转底炉专利
[1]武钢集团昆明钢铁股份有限公司.一种提高转底炉直接还原铁品质的方法:云南,CN200910094380.9[P].2009-09-23.
本发明提供一种提高转底炉直接还原铁品质的方法。它将转底炉直接还原的铁破碎、细磨成2mm的细粉，在磁场强度为110～160kA/m的条件下，进行磁选，选出铁粉及脉石；经过滤、干燥后，压制成密度大于4t/m3的直接还原铁产品，即可直接入炉炼钢。不但可以除去转底炉直接还原铁中夹杂的残碳和灰分，还可以脱除大部分煤粉带入的S和铁矿石中的脉石，显著提高直接还原铁的质量，直接就可在电炉和转炉中炼钢，有效降低生产成本，经实验验证，磨矿精选过程中直接还原铁基本不会发生二次氧化，金属铁的回收率普遍高于95％，最高可达99％，金属损失较少。
[2]邢传一.一步法炼铁炼钢新工艺及其设备:山东,CN200910014710.9[P].2009-10-21.
一种一步法炼铁炼钢新工艺，它是将经直接还原的热铁球团投入炼铁、炼钢两用炉，同时配以煤及渣料，先进行低压吹氧熔炼，实施炼铁；随后再进行高压吹氧、底吹搅拌，实施炼钢，最后排渣、出钢；接着再向炼铁、炼钢两用炉投入直接还原的热球团，配以煤及渣料，循环上述操作，即实现本发明一步法炼铁炼钢新工艺。本发明工艺流程合理、可行，实现了无高炉炼铁和非转炉炼钢，并实现炼铁、炼钢的有效结合，其占地面积少，设备投资省，热能利用率高，耗能低，吨钢耗能较传统工艺吨钢综合耗能降低60-70％。
[3]四川龙蟒集团有限责任公司.一种直接还原生球块的多级整粒处理方法及其设备:四川,CN200810004353.3[P].2009-07-29.
一种直接还原生球块的多级整粒处理技术，适用于钢铁冶金工业煤基直接还原法的原料准备。它既适用于转底炉直接还原，也适用于竖炉直接还原。它采用多级分散筛除原料生产过程中产生的过大粒料和小颗粒粉料，在入还原炉前将其筛除干净。筛出的粉料，依自身水分条件，返回球块成形前的料仓，或是更前面的混料工段，全部回收利用。入炉料中粉料的筛除干净，有利于转底炉炉床上料的辐射与对流传热，有利于还原炉的冶炼；增加了竖炉透气性，减少了竖炉的结瘤现象。本发明有利于减少粉尘排放，减少粉末对大气的污染，有利于提高金属的收得率，降低成本，增加产量。
[4]北京兰迪尔冶金技术有限责任公司.转底炉煤粒供热新工艺:北京,CN00102708.5[P].2001-08-29.
本发明为一种直接还原炉的燃煤热工工艺。作为煤基直接还原的转底炉以含高挥发份的煤为燃料，煤粒经炉顶料仓及其底部的振动加料机撒到料层表面，被加热放出挥发份，与炉内料层中产生的CO汇合，并同炉子顶部及两侧喷入的热风(400～1000℃)燃烧，供给转底炉所需热量。煤粒挥发后形成半焦，形成料面保护层，出料后半焦可回收利用。
[5]莱芜钢铁集团有限公司.一种含铁物料转底炉双联连续炼钢工艺方法及装置:山东,CN200910015461.5[P].2010-04-21.
本发明涉及一种用含铁物料转底炉双联连续生产钢水的工艺，熔炼炉内预先形成熔池，喷吹含碳物料和氧气，形成泡沫渣；含铁物料通过转底炉还原成金属化率90～97％、温度900～1200℃的含铁物料，通过高温加料系统加入到熔炼炉内被熔化还原；吹入高温氧气或富氧空气，与熔炼炉产生的CO燃烧；钢水通过虹吸口连续流入吹氧炉，并加入少量熔剂到吹氧炉内造渣脱硫、脱磷，用插入式氧枪吹氧进一步调整钢水中的C含量和温度，以获得钢水直接供LF或RH精炼炉。本发明的生产率高，热效率高，炉子寿命长，用一座转底炉、熔炼炉、吹氧炉组成的连续炼钢设备实现了从矿石或含铁物料直接生产钢水，节省设备和基建投
资、节约土地、简化物流，易于生产的连续化和自动控制。
[6]中冶南方工程技术有限公司.从不锈钢粉尘中提取高含镍、铬和铁的方法:湖北,CN201010228648.6[P].2010-11-24.
本发明涉及一种从不锈钢粉尘中提取高含镍、铬和铁的方法，其不同之处在于将不锈钢粉尘、煤粉和石灰石进行混匀后加入粘接剂造生球，将得到的生球投入转底炉内，生球随着炉床的旋转转动先经过转底炉内的氧化区进行氧化，然后经过转底炉内的高温还原区进行还原，生球最终还原为高温熟球，排出转底炉后自然冷却，冷却后的熟球中的炉渣自然粉化，渣铁自然粉化，通过筛分，得到能供炼钢直接使用的铁粒。本方法彻底改变了传统的工艺路线，通过改进原料配比，优化转底炉内气氛成分控制，一步法冶炼即能得到产品，精简了工艺路线，生产能耗也大大降低，成本大大降低，产品十分具有竞争力。
[7]莱芜钢铁集团有限公司,东北大学.一种综合利用能源的短流程转底炉连续炼钢方法:山东,CN200910018446.6[P].2010-06-09.
本发明涉及一种转底炉连续炼钢方法和设备为核心的钢材生产短流程环保型工厂，以非焦煤或天然气等为主能源，煤粉(天然气等)和氧气喷入连续炼钢炉熔化转底炉提供的高温预还原金属化球团，实现连续炼钢，钢水经精炼后由铸轧一体化设备直接成材，或由传统连铸轧钢成材。同时连续炼钢炉产生的高温煤气经改质后用于转底炉预还原球团，另一部分高温改质煤气可用于传统连铸轧钢加热炉，转底炉高温废气热量串级利用预热转底炉用富氧空气和球团，轧钢加热炉高温废气预热加热炉用空气，含铁粉尘循环利用，钢渣和其它粉尘用于制造水泥，工厂能源综合利用效率高，能耗低、生产成本低、排放少、总投资少、节约土地。
[8]中冶北方工程技术有限公司.新型直接还原转底炉:辽宁,CN200910011712.2[P].2009-10-07. 本发明属于直接还原转底炉工艺加热技术领域，包括耐火材料外墙，台车，水封装置，燃气输送管道，助燃空气输送管道以及烧嘴，其特征在于在预热升温段和还原段的耐火材料外墙顶部设有多个烧嘴，此烧嘴呈多圈同心圆弧布置，且垂直于台车上的料面，此烧嘴的同心圆弧的径向断面呈帘幕式结构，燃气输送管道与助燃空气输送管道分别与烧嘴相连接，烧嘴布置为10～14圈同心圆弧，圆弧圈与圆弧圈之间的烧嘴交替布置。多圈同心圆弧布置的烧嘴中，每3～4圈烧嘴为一组，从外圈至内圈，每组烧嘴的规格依次减小。本转底炉的优点是配置合理，加热速度快，热利用效率高，节省供热能源10％，减少产品中杂质的生成，提高产品产、质量，降低生产成本。
[9]中冶北方工程技术有限公司.新型直接还原转底炉:辽宁,CN200920013945.1[P].2010-02-24. 本实用新型属于直接还原转底炉工艺加热技术领域，包括耐火材料外墙，台车，水封装置，燃气输送管道，助燃空气输送管道以及烧嘴，其特征在于在预热升温段和还原段的耐火材料外墙顶部设有多个烧嘴，此烧嘴呈多圈同心圆弧布置，且垂直于台车上的料面，此烧嘴的同心圆弧的径向断面呈帘幕式结构，燃气输送管道与助燃空气输送管道分别与烧嘴相连接，烧嘴布置为10～14圈同心圆弧，圆弧圈与圆弧圈之间的烧嘴交替布置。多圈同心圆弧布置的烧嘴中，每3～4圈烧嘴为一组，从外圈至内圈，每组烧嘴的规格依次减小。本转底炉的优点是配置合理，加热速度快，热利用效率高，节省供热能源10％，减少产品中杂质的生成，提高产品产、质量，降低生产成本。
[10]吴道洪.蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧电炉冶炼镍矿方法:北京,CN200810223516.7[P].2009-03-04.
本发明公开了一种蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧电炉冶炼镍矿方法，是将一定量红土镍矿原矿干燥、破碎，与煤粉及粘结剂混合、压制成含碳球团，通过布料装置布入转底炉，加热到900℃～1250℃，保持10～40分钟，含碳球团还原成金属化率70％～90％的金属化球团，经出料装置排出，直接送入水中冷却后进行细磨选别。细磨选别后的含镍铁料用高温失氧废气进行烘干后造块，最后送入埋弧炉或其他熔融设备进行渣铁分离生产含镍铁水。此方法工艺简单，流程短，效率高，不需焦煤，适合各种品位的红土镍矿生产镍铁，生产过程中无三废排放。
[11]张国兴.一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法:广东,CN200910119247.4[P].2009-11-25.
一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法，它涉及一种用天然气作为燃料，以红土镍矿为原料用转底炉与还原炉联动生产镍铁的方法冶炼的方法。它是由主料红土镍矿、还原剂焦碳或无烟煤、熔剂石灰石组成；红土镍矿原料中镍的含量为0.8％-3.0％，红土镍矿还原剂和熔剂按照重量比例为100∶8-15∶8-15的配比；能减少工艺的流程，操作简单，易于控制，原料适应性强，能耗低、天然气热价比值高，较环保少污染、设备投资少、生产成本低、镍回收率高。
[12]新日本制铁株式会社.预还原铁的制造方法:日本,CN200880111830.4[P].2010-09-08.
本发明提供一种预还原铁的制造方法，其包括以下工序：干燥工序，使选自在炼铁工序中产生的炼铁粉尘及铁矿石之中的氧化铁原料干燥至规定的水分含有率；混合工序，通过将该干燥工序后的所述氧化铁原料与具有规定水分含有率的还原材料混合得到混合物；粉碎工序，将在该混合工序中得到的所述混合物粉碎到以80％筛下物的粒径计为70μm～500μm；混炼工序，在调整了该粉碎工序后的所述混合物的水分含有率后，混炼该混合物；块状化工序，通过使该混炼工序后的所述混合物块状化而形成块状物；以及生成工序，利用转底炉对在该块状化工序中得到的所述块状物进行还原，从而生成预还原铁。
[13]大连熔融还原设备制造有限公司.煤基还原金属化球团的熔分炉炼铁法:辽宁,CN200710148673.1[P].2008-03-05.
本发明公开了一种煤基金属化球团的熔分炉炼铁法，工艺过程包括将铁矿粉、煤粉和粘结剂按比例混合、压球、烘干和经转底炉熔融还原成为金属化球团的步骤，其特征在于还包括将仍为固相的金属化球团装入熔分炉进行终还原的步骤，其中所述的熔分炉由竖炉和前炉构成，前炉为燃烧室，由两个天然气烧嘴沿切线方向，向燃烧室内喷射天然气，通过烧嘴的中孔将加热到1000℃的含氧量为30％的富氧空气喷入助燃，使燃烧室的温度达到1800～2000℃；高温热气由燃烧室进入竖炉中，继续加热球团，使之最终还原成液态生铁。本法的优点是冶金过程杜绝了污染，能源得到了合理利用，提高了生产效率和降低了生产成本。
[14]昆明贵金属研究所.一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的方法:云南,CN200610163832.0[P].2007-08-22.
本发明涉及一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的新技术，红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200～400℃干燥4～6h，采用转底炉进行快速还原，温度控制在950～1300℃，时间15～40min。还原焙烧后，进行粗破，然后进行湿法球磨，球磨时间1-3h，球磨后，采用窑床进行重选，重选获得的镍精矿采用3000～5000高斯的磁选机再进行选别，便得到高品位的镍精矿。本发明工艺流程短、原料适应性强、镍回收率高、环境友好，通过简单的生产工序就可以得到
高品位的镍精矿。
[15]昆明贵金属研究所.一种转底炉-电炉联合法处理红土镍矿生产镍铁方法:云南,CN200610163834.X[P].2007-08-22.
本发明涉及一种转底炉-电炉联合法处理红土镍矿生产镍铁新方法，工艺步骤包括红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200～400℃干燥4～6h，采用转底炉进行快速还原，温度控制在950～1300℃，时间15～40min。还原焙烧后，采用电炉熔分，便得到高品位的镍铁。本发明工艺流程短、成本低，克服了传统回转窑-电炉生产镍铁、回转窑生产镍精矿或电炉产生镍铁存在的难以克服的困难，实现了转底炉-电炉有机结合与匹配，达到了生产时间短、生产效率高和成本低的效果。因而，本发明为处理不同类型的红土镍矿开辟了一条可行的途径。
[16]株式会社神户制钢所.用于制造熔融铁的方法和设备:日本,CN200580037287.4[P].2007-10-03.
将铺底碳质材料(H)装填到转底炉(14)的炉床上，将包含粉末状铁矿(A)和粉末状煤(B)的含碳质材料的粒料(D)放置在所述铺底碳质材料(H)上，并且使所述炉床在所述转底炉(14)的内部通过，以将所述含碳质材料的粒料(D)加热并且还原为固体还原铁(F)，并且通过蒸馏成炭(G)，加热且干燥所述铺底碳质材料(H)。随后，在基本上不冷却的情况下，将所述固体还原铁(F)和所述炭(G)装填到熔铁炉(16)中，并且将氧气吹到所述熔铁炉(16)中以使所述固体还原铁(F)熔融，从而获得熔融铁(K)。在冷却并且除去粉尘之后，使用来自所述熔铁炉(16)的至少一部分废气(M)作为用于所述转底炉(14)的燃料气体。
[17]新日铁工程技术株式会社.回转炉底式还原炉及其作业方法:日本,CN200880004385.1[P].2009-12-16.
本发明为了提供一种能够抑制回转炉底式还原炉内的氮氧化物的产生、能大幅度降低排出量的回转炉底式还原炉的燃烧方法，在装入有金属氧化物和还原剂、并通过在加热燃烧区域及还原燃烧区域中设置的燃烧器进行加热、还原的对流加热方式的回转炉底式还原炉中，使燃烧装置的理论空气比小于0.98的还原燃烧区域占总燃烧空间的至少15％，且在炉的排放气体排出部中燃烧排放气体的氧浓度为5％以下。
[18]株式会社神户制钢所.用于制造还原铁的方法和设备:日本,CN200480010338.X[P].2006-05-17.
本发明的目的是通过合适地控制比如空气(氧化气体)的气体流动提供一种解决下面问题的技术：由于空气进入进料供给区域或卸料区域不能增大还原度的问题。所述技术是一种制造还原铁的方法。所述方法包括供给包含含碳还原剂和含氧化铁材料的进料进入转底炉的进料供给步骤、加热进料以还原包含在进料中的氧化铁成还原铁的加热/还原步骤、熔化还原铁的熔化步骤、冷却熔化的还原铁的冷却步骤、以及排出冷却的还原铁的卸料步骤，在炉膛的移动方向上按上述顺序执行这些步骤。炉包括在其中设置的流量控制隔板，所述流量控制隔板用于控制炉内气体的流动，并利用流量控制隔板允许冷却步骤中的炉内气体在炉膛的移动方向上流动。
[19]新日本制铁株式会社.还原铁丸的制造方法及生铁的制造方法:日本,CN200880104487.0[P].2010-07-28.
在本发明的还原铁丸的制造方法中，在用旋转炉底式还原炉对含有氧化铁及碳的粉体的成型
体施以加热处理来进行还原时，通过将还原带内的一氧化碳与二氧化碳的比值设定为0.3～1、且在1400℃以下的温度下对由所述氧化铁的平均粒径为50微米以下的原料制造而成的成型体进行还原处理，从而制造铁的金属化率为50～85％、且碳残留率为2％以下的还原铁丸。
转底炉工艺的发展与实践_朱荣
第29卷 增刊1 北 京 科 技 大 学 学 报 Vol.29 Suppl.1 2007年 6月 Journal of University of Science and Technology Beijing Jun 2007 收稿日期：2007?02?06 修回日期：2007?04?16 作者简介：朱荣（1962?），男，教授，博士生导师 转底炉工艺的发展与实践 朱 荣 任江涛 刘 纲 万天骥 徐 萌 北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083 摘 要 论文介绍了转底炉炼铁工艺在国内外的发展概况，重点阐述北京科技大学研究和开发转底炉炼铁技术所取得的经验与成果．结合国情和政策，认为我国当前应把“转底炉预还原＋熔融造气炉终还原”双联工艺作为发展转底炉技术的方向，主要应用于为电炉提供热装铁水、钢铁厂粉尘回收利用和特殊矿综合利用等方面． 关键词 转底炉工艺；含碳球团；直接还原；熔融还原 分类号 TF 748.2+06 转底炉煤基直接还原是最近30年间发展起来的炼铁新工艺，主体设备源于轧钢用的环形加热炉，虽然最初的目的只是用于处理含铁废料，但很快就有美国、德国、日本等国将其转而开发应用于铁矿石的直接还原．由于这一工艺无需燃料的制备和原料的深加工，对合理利用自然资源、保护人类环境有积极的作用，因而受到了冶金界的普遍关注． 在20世纪50年代，美国Midrex 公司的前身Ross 公司就发明了含碳球团的转底炉直接还原法方法，于1965~1966年在明尼苏达州的Cooley 进行了2 t ?h ?1的小规模热固结法试验，获得了成功，后取名为Fastmet 工艺．1974年，加拿大的国际镍集团——Inmetco 公司开始研究把转底炉用于还原该公司生产不锈钢的氧化物粉尘废料，经转底炉预还原的金属化球团，直接热装入电炉生产，同时将其命名为Inmetco 工艺．之后，二者各自申请了专利，并开发和转让技术． 当以Fastmet 和Inmetco 工艺为代表的两大转底炉工艺在不断进行转底炉工业化生产和推广的时候，产品硫含量过高的问题始终未得到很好解决，难以成为电炉的优质原料，因此相继出现了Fastmelt 、Redsmelt 等转底炉直接还原?埋弧式电炉熔分的双联工艺（RHF ?SAF ）． 日本神户制钢与美国Midrex 公司联合开发转底炉直接还原新工艺，在20世纪90年代中后期取得了突破性进展，使金属化球团在转底炉中还原时熔化，生成铁块(Nuggets)，同时脉石也熔化，形成渣铁分离．此法的成功，将解脱DRI 对原料品位的 苛求，能用普通的高炉用铁矿为电炉提供优质铁料．因此意义重大，被命名为“第三代炼铁法”(Itmk3)[1-4]．建于美国明尼苏达州北部，年产能为25000 t 的Itmk3转底炉示范厂，已于2003年5月24日投产出铁．预计Mesabi Nugget LLC 将于2006年在美国Minnesota 或者位于Indiana 的美国钢铁动力公司附近建成第一台50万t 转底炉，到2007年建成年产能150万t Iron Nugget 的生产厂． 根据国内的铁矿资源和能源结构，开发具有投资少、操作简便、生产成本低等特点的转底炉工艺符合我国国情以及我国的产业政策．北京科技大学是国内第一家，也是迄今为止唯一一家转底炉工艺的研究单位．经过多年的基础研究和工艺开发，已经全面掌握了转底炉的工作原理、工艺和相关的设备设计、制造等配套技术．自主开发了转底炉?熔融造气炉双联炼铁工艺 [5]和煤基热风熔融还原炼铁工艺(Coal ，Hot-air ，Rotary Hearth Furnace Proc-ess ，简称CHARP ) [6]． 1 国内转底炉工业试验 转底炉因具有环形炉膛和可转动的炉底而得名，其原料是铁矿粉和煤粉制成的含碳球团，经配料、混料、制球和干燥后加入转底炉中，炉膛温度可达1250~1350℃左右，含碳球团在这样的高温下，随着炉底旋转一周的过程中，铁矿被碳快速还原，生成金属化球团，最后由螺旋出料机推出炉外，经冷却后运往熔分炉作原料，或作为电炉炼钢的原料． 长期以来，北京科技大学一直致力于含碳球团
转底炉
转底炉项目简介 1 转底炉还原工艺简介 1.1 转底炉工艺简介 转底炉由轧钢用的环形加热炉演变为炼铁工艺，最早是用来处理钢铁工业产生的粉尘及废弃物。转底炉工艺有多种，主要包括Fastmet/Fastmelt、ITmk3、Inmetco/Redsmelt、DryIron、Comet/Sidcomet、HI-QIP等。 转底炉直接还原工艺流程示意图
1.2 转底炉工艺与其它相似工艺比较 转底炉是煤基直接还原工艺中的核心设备之一，煤基直接还原工艺主要包括回转窑法（如SL-RN法）和转底炉法（如COMET法）。而煤基直接还原工艺和气基直接还原工艺都是直接还原工艺，以铁产品为例直接还原工艺的产品为海绵铁（又称直接还原铁—DRI即Direct Reduced Iron）。直接还原和熔融还原是两种主要的非高炉炼铁思路。当转底炉的原料加入含碳球团时，其产品为金属化球团，可供电炉使用，也作为高炉的原料。而链篦机—回转窑—环冷机（链回环）生产出来的产品是氧化球团，是为高炉炼铁提供的原料之一，称之为球团矿，而高炉炼铁的含铁原料还包括天然块矿、烧结矿。 转底炉直接还原技术采用含碳球团作原料，反应速度快，同时符合中国以煤为主要能源的特点。 以直接还原技术用于钒钛磁铁矿为例，转底炉技术相比隧道窑、回转窑工艺，以ITmk3为代表的转底炉工艺的优点主要是：○1还原原料在预热和还原过程中始终处于静止状态下随炉底一起进行，所以对生球强度要求不高；○2较高的还原温度（1350℃或更高）、反应快、效率高。反应时间可在10-50min范围，可与矿热电炉熔炼容易实现同步热装；○3可调整喷入炉内燃料（可以是煤粉、煤气或油）和风量，能准确控制炉膛温度和炉内气氛；○4过程能耗低，回转窑法折算成每吨海绵铁的煤耗通常大于800kg，而转底炉法为600kg；○5从工艺角度来看，ITmk3技术流程简单，投资成本低，产品价格低，铁矿石原料及还原剂选择灵活。另外，据马鞍山钢铁设计研究总院秦廷许的研究：转底炉-电炉炼铁流程与高炉传统炼铁流程比较，虽在铁精矿消耗量、还原剂和燃料的能源消耗量上相差不大，但吨铁成本低约10%；基建投资省22%左右；全流程电耗低48.6%。说明转底炉相对回转窑流程、高炉流程都具有极大优势。（参考文献来源：《金属矿山》杂志2007年第5期《钒钛磁铁矿转底炉直接还原综合利用前景》） 2 国内外现有转底炉工程情况、技术情况、技术来源 2.1 国外发展现状 国外现有达到商业生产规模的转底炉(表1)大约不足10座，基本大同小异，其中，目前最大的转底炉（美国动力钢公司IDI(IDP)）的规模年产铁不过50万吨，以铁精矿为原料，生产出的DRI经埋弧电炉熔分后为大电炉供应铁水。历史最久的为美国INMETCO,并以处理冶金厂粉尘和废弃物而称著。其他分布在美国、日
转底炉工艺与熔融还原技术开发
1 转底炉工艺概述 1.1 前言 转底炉用于生产直接还原铁不过约30年的历史，其设备和结构原本脱胎于轧钢用的环形加热炉，其最初目的就是用于处理钢铁厂生产过程中产生的含铁和其他金属的粉尘和废弃物，实践证明其环保功能和价值甚至超过了金属回收本身。随着规模的扩大，也逐渐形成为一种炼铁新工艺，进入煤基直接还原法的先进行列，但仍处在初始阶段，目前最大的转底炉（美国动力钢公司）的规模年产铁不过50万吨，以铁精矿为原料，生产出的DRI经埋弧电炉熔分后为大电炉供应铁水。其他分布在美国、日本等地的一些转底炉几乎都是处理粉尘，其规模一般年产能力20万吨左右，生产出的DRI金属化率70～85％不等，一般不用作电炉原料，其用途或作为高炉原料，或给转炉作冷却剂，或经埋弧电炉熔分后生产出铁水，给炼钢电炉热装。 转底炉的环保效益是与其工艺特点分不开的，主要特点是高温快速还原。首先是把含金属氧化物的粉尘和废弃物还原成金属；其次是高温下许多有害元素和物质能够挥发或分解，能燃烧的用作燃料；第三是本身是封闭系统，微负压操作，过程中基本无排放，最终的固体产物和经过净化的烟气均符合环保要求，而且烟气余热得到充分利用。因此转底炉在一些发达国家（如美国、日本）已列为处理所在地域冶金厂粉尘和废弃物的有效措施，并要求冶金企业无偿提供，并倒贴一定处理费用。这些厂家因为国家环保要求深埋而要花费更高费用，所以也乐于如此。 1.2 发展状况 最早生产规模的转底炉处理冶金厂粉尘和废弃物的是美国INMETCO，由国际镍集团INCO.Ltd开发，该集团国际金属回收公司1978年在美国宾州Eillwood 城建成第一座转底炉，外径16.7米，炉底宽4.3米，主要是用来处理多种冶金厂含铁粉尘和废弃物，生产出的金属化率85～92％的金属化球团（DRI）进入埋弧电炉熔化，获得铁水和炉渣（作为副产品出售），与此同时还回收Zn、Ni、Cr
转底炉处理钢铁厂尘泥技术
转底炉处理钢铁厂尘泥 技术简介 北京科技大学 2014年3月1日
提纲 1技术概述 2钢铁厂尘泥基础特性 3钢铁厂尘泥制备内配碳球团的直接还原行为4转底炉处理钢铁厂尘泥工艺方案 5转底炉处理钢铁厂尘泥关键技术 6金属化球团在高炉炼铁中的应用
1技术概述 钢铁生产过程中粉尘的产生量一般为钢产量的8-12%左右，近年来，迫于铁矿资源紧张、污染物排放治理的压力，钢铁企业大都采用返回烧结的方法来利用这些粉尘，但由于粉尘中的Zn、Pb、K、Na等元素对烧结机产能、烧结矿质量及高炉顺行和长寿产生严重影响，因此，部分难利用粉尘不得不废弃，不但会对环境造成严重的污染，而且造成大量宝贵资源的浪费。实现钢铁厂含锌粉尘高效利用，不仅有利于减少钢铁企业污染物排放，而且还可以充分利用其中的有价资源，对于实现我国钢铁工业的可持续发展具有十分重要的意义。 2007年10月莱钢与北京科技大学共同申报了国家发改委循环经济高技术产业化示范项目，并获批准（发改办高技【2007】3194号文），开始了关于转底炉关键工艺技术及装备的研究开发工作。 通过关键工艺技术基础研究，掌握了复杂原料条件下的铁氧化物还原规律，建立了能量供给与多化学反应匹配的热工控制机制，揭示了直接还原条件下锌铅钾钠的高效脱除机理，形成了高效还原脱锌的系统工艺集成、基于原料特性的综合配料及成球技术、稳定长寿的转底炉本体结构设计与制造技术、灵活高效的热工控制技术、转底炉能量综合利用技术、转底炉二次粉尘回收技术、关键工艺装备设计及制造技术等关键技术。这些技术的应用，成功解决了在转底炉本体的设计制造技术、还原工艺及热工控制、二次粉尘的回收及转底炉余热回收利用等相关难题，达到了工程设计目标，实现了转底炉连续稳定运行。
转底炉专利
[1]武钢集团昆明钢铁股份有限公司.一种提高转底炉直接还原铁品质的方法:云南,CN200910094380.9[P].2009-09-23. 本发明提供一种提高转底炉直接还原铁品质的方法。它将转底炉直接还原的铁破碎、细磨成2mm的细粉，在磁场强度为110～160kA/m的条件下，进行磁选，选出铁粉及脉石；经过滤、干燥后，压制成密度大于4t/m3的直接还原铁产品，即可直接入炉炼钢。不但可以除去转底炉直接还原铁中夹杂的残碳和灰分，还可以脱除大部分煤粉带入的S和铁矿石中的脉石，显著提高直接还原铁的质量，直接就可在电炉和转炉中炼钢，有效降低生产成本，经实验验证，磨矿精选过程中直接还原铁基本不会发生二次氧化，金属铁的回收率普遍高于95％，最高可达99％，金属损失较少。 [2]邢传一.一步法炼铁炼钢新工艺及其设备:山东,CN200910014710.9[P].2009-10-21. 一种一步法炼铁炼钢新工艺，它是将经直接还原的热铁球团投入炼铁、炼钢两用炉，同时配以煤及渣料，先进行低压吹氧熔炼，实施炼铁；随后再进行高压吹氧、底吹搅拌，实施炼钢，最后排渣、出钢；接着再向炼铁、炼钢两用炉投入直接还原的热球团，配以煤及渣料，循环上述操作，即实现本发明一步法炼铁炼钢新工艺。本发明工艺流程合理、可行，实现了无高炉炼铁和非转炉炼钢，并实现炼铁、炼钢的有效结合，其占地面积少，设备投资省，热能利用率高，耗能低，吨钢耗能较传统工艺吨钢综合耗能降低60-70％。 [3]四川龙蟒集团有限责任公司.一种直接还原生球块的多级整粒处理方法及其设备:四川,CN200810004353.3[P].2009-07-29. 一种直接还原生球块的多级整粒处理技术，适用于钢铁冶金工业煤基直接还原法的原料准备。它既适用于转底炉直接还原，也适用于竖炉直接还原。它采用多级分散筛除原料生产过程中产生的过大粒料和小颗粒粉料，在入还原炉前将其筛除干净。筛出的粉料，依自身水分条件，返回球块成形前的料仓，或是更前面的混料工段，全部回收利用。入炉料中粉料的筛除干净，有利于转底炉炉床上料的辐射与对流传热，有利于还原炉的冶炼；增加了竖炉透气性，减少了竖炉的结瘤现象。本发明有利于减少粉尘排放，减少粉末对大气的污染，有利于提高金属的收得率，降低成本，增加产量。 [4]北京兰迪尔冶金技术有限责任公司.转底炉煤粒供热新工艺:北京,CN00102708.5[P].2001-08-29. 本发明为一种直接还原炉的燃煤热工工艺。作为煤基直接还原的转底炉以含高挥发份的煤为燃料，煤粒经炉顶料仓及其底部的振动加料机撒到料层表面，被加热放出挥发份，与炉内料层中产生的CO汇合，并同炉子顶部及两侧喷入的热风(400～1000℃)燃烧，供给转底炉所需热量。煤粒挥发后形成半焦，形成料面保护层，出料后半焦可回收利用。 [5]莱芜钢铁集团有限公司.一种含铁物料转底炉双联连续炼钢工艺方法及装置:山东,CN200910015461.5[P].2010-04-21. 本发明涉及一种用含铁物料转底炉双联连续生产钢水的工艺，熔炼炉内预先形成熔池，喷吹含碳物料和氧气，形成泡沫渣；含铁物料通过转底炉还原成金属化率90～97％、温度900～1200℃的含铁物料，通过高温加料系统加入到熔炼炉内被熔化还原；吹入高温氧气或富氧空气，与熔炼炉产生的CO燃烧；钢水通过虹吸口连续流入吹氧炉，并加入少量熔剂到吹氧炉内造渣脱硫、脱磷，用插入式氧枪吹氧进一步调整钢水中的C含量和温度，以获得钢水直接供LF或RH精炼炉。本发明的生产率高，热效率高，炉子寿命长，用一座转底炉、熔炼炉、吹氧炉组成的连续炼钢设备实现了从矿石或含铁物料直接生产钢水，节省设备和基建投
转底炉直接还原炼铁技术20100818
转底炉熔融还原技术 直接还原铁是以铁精矿粉为原料，在较低温度下用固体还原剂直接还原得到的固体海绵状铁，也叫海绵铁。由于其成份稳定，杂质含量低是电炉冶炼优质钢的理想原料，其性能优于废钢。直接还原铁－电炉炼钢短流程是钢铁冶金投资小、见效快的工艺流程，拟作为国家九·五重点项目，是很有发展前途的。 这种工艺流程国外已有数千万吨的生产规模，而我国尚属空白。由于焦煤资源缺乏，不适于高炉炼铁的地区，采用直接还原铁－电炉炼钢流程，可以不用焦炭，生产直接还原铁所用原料来源广泛、价格低、产品市场大，本项目提供的工艺方法操作简单、易实施，经济效益好，资金回收快，一年即可收回投资且获利。 燃料：褐煤、烟煤、无烟煤均可。 其它材料：还原剂、保护剂、催化剂、水源广泛。 产品为直接还原铁，主要指标为：含铁90%以上，金属化率90%，P<0.030%，S<0.03%，C≤2%，SiO2≤5%等。 我国废钢年需求量3000万吨以上，国内可供应2600万吨左右，尚缺400～500万吨。海绵铁可直接入炉，而废钢需切割加工，使用时又增加一笔附加费和废钢相比海绵铁是有竞争力的。 投资总额：300万元 转底炉熔融还原技术是将配料、混料、制球和干燥后的含碳球团加入到具有环形炉膛和可转动的炉底的转底炉（RHF）中，在1350℃左右炉膛温度下，在随着炉底旋转一周的过程中，铁矿
被碳还原。当铁矿粉成含铁品位在69％以上，采用转底炉直接还原工艺，产品为金属化球团供电炉使用；当铁矿粉含铁品位不低于62％时，采用转底炉-造气炉的熔融还原炼铁工艺，产品为铁水供炼钢使用。金属化球团可以作为高炉的原料。 转底炉剖视图
转底炉工艺可研报告
转底炉工艺可研报告
1转底炉工艺概述 1.1前言 转底炉用于生产直接还原铁不过约30年的历史，其设备和结构原本脱胎于轧钢用的环形加热炉，其最初目的就是用于处理钢铁厂生产过程中产生的含铁和其他金属的粉尘和废弃物，实践证明其环保功能和价值甚至超过了金属回收本身。随着规模的扩大，也逐渐形成为一种炼铁新工艺，进入煤基直接还原法的先进行列，但仍处在初始阶段，目前最大的转底炉（美国动力钢公司）的规模年产铁不过50万吨，以铁精矿为原料，生产出的DRI经埋弧电炉熔分后为大电炉供应铁水。其他分布在美国、日本等地的一些转底炉几乎都是处理粉尘，其规模一般年产能力20万吨左右，生产出的DRI金属化率70?85%不等，一般不用作电炉原料，其用途或作为高炉原料，或给转炉作冷却剂，或经埋弧电炉熔分后生产出铁水，给炼钢电炉热装。 转底炉的环保效益是与其工艺特点分不开的，主要特点是高温快速还原。首先是把含金属氧化物的粉尘和废弃物还原成金属；其次是高温下许多有害元素和物质能够挥发或分解，能燃烧的用作燃料；第三是本身是封闭系统，微负压操作，过程中基本无排放，最终的固体产物和经过净化的烟气均符合环保要求，而且烟气余热得到充分利用。因此转底炉在一些发达国家（如美国、日本）已列为处理所在地域冶金厂粉尘和废弃物的有效措施，并要求冶金企业无偿提供，并倒贴一定处理费用。这些厂家因为国家环保要求深埋而要花费更高费用，所以也乐于如此。 1.2发展状况 最早生产规模的转底炉处理冶金厂粉尘和废弃物的是美国INMETCO，由 国际镍集团INCO.Ltd开发，该集团国际金属回收公司1978年在美国宾州 Eillwood城建成第一座转底炉，外径16.7米，炉底宽4.3米，主要是用来处理多种冶金厂含铁粉尘和废弃物，生产出的金属化率85?92%的金属化球团（DRI）进入埋弧电炉熔化，获得铁水和炉渣（作为副产品出售），与此同时还回收Zn、Ni、Cr等金属。已运行近30年，效益良好，成为美国中东部钢铁厂废弃物处理中心。 此外，美国MR&E公司开发的Dry-Iron转底炉工艺于佃97年4月在田纳西州的Jackson 建成一座转底炉，年处理粉尘能力为20万吨，产品金属化率达90%,脱锌率达95%，同时还可脱锑、钾、钠等元素。 日本神户制钢同美国Midrex公司共同开发的Fastmet转底炉当前主要是用
转底炉厚料层炼铁技术简介
转底炉厚料层炼铁技术简介日期：2010-7-30
目录 一、 开发转底炉厚料层技术的动因.....................- 3 - 二、 转底炉厚料层技术开发情况和规划.................- 3 - 三、 投资和经济效益.................................- 3 - 四、 评估...........................................- 4 - 五、 改造高炉炼铁的有效途径.........................- 5 - 六、 附件...........................................- 5 -
一、 开发转底炉厚料层技术的动因 传统的炼铁是将铁矿（主要成分为氧化铁）和焦炭加入高炉中，在高温条件下（高于1000℃）利用焦炭中的碳将矿石中的氧化铁还原成铁，即炼出生铁。这种炼铁方法已有几百年历史，生产经济技术指标已达到很高水平。时至今日，高炉炼铁法存在以下问题： 1.高炉炼铁必须使用焦炭，由于全世界炼焦用焦煤奇缺，致使焦炭价格上涨，目前国内焦炭价格 卖到1200-1500元/吨，国外已涨到3000元/吨以上。 2.焦炭除价格高以外，炼焦工业是一个严重污染行业。在美国早就不许新建炼焦炉。高炉炼铁工 序中还要将铁矿分烧成烧结矿，矿粉烧结也是一个严重污染行业。总之高炉炼铁是钢铁生产不易解决的一个主要污染源。 3.炼焦和烧结工艺投资很大。 多年来冶金界都努力寻找非高炉炼铁方法。转底炉直接还原炼铁是近二十多年来发明的一种炼铁方法。2007年国家发改委将此法列为国家循环经济高技术产业重大专项项目。转底炉直接还原炼铁最大的问题由于是薄料层（单层料）操作，生产效率低，故而没有迅速推广，目前只在钢铁厂粉尘回收利用，采用转底炉直接还原炼铁法，没有进入钢铁厂生产主流程。 转底炉厚料层技术是我们针对转底炉存在生产效率低开发的新技术，厚料层技术可以将转底炉的生产效率提高5至10倍。 二、 转底炉厚料层技术开发情况和规划 厚料层技术已经在实验室进行两年多的开发，目前已完成了实验室单炉试验，并找出厚料层中含炭球团氧化铁还原过程的规律。2007年在实验室中建成的厚料层连续生产线已能成功运转生产出金属化率70-80%金属化球团。下一步开发工作是： 1.进行转底炉厚料层工业生产试验。由于我们已开发成功了100M2转底炉，现在需要做的工作是 对转底炉进行适当的改造，以适应厚料层工艺的需要。为此须建设一台5~10M2的厚料层转底炉进行半工业化试验，为100M2以上厚料层转底炉设计和工艺提供参数。 2.建设工业规模化厚料层转底炉即100M2转底炉，年产金属化球团25-30万吨。 三、 投资和经济效益 1.半工业生产试验：转底炉为5~10M2
直接还原转底炉技术论用转底炉法对钢铁厂尘泥的处理
直接还原转底 炉技术 论用转底炉法对钢铁厂尘泥的处理 江苏省冶金设计院有限公司殷惠民 摘要:针对钢铁生产工序中大量的粉尘污泥，提出了用蓄热式转底炉炉综合处理的方法。 关键词：转底炉法尘泥处理 1 引言
在钢铁生产各工序中，均有大量的粉尘，污泥产生，其主要品种有：高炉煤气干法除尘灰、高炉煤气湿法洗涤污泥、转炉污泥、电炉除尘灰，以及各工序的岗位环境除尘中捕集的含铁粉尘，其总量要占到企业钢产量的4－7％。因此，对一个大型钢铁企业而言，其数量是十分惊人的，均有几十万吨。如何处理这部份尘泥，已是企业节能减排发展循环经济，实行清洁化生产的一个重要课题。属国家重点支持的高新技术领域。 高炉尘泥中主要含铁、碳，一般还含锌、铅等有害原素，具体的与进入高炉的原料、冶炼的钢种有关。电炉除尘灰中除含铁外，还含有锌、铅、铬、镍等金属元素。从1976年起美国环保机构（EPA）将此类尘泥，均划为有毒固体废料，1988年开始，该粉尘被禁止以传统的方式填埋、弃置，必须对其中的锌、铅进行回收或钝化处理后，方可填埋。继美国之后，西方各国及日本、韩国等都制定了类似的法律。 在我国，早年的尘泥也是弃之而填埋的，而后也有将尘泥直接配入烧结原料中，循环使用，也有用炼钢尘泥为原料作成冷固球团而作为炼钢冷却料用的。但是配入烧结料中的尘泥由于其粒度细，会大大影响烧结料层的透气性，也会影响烧结矿的强度，同时尘泥中的锌铅等易挥发元素，还会在高炉内循环富集，导致高炉煤气中的锌含量不断上升而在高炉上部结瘤，煤气管道堵塞，影响高炉的顺行。而加入炼钢中的尘泥球团也很难得到好的效果。因此，近年来国内对此，也在不断地寻求新的方法，转底炉直接还原法处理尘泥就是一项较为理想的新工艺。 2 转底炉工艺
对辊压球机在转底炉工艺的应用
对辊压球机在转底炉工艺的应用 0前言 在钢铁工业飞速发展的过程中，由于传统的高炉炼铁方式投资大、能耗高、流程长、污染严重等因素的影响，各种非高炉炼铁工艺成了世界各国研究的重点，其中的转底炉直接还原工艺在各国受到了极大的关注。我国在二十世纪九十年代初期开始对转底炉技术进行研究，尤其在近几年一直备受青睐，陆续建设了多条转底炉工业化示范项目。目前转底炉直接还原工艺基本可分为两类：一是以回收冶金废弃物为原料，如高转炉瓦斯灰、轧钢氧化铁皮、钒钛磁铁矿综合利用等；二是以铁精粉为原料，直接还原成珠铁，这种工艺方法已有多次的实验成果，虽然国外曾经报道过建设商业规模工厂，但在我国还没有工业示范项目；这种工艺方法属于正在发展中的先进技术。目前我国建成并能连续运转的江苏沙钢集团30万吨转底炉、四川龙莽集团7万吨转底炉、四川攀枝花钢铁公司10万吨转底炉、马鞍山钢铁股份有限公司20万吨转底炉等工艺线是属于第一种类型，得到国内相关专家的鉴定及认可。对辊压球机在这些工艺线上起到了重要作用，为整条线的顺利运转提供了有利条件。 1对辊压球机起源 对辊压球机是发展较早、应用最多的压团法设备。在冶金行业造块方法可分为3类：烧结、球团和压团。压团时一般需配入一定数量的黏结剂，其适用的粒度范围比较宽，且过程简单，其产品团块可直接使用或者经过热处理后再使用。团块的冶金性能良好，但加工成本较高。同时与需要造块的铁精矿或粉矿的巨大数量相比，压团设备的生产能力有限。所以，铁矿石压团法未能在钢铁工业中得到发展。然而在有色金属火法冶炼中，常采用烧结法和压团法。在粉煤成型中，压团法仍是唯一的造块法。 冶金工业部于1992年3月批准了YB/T 019—1992对辊式高压粉矿压块机标准，这充分说明此种设备应用比较多而且很受关注，同时该标准的制定为设备的设计和选型提供了统一参考依据。 在转底炉工艺路线里，原料的成型设备有圆盘造球机、对辊压球机两种。其中圆盘造球机在设备成本与生产技术上相对比较成熟，但是生产的球团含水量高，后续烘干工艺要消耗很大的能量，一般使用膨润土做粘结剂，直接还原后膨润土成分大部分留在直接还原球团中，降低产品品质；同时圆盘造球机使用原料范围窄，产量低。对辊压球机的设备造价与维护成本稍高，但制球过程中可选用有机粘结剂，且有机粘结剂在燃烧过程中可以提供部分热量，燃烧产物少，不会影响到直接还原后产品品质。 近几年来国内各大钢铁企业先后兴建了转底炉直接还原铁项目，如马钢、沙钢、莱钢、
烧结、高炉、转底炉对比
烧结Sintering 烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，其实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、熔剂、返矿及含铁生产废料等）， 按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料 经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分 组份软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘 结成块。其过程的产品叫烧结矿。 烧结是不能直接加入高炉的铁（精）矿粉造块的主要方法之一。 烧结厂将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎、筛分过程中 得到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例 配合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平铺在烧结机上,经点火抽风烧结 成块，形成烧结矿。可充分利用粉状原料，扩大矿源；产品具有较均 粒度、高气孔率和足够强度，良好的还原和造渣性能有利于强化高炉 炼铁。 烧结也应用于有色金属冶炼过程。有色金属硫化物精矿的烧结， 除造块外，还有脱硫的作用。 烧结厂生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式烧结机。后者单机产量高,产品质量好。 高炉Blast furnace 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。 高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于
高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高 炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于 炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉 也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃 烧生成的一氧化碳，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧、硫、磷， 还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质（主要 为脉石SiO2）和石灰石等熔剂结合生成炉渣（主要为CaSiO3等），从 渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣 和高炉煤气。 转底炉 中文名称：转底炉 英文名称：Rotary Hearth Furnace 定义：炉顶、炉墙不动，炉底转动将被加热坯料送进的机械化加 热炉。 功能： 第一类：钢铁企业的含锌粉尘的回收利用。 能够有效回收钢铁企业含锌粉尘中的铁、碳和锌，一般不需要另 外配煤，直接利用粉尘中的碳还原氧化铁和氧化锌，通常金属化率能 达到70%，脱锌率能达到80%。
转底炉简介
转底炉：Rotary hearth furnace 转底炉直接还原技术是铁矿粉（或红土镍矿、钒钛磁铁矿、硫酸渣或冶金粉尘、除尘灰、炼钢污泥等）经配料、混料、制球和干燥后的含碳球团加入到具有环形炉膛和可转动的炉底的转底炉中，在1350 ℃左右炉膛温度下，在随着炉底旋转一周的过程中，铁矿被碳还原。 当铁矿粉含铁品位在67%以上，采用转底炉直接还原工艺，产品为金属化球团供电炉使用；当矿粉含铁品位低于62%时，采用转底炉——熔分炉的熔融还原铁工艺，产品为铁水供炼钢使用。通常金属化率可达80%以上，金属化球团可作为高炉原料。 转底炉含碳球团炼铁关键技术： 1 含碳球团成球技术 冷固结含碳球团是实现转底炉直接还原工艺的关键因素，具有与一般氧化球团和块矿不同的还原方式，是靠内部碳进行自身直接还原，无需外部提供还原剂。还原产生的CO 在球团周围形成自封闭作用，一定程度上隔绝了球团内部与环境气氛，因而使球团可在氧化性气氛下进行还原反应。 2 转底炉喂料和出料设备 转底炉内含碳球团升温、反应所需热量主要来源于炉壁、炉气的辐射传热，因此要求炉内球团薄层均匀布料。根据这一特点，研制出振动布料机，实现在转底炉炉底横向、径向都均匀布料，避免机械强度有限的球团破碎，避免原料堆积和料层不均。振动给料机兼有筛除球团粉末的作用。该装置易于维护，且允许在各种生产率下操作。 3 金属化球团冷却设备 不同于氧化球团，高温金属化球团在大气中易于氧化，因此，设计金属化球团冷却机时应考虑到防止再氧化。熔分炉采用热装时同样需要采取防氧化的措施。 4 炉子热工 转底炉高温快速还原，关键炉温必须保持在1350℃左右，国外使用天然气为燃料，容易实现大于1350℃的炉温。我们采用发生炉煤气或者高炉煤气，实现办法主要采取高风温和煤气预热。另一方面，预热段、还原段应喷吹二次空气并形成强紊流，使得预热段产生的挥发分和还原产生的CO 在炉内快速、充分地燃烧（后燃烧），以便弥补球团还原强烈吸热，节约外部燃料消耗。在炉子还原末段，为了避免球团层上表面再氧化，则应严格控制二次空气流的进入，且控制烧嘴燃烧在亚化学计量条件下进行，以保持该区域一定的还原性气氛。 目前转底炉熔融还原炼铁主要应用于： (a)为电炉短流程提供热装铁水；