤出吹塑薄膜生产的工作原理如下：当塑料加入挤出机料斗后，随着螺杆的旋转被螺槽强制推向机头，此时塑料一方面被外部热源加热，另一方面由于塑料本身在压缩、剪切和搅动过程中，与料筒、螺杆之间的外摩擦以及大分子之间的内摩擦，也产生很大的热量。与此同时，由于螺杆螺槽深度逐渐减小，加之滤网、多孔板和机头的阻力，使塑料压实，从而改善了它的热传导性。这样在内、外热及压力的联合作用，使塑料温度逐渐上升直至熔融，粘度也逐步达到成型所要求的范围。当熔融塑料进入机头后，经环隙形口模成型为薄膜管坯，此时人工将管坯端部封闭并引至牵引辊，从芯模孔道吹入压缩空气，使管坯横向膨胀，同时牵引辊连续纵向牵伸，使膜管达到所要求的厚度及折径。膜管经冷却风环冷却定型并由人字板压叠成双折薄膜，通过牵引辊以恒定的速度进入卷取装置，到一定量时可进行切割即成为膜卷。在挤出吹塑薄膜生产装置中，牵引辊又是压辊，它通过完全压紧已折叠的双层薄膜，使膜管内的空气不能越过牵引辊的缝隙处而使膜管内部保持恒定的空气量和压力，保证薄膜的尺寸不变，因此吹塑薄膜生产中，只是在生产初期鼓入压缩空气，待薄膜尺寸确定后，不需再使用压缩空气。 挤出吹塑薄膜由引膜方向的不同可分为上吹法、下吹法和平吹法，本实验所用的是上吹法，其主要特点是机头、辅机结构简单，安装、操作方便，但薄膜厚度均匀性差，不宜生产折径大的产品。
注塑成型工艺流程图
注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。