管道腐蚀失效

输油管道防腐

输油管道防腐随着国民经济的发展，管道输油的优点日益突显出来。输油管道基本上都采用碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管。输油管道的敷设一般采用地上架空或埋地两种方式。但无论采用那种方式，当金属管道和周围介质接触时，由于发生化学作用或电化学作用而引起其表面锈蚀。这种现象是十分普遍的。金属管道遭到腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能方面都将发生变化，影响所输油品的质量，缩短输油管道的使用寿命，严重可能造成泄漏污染环境，甚至不能使用。由于金属腐蚀而引起的损失是很大的，因此，了解腐蚀发生的原因，采取有效的防护措施，有着十分重大的意义。根据金属腐蚀过程的不同点，可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。 1.化学腐蚀单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。例如，金属裸露在空气中，与空气中的O2 、H2S、 SO2、 CI2等接触时，在金属表面上生成相应的化合物（如氧化物、硫化物、氯化物等）。通常金属在常温和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就容易被氧化，生成一层氧化皮（由FeO、Fe2O3、Fe3O4组成），同时还会发生脱碳现象。此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。 2.电化学腐蚀当金属和电解质溶液接触时，由电化学作用而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀。它和化学腐蚀不同，是由于形成了原电池而引起的。金属管道与含有水分的大气，土壤、湖泊、海洋接触。这些介质中含有CO2、SO2、HCI、NaCI及灰尘都是不同浓度的电解质溶液，金属本身由于含有杂质，由于铁元素和杂质元素的电位不同，所以当钢铁暴露于潮湿空气中时，由于表面的吸附作用，就使铁表面上覆盖一层极薄的水膜。水的电离度虽小，但仍能电离成H+离子和OH–离子，在酸性介质的大气环境中H+的数量由于水中溶解了CO2、SO2等气体而增加。因此，铁和杂质就好像放在含有H+、OH–、HCO3、HSO3-等离子的溶液中一样，形成了原电池。铁为阳极，杂质为阴极。由于铁和杂质紧密地接触，电化学腐蚀作用得以不断进行。铁变成铁离子进入水膜，同时多余的电子移向杂质。水膜中的Fe2+离子和OH-离子结合，生成Fe(OH)2附着在铁表面，这样铁便很快遭受腐蚀。其反应如下：阳极（铁） Fe=Fe2++2e Fe2++2OH-=Fe(OH)2 然后，Fe(OH)2被空气中的氧气氧化为Fe(OH)3。Fe(OH)3及其脱水产物Fe2O3是红褐色铁锈的主要成分。该腐蚀实际上是在酸性较强的情况下进行的。在一般情况下，如果铁表面吸附的水膜酸性很弱或是中性溶液，则在阳极也是铁氧化成Fe2+离子，在阴极主要是溶解于水膜中的氧得到电子：阳极 2Fe=2Fe2++4e 阴极 O2+2H2O+4e=4OH- 所以介质中不仅H+离子能引起金属腐蚀，含有氧时也能腐蚀。 3.腐蚀的防止地下管道的腐蚀主要有电化学腐蚀、杂散电流腐蚀和微生物的腐蚀等。影响金属腐蚀的因素包括金属的本性和外界介质两个方面。就金属本身来说，金属越活泼就越容易失去电子而被腐蚀。外界介质对金属腐蚀的影响也很大，如果金属在潮湿的空气中，接触腐蚀性气体或电解质溶液，都易于腐蚀。输油管道的防腐一般采用如下方法： 3.1上管道外防腐根据以往经验，普遍认好以红丹油性防锈漆、红丹醇酸防锈漆等作底漆。这些漆防绣

金属管道腐蚀防护基础知识

编号：SY-AQ-09483 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑金属管道腐蚀防护基础知识 Basic knowledge of metal pipeline corrosion protection

金属管道腐蚀防护基础知识导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 1．什么叫金属腐蚀？金属腐蚀是金属与周围介质发生化学、电化学或物理作用成为金属化合物而受破坏的一种现象。 2．金属管道常见的腐蚀按其作用原理可分为哪几种？金属管道常见的腐蚀按其作用原理可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。 3．常用的防腐措施有哪几种？常用的防腐措施有涂层、衬里、电法保护和缓蚀剂。 4．什么叫化学腐蚀？化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。化学腐蚀又可分为气体腐蚀和在非电解质溶液中的腐蚀。 5．什么叫电化学腐蚀？电化学腐蚀是指金属与电解质因发生电化学反应而产生破坏的

现象。 6．缝隙腐蚀是如何产生的？许多金属构件是由螺钉、铆、焊等方式连接的，在这些连接件或焊接接头缺陷处可能出现狭窄的缝隙，其缝宽（一般在 0.025~0.1mm）足以使电解质溶液进入，使缝内金属与缝外金属构成短路原电池，并且在缝内发生强烈的腐蚀，这种局部腐蚀称为缝隙腐蚀。 7．什么是点腐蚀？点腐蚀是指腐蚀集中于金属表面的局部区域范围内，并深入到金属内部的孔状腐蚀形态。 8．点蚀和坑蚀各有什么特征？点蚀：坑孔直径小于深度；坑蚀：坑孔直径大于深度。 9．什么是应力腐蚀，应力腐蚀按腐蚀机理可分为几种？由残余或外加拉应力导致的应变和腐蚀联合作用所产生的材料破坏过程称为应力腐蚀。应力腐蚀按腐蚀机理可分为：（1）阳极溶解（2）氢致开裂。

管道完整性管理效能评估方案

管道完整性管理效能评估方案 1 范围为了规范管道完整性管理效能评估行为，为效能评估提供参考的方法，制定本方案。本方案适用于管道完整性管理效能评估。 2 职责安全业务部负责公司管道完整性管理效能评估工作。 3 评估办法 3.1 效能评估的实施 1) 初步按每年开展一次，主要评估管道完整性管理实施的有效性和实效性。 2) 效能评估的结果和分析报告上报公司。 3.2 效能评估的分类原则管道目前的寿命和建设年限不同，而且资金投入方面也不同，无法在同一个层次上进行比较，需要确定效能评估的基本分类原则： 3.2.1管道建设年限分类原则管道建设初期0-5年运行期5-25年达到设计寿命期25年以上 3.2.2 效能比较原则管道的效能评估，根据管道效能因素累计得分的相互比较，来定量确定完整性管理程序对管道的影响，如管道去年效能评估得分200分，而今年得分为240分，则效能提高明显。 3.3效能评估的评分假设 1) 独立性假设。影响评分的各因素是独立的，亦即每个因素独立影响评分的状态，总评分是按各独立因素考虑的总和。 2) 主观性。评分的方法及分数的界定虽然参考了国内外有关资料；但最终还是人为制定的，因而难免有主观性。建议更多的人参与，制定出规范，以便减小主观性。 3) 分数限定。在各项目中所限定的分数最高值反映了该项目在效能评估中所占位置的重要性。 4) 评分方法不可能完全定量准确的将管道效能反映出来，主要反映的是完整性管理程序对管道影响的一种趋势。 3.4 效能评估评分内容和标准按照管道完整性管理的内容和影响因素，将管道完整性管理的效能评分分为6大类，这6者总数最高300分，指数总和在0～300分之间。

输油管道腐蚀机理与防护措施

输油管道腐蚀机理与防护措施随着我国社会的不断进步和发展，我国的输油管道运输行业也获得了突飞猛进的进步，输油管道的一些节能和环保的功能也在自身发展的过程中逐渐的彰显出来，然而，近几年以来，却时常发生管道泄漏和失效的现象，而造成这一现象的主要原因就是管道遭受到了腐蚀，管道如果遭受到了腐蚀，就会对管道的使用寿命和所产生的经济收益产生直接的重要影响。因此，本文针对输油管道的腐蚀机理和防护措施进行了深入的探究和分析，从腐蚀的种类入手，对我国的管道腐蚀的保护对策进行了详细的总结，为日后我国研究输油管道的腐蚀工作奠定了一定的理论基础。标签：输油管道；腐蚀；防护；措施在油品运输的过程中，输油管道所具有的环保和节能的特征不断地彰显出来，在大多数的管道运输中，通常采取的都是无缝钢管，螺旋焊接钢管和直缝电阻焊钢管等材质，通过埋地和架空两种方式对管道进行铺设，因此，对于输油管道来说，它在输送油品的过程中，一定会受到来至周围介质所产生的腐蚀现象，主要会发生的是化学腐蚀和电化学腐蚀，一旦输油的管道遭到了腐蚀，不仅会大幅度的缩短管道的使用寿命，同时还会造成一定的环境污染，从而导致整体经济收益的缩减，严重的情况会导致整条管线失去自身的作用和价值。因此，本文针对输油管道的腐蚀工作进行了深入的探究和分析，提出了相关的输油管道防护措施，为日后防止输油管道腐蚀现象的发生提供了十分重要的理论意义。 1 腐蚀种类金属由于受到周围环境的影响，从而发生一系列的化学或电化学的反应，对自身产生一种破坏性的侵蚀，就是我们所说的腐蚀。对于腐蚀来说，它具有一定的化学性质，大部分的腐蚀现象都是化学变化的过程，因此，我们根据输油管道腐蚀过程中所呈现出的特征的差异，将腐蚀的类型分为两种，分别是化学腐蚀和电化学腐蚀。 1.1 化学腐蚀化学腐蚀指的是输油管道的表面与相关的氧化剂直接接触而产生的化学变化，在化学腐蚀的过程中，它是氧化剂和金属之间进行电子的转移，在此过程中并不会产生电流，例如，金属长期暴露在空气中，就会与空气中的氧气进行氧化，从而生成相应的金属化合物，除此之外，油品中由于含有较多的硫化物和有机酸，这些物质也会对金属的输油管管道产生一定的腐蚀作用。 1.2 电化学腐蚀在输油管道中发生的电化学腐蚀，它指的是在金属管道和一些电解质之间形成了一定的作用，從而使金属表面和电解池之间构成了原电池的组成结构，引起

海底管道完整性管理解决方案研究

海底管道完整性管理解决方案研究海底管道完整性管理研究，是国际上近年来提出的新的研究领域。其以管道的全寿命周期安全为目标，综合考虑管道生命周期内的复杂多变因素，采用不同方法和手段研究管道的安全，并且保证所付出的代价为最小。本文以某海底管道为例，研究完整性管理的理论和方法，并将研究结果用于某海底管道的风险识别、管理及控制。研究工作具有较重要的理论与工程意义。某海底管道南侧起始于宁波市大榭岛，向北穿越杭州湾后到达平湖白沙湾输油站，不仅是我国建成的首条穿越长江的管道，而且是我国在强潮流区海湾铺设的直径最大、距离最长的海底原油运输管道。海底管道所处环境属强潮流区海湾，风大、潮急、潮差大，海洋环境恶劣。本文通过对于某海底管道运行现状的设备监测、技术资料搜集以及大量资料信息的分析，从管道运营商对海底管道安全运行管理急需的需求出发，提出了海底管道完整性管理以下四方面技术工作内容1、海底管道完整性管理信息基础平台；2、管道外隐患风险分析模块；3、管道内隐患风险分析模块；4、外部应用模块。本文创新的研究成果体现在：1、通过实施海底管道完整性提高和加强安全生产管理水平。 2、海底管道完整性管理考虑整个海底管道系统的可靠性，可以对缺陷的关键部位的风险进行识别与评价，明确缺陷风险的来源、等级和失效机理，确定有效的检验方法和频率，采取相应管理应对策略，保证其在服役期间处于一个良好的运行状态。 3、海底管道完整性管理可以优化海底管道设计、建造，并为维护管理提供有效支持。 4、海底管道完整性管理可以实现某海底管道全过程全生命周期的管理。 5、某海底管道完整性管理系统工具的开发为国内外首个真正意义上的海底管道完整性管理工具，创新性地将可靠性、可用性、可维护性理念运用到管道的生产操作运行决策方面。通过实施海底管道完整性管理可以将海底管道设计、施工、生产检测、维修、维护资料收集录入到系统中，建立综合数据库，集中进行管理；为海底管道管理、检测、维护、维修等业务提供准确、系统的相关历史资料，便于生产管理；能够快速为应急抢修提供相关资料，辅助应急抢险问题分析、方案制定和方案实施；为油田扩建、改造提供信息和检测、定位服务。并且使海底管道生命周期内风险最小，运行维修费用有效降低。

锅炉管道腐蚀的原因分析和建议

锅炉管道腐蚀的原因、分析及建议 ×××（××××××××××发电有限责任公司×××××× 044602）摘要：四管爆漏是火力发电厂中常见、多发性故障，而管道的腐蚀常常中四管泄漏的重要原因。大部分管道腐蚀的初始阶段，其泄漏量和范围都不大，对于故障的部位不好确定和判断。一般要经过几天或更长时间泄漏程度才会逐渐增大，发展成为破坏性泄漏或爆管，严重威胁着火力发电厂的安全稳定运行，故本文对锅炉四管腐蚀的原因进行了分析并根据相应的原因提出了一些建议。关键词：腐蚀、硫化物、氯化物 0 前言腐蚀是火力发电厂中常见的故障。腐蚀的初始阶段，没有明显的现象或其泄漏量和范围都小，对于故障的部位不好确定和判断。一般要经过几天或更长时间泄漏程度才会逐渐增大，同时局部的泄漏会冲刷周围邻近的管壁，造成连锁性破坏，危及到整个锅炉运行的安全。1．腐蚀的原因广义的腐蚀指材料与环境间发生的化学或电化学相互作用而导致材料功能受到损伤的现象。狭义的腐蚀是指金属与环境间的物理-化学相互作用，使金属性能发生变化，导致金属，环境及其构成系功能受到损伤的现象。 1．1管内壁腐蚀：也称水汽侧腐蚀。 1．1．1溶解氧腐蚀。 1．1．2垢下腐蚀。 1．1．3碱腐蚀 1．1．4氢损伤。 1．1．5铜氨化合物腐蚀。 1．2烟气侧腐蚀。 1．2．1高温腐蚀。

1．2．2低温腐蚀。 1．3应力腐蚀，也称冲蚀。指管道受到腐蚀和拉（压）应力的综合效应。 3．设备发生腐蚀的理论原因分析 3．1管内壁腐蚀 3．1．1溶解氧腐蚀由于Fe与O2、CO2之间存在电位差，形成无数个微小的腐蚀电池，Fe是电池中的阳极，溶解氧起阴极去极化作用，Fe比O2等的电位低而遭到腐蚀。当pH值小于4或在强碱环境中，腐蚀加重，pH值介于4~13之间，金属表面形成致密的保护膜（氢氧化物），腐蚀速度减慢。腐蚀速度与溶解氧的浓度成正比，随着给水速度提高、锅炉热负荷增加、溶解氧腐蚀也随之加剧。 3．1．2垢下腐蚀由于给水质量不良或结构缺陷防碍汽水流通，造成管道内壁结垢。垢下腐蚀介质浓度高，又处于停滞状态，会使管内壁发生严重的腐蚀，这种腐蚀与炉水的局部浓缩有关。如果补给水或因凝汽器泄漏（河水）使炉水含碳酸盐，其沉积物下局部浓缩的炉水（沉积着高浓度的OH-）pH值上升到13以上时发生碱对金属的腐蚀。如果凝汽器泄漏的是海水或含Cl-的天然水，水中的MgCl2、CaCl2将进入锅炉、产生强酸HCl，这样沉积物下浓缩的炉水（很高浓度的H+）pH值快速下降，而发生对金属的酸性腐蚀。 3．1．3碱腐蚀游离碱会在多孔性沉积物和管内表面浓缩，浓缩的强碱会溶解金属保护膜而形成铁酸根与次铁酸根离子的混合物，当管壁表面局部碱浓度超过40%时，会释放出氢气，从而形成金属表面深而广的腐蚀，也称延性腐蚀。 3．1．4氢损伤（氢损伤实际就是酸性腐蚀）一般情况下给水与管壁（Fe）发生反应生成H2和Fe3O4。保护膜Fe3O4阻隔H2进入管壁金属而被炉水带走，当给水品质不佳或管内结垢会生成Fe2O3和FeO。 Fe2O3、FeO比较疏松、附着性很差，有利于H2向管壁金属的扩散，高温下晶界强度低，H2与钢中的碳和FeC反应生成CH4。

输气管道完整性管理体系(第七分册)-管道地质灾害识别与评估技术

中国石油天然气股份有限公司输气管道完整性管理体系（第七分册）管道地质灾害识别与评估技术 xxxx-xx-xx发布xxxx-xx-xx施行中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司

前言《输气管道完整性管理体系》适用于中国石油天然气股份有限公司输气管道运营过程中的完整性管理。石油天然气的管道运输是我国五大运输产业之一，对我国国民经济起着非常重要的作用，被誉为国民经济的动脉，随着国民经济的发展，国家对长输管道的依赖性逐渐提高，而管道对经济、环境和社会稳定的敏感度也越来越高，油气管道的安全问题已经是社会公众、政府和企业关注的焦点，政府对管道的监管力度也逐渐加大，因此对管道的运营者来说，管道的运行管理的核心是“安全和经济”。由于当前中国石油所管理的油气管道多为上世纪70年代所建设和近年来新建管道，对老管道随着运行时间延长，管道事故时有发生，如何解决油气管道运行安全问题是当前解决老油气管道运行的首要问题。对新建管道，由于输送压力高，事故后果影响严重，如何保证管道在投入运行前期的事故多发期的运行安全，降低成本也是当前新建管道所面临的主要问题。世界各国都在探索管道安全管理的模式，最终得出一致结论：管道完整性管理是最好的方式，近几年，管道完整性评价与完整性管理逐渐成为世界各大管道公司普遍采取的一项重要管理内容。管道的完整性评价与完整性管理是指管道公司通过对天然气管道运营中面临的安全因素的识别和评价，制定相应的安全风险控制对策，不断改善识别到的不利影响因素，从而将管道运营的安全风险水平控制在合理的、可接受的范围内，达到减少管道事故发生、经济合理地保证管道安全运行管理技术的目的。完整性评价与完整性管理的实质是，评价不断变化的管道系统的安全风险因素，并对相应的安全维护活动作出调整。世界各大管道公司采取的技术管理内容包括：管道风险管理，地质灾害与风险评估技术管理，管道安全运行的状态监测管理（腐蚀探头监测、管道气体泄露监测、超声探伤监测、气体成分监测、壁厚测量监测、粉尘组分监测、腐蚀性监测等），管道状况检测管理（智能内检测、防腐层检测，土壤腐蚀性检测等），结构损伤评估管理，土工与结构评估技术管理，腐蚀缺陷分析和评定技术管理，先进的管道维护技术管理等。国外油气管道安全评价与完整性管理始于20世纪70年代的美国，至90年代初期，美国的许多油气管道都已应用了完整性评价与完整性管理技术来指导管道的维护工作。随后加拿大、墨西哥等国家也先后于90年代加入了管道风险管理技术的开发和应用行

油气输送管道腐蚀机理与防护措施

油气输送管道腐蚀机理与防护措施为了保障我国油气管道的运行安全，提高管道的使用寿命，本文将从我国油气管道的运行实际出发，首先对其腐蚀机理进行深入分析，探讨管道防护措施，为保障管道的运行安全奠定基础。标签：油气管道；腐蚀机理；化学腐蚀；电化学腐蚀；防护措施管道输送是油气资源运输中最常见的运输方式，其运输效率和成本也相对较低，但是由于管道内介质和外界环境因素的原因，使得管道极易产生腐蚀，其腐蚀类型可以分为两种，一种是均匀腐蚀，另一种是不均匀腐蚀。当管道不均匀腐蚀状况较为严重时，将会产生管道穿孔，进而引起油气资源泄漏，油气资源泄漏不但会对环境产生严重的污染，而且还可能会产生安全事故。在另一方面，当管道均匀腐蚀严重时，则会造成管道寿命严重下降，从而造成较大的经济损失。因此，探讨管道的腐蚀机理，并提出防护措施十分重要。 1 油气管道腐蚀机理分析 1.1 化学腐蚀化学腐蚀指的是管道与腐蚀性物质直接接触，从而产生化学作用而引起的管道破坏。化学腐蚀可以分为两种类型，分别是气体腐蚀和非电解质腐蚀。 1.1.1 气体腐蚀某些地上管道将长时间暴露于空气中，空气中的SO2、CO2等气体将会与管道金属产生化学作用，从而在管道表面形成大量的氧化物。同时，由于大多数管道都是采用加热输送，在高温的作用下，管道表面形成氧化物的速度将会大大加快，即腐蚀速率加快。 1.1.2 非电解质腐蚀油气资源中本身就含有大量的腐蚀性物质，例如H2S、SO2等，当管道内的油气含水率较高时，这些物质将溶于水中从而产生腐蚀性溶液，进而对管道内壁产生腐蚀。 1.2 电化学腐蚀在管道腐蚀过程中，由于电化学因素所产生的腐蚀作用最为严重。该种腐蚀与化学腐蚀存在较大的差别，其中最大的差别在于腐蚀过程中将有电流产生。由于油气管道中含有大量的铁元素，但是由于管道加工过程中会引入大量的杂质，杂质与铁元素之间将形成原电池，从而对管道产生腐蚀作用。在另一方面，H2S、SO2等物质溶于水中时，由于该溶液与管道金属的电位不同，也会形成原电池，

金属管道的腐蚀及防腐对策

目录一、金属管道腐蚀的危害1 1．金属管道腐蚀程度鉴别 (2) 2. 金属管道的腐蚀及使命 (2) 3.管道腐蚀实例及分析 (5) 4.金属管道腐蚀的危害 (8) 二、金属管道腐蚀的原因 1．化学腐蚀 (8) 2．电化学腐蚀 (9) 3．其它原因 (10) 三、防腐对策 (10) 1．做好金属管道的防腐层处理 (11) 2．合理选用管材及阀件 (13) 3. 合理设计 (13) 4.精心施工，严格按规范操作 (13) 5.加强运行维护管理 (14) 6.质量控制及检验 (14) 结论 (19) 致谢 (21) 参考文献 (22)

金属管道的腐蚀及防腐对策摘要介绍了金属管道腐蚀的危害及实例。简述了化学腐蚀、电化学腐蚀和由于安装原因造成的管道腐蚀，提出了覆盖层保护法，加强运行维护管理和精心施工，合理选用管材管件等防腐措施。关键词：金属管道化学腐蚀电化学腐蚀防腐质量控制一、金属管道腐蚀的危害金属及金属管道腐蚀是一个世界性的问题。用于建筑设备配管的金属管道由于直接接触各种易产生腐蚀的介质，其腐蚀问题尤为突出。建筑设备配管的金属管道按材质分主要有钢管（含镀锌钢管）、铸铁管、不锈钢管、铜管、铝管等，按用途分有生活、生产的冷、热给水管、蒸汽及其它气体、污废水排水、凝结水、消防给水管等。因钢管的用量最大、最容易腐蚀，本文将予以重点讨论。 1.1 金属管道腐蚀程度的鉴别方法可用表1 来表述（指安装前内外壁检查）。 1.2 金属管道的腐蚀及其使用寿命腐蚀将严重影响金属管道使用寿命。随着时间的推移，金属管道的腐蚀是不可避免的。即使做了防腐涂层，其涂层也会逐渐老化而丧失其防腐蚀性能。金属管道的腐蚀有多方面因素，主要原因可用表2 来表述。

油气管道完整性评价管理规定

油气管道完整性评价管理规定 1 目的为了加强管道完整性评价管理工作，使管道完整性评价工作更加标准化、规范化，保证管道的安全性和完整性，制定本规定。 2 范围本规定适用于公司及所属各单位管道完整性评价的管理。 3 术语和定义 3.1 内检测评价法本规定所称内检测评价法内检测评价法是指采用管道内检测技术进行管道评价，通过内检测器在管道中通过而对管道本体内部和外部的腐蚀或损伤情况进行检测，查出管道本体可能存在的缺陷或安全隐患，建立管道完整的基础数据库，评价管道完整性的状况，并对管道的安全运行与维护提出建议。 3.2 外检测评价法本规定所称外检测评价法是指利用外检测设备检测管道外防腐涂层缺陷，通过检测数据判断阴极保护的有效性，通过现场开挖直接检查方法判断管道外壁腐蚀情况并开展强度校核。通过该方法可为管道运营者提供管道外防腐层性能综合评价及修复建议，评价管道阴极保护有效性及阴极保护系统整改及交直流干扰管道保护方案建议等，提高埋地管道外腐蚀控制管理水平。 3.3 超声导波检测评价法本规定所称超声导波检测评价法是指利用超声导波检测技术对站内埋地管道及线路局部特殊部位进行管道本体内、外腐蚀等缺陷检测评价，并进行现场直接开挖检查验证。

4 职责 4.1 管道处 4.1.1是管道完整性评价的归口管理部门； 4.1.2 负责制定公司管道完整性评价管理方面的计划、方案； 4.1.3 负责组织实施并监督、审核完整性评价工作的执行情况和质量; 4.1.4 负责提出管道完整性评价公司准入要求，并对委托服务单位进行考察、评价工作； 4.1.5 负责审批管道完整性评价项目、审核评价结果； 4.1.6 负责组织验收管道完整性评价项目。 4.2 规划计划处负责根据公司年度评价计划编制投资费用计划。 4.3 所属各单位 4.3.1 负责完整性评价工作的具体组织实施工作； 4.3.2 按计划向完整性评价方提供管道完整性评价所需要的管道数据和信息。 5 管理内容 5.1 管道完整性评价计划 5.1.1 完整性评价内容 5.1.1.1 对管道设备进行检测，评价检测结果。 5.1.1.2 评价故障类型及严重程度，分析确定管道的承载能力，即管道允许的最大操作压力。 5.1.1.3 根据缺陷的性质和严重程度，评价该管道能否继续使用及如何使用（例如能否降压使用，即降压使用后的剩余寿命有多长）并确定再次评价的周期。

油气管道腐蚀原因及腐蚀防护措施

油气管道腐蚀原因及腐蚀防护措施关键词：油气管道腐蚀，油气管道腐蚀原因，油气管道腐蚀防护，索雷CMI重防腐涂料油气管道腐蚀受到外部环境、输送介质等因素的影响，其腐蚀主要分为土壤腐蚀、杂散电流腐蚀、大气腐蚀以及油气管道内腐蚀。 ?土壤腐蚀：油气长输管道80%～90%处于埋地状态，土壤中腐蚀性成分的含量、杂散电流以及细菌等直接影响到管道的腐蚀速率。 ?杂散电流腐蚀：如果在杂散电流流动的地方，埋有地下金属构件（如油气管道）时，杂散电流就会从金属构件上流入和流出，流入处形成阴极区，流出处形成阳极区，金属产生腐蚀。 ?大气腐蚀：位于大气环境中的管道，如跨越管段及站场地上管道，其腐蚀均属于大气腐蚀。金属表面的潮湿程度是决定大气腐蚀的主要因素。 ?油气管道的内腐蚀：（1）输油管道的内腐蚀：原油中的腐蚀性成分主要是水、硫化氢、二氧化碳、细

菌以及各种的盐类物质。但是，在长距离输送之前经过油水分离、泥沙净化等处理环节的原油，其腐蚀性成分含量一般很微小。成品油的主要成分为各种的烃类，属于非电解质，所以长距离原油、成品油管道的内腐蚀具有腐蚀速度较低的特点。在输油管道的低洼地段、弯头等部位，油品中所含的一些水分及固体性杂质如泥沙会沉淀下来，引起管道的内腐蚀，如孔蚀。若油品中存在腐蚀性细菌，会加速管道内壁的电化学腐蚀。（2）输气管道的内腐蚀：天然气中含有水、硫化氢、二氧化碳等影响金属腐蚀的成分。在输气过程中，这些成分会引起管道内壁严重的电化学腐蚀，尤其是硫化氢是威胁管道的大敌。油气管道腐蚀会导致各种渗漏问题、设备结构强度问题、工作效率降低或者失效问题等，直接影响企业的安全连续生产，并隐藏着极大的安全隐患。同时也造成了大量资源的浪费和成本的增加。所以油气管道腐蚀防护工作迫在眉睫。重防腐涂料是指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料，索雷CMI重防腐涂料就是其中之一。该涂料具有良好的耐腐蚀性能，可耐受众多种类的腐蚀性化学品，包括强酸、强碱、气体、溶剂和氧化剂；对金属基材、复合材料和混凝土具有优异的粘合度和附着力；可耐高温达400°F（204°C）；可耐冷热循环性能，范围从-40°F至+400°F（- 40°至204°C）；可蒸汽清洗；可在线修复；与其他防腐涂料相比，该涂料具有更好的防渗透（吸收）性能，几乎不可渗透的薄膜涂层可最大程度地减少货物吸收并确保货物的纯度。索雷CMI重防腐涂料不仅可以对油气管道起到很好地腐蚀防护作用，还可以大大延长油气管道的使用寿命。

管道腐蚀

[日期：2010-08-16] 来源：中国路桥防水网作者：admin 由于腐蚀的危害性十分大，为了搞好防腐蚀工作，作为防腐施工的技术人员和工人对材料受到腐蚀的起因、原理等应进一步加深了解，以便合理地选择防腐蚀的方法。一、腐蚀腐蚀是指材料在环境的作用下引起的破坏或变质。这里所说的材料包括金属材料和非金属材料。金属的腐蚀是指金属和周围介质发生化学或电化学作用而引起的破坏。有时还伴随有机械、物理和生物作用。非金属腐蚀是指非金属材料由于直接的化学作用（如氧化、溶解、溶胀、老化等）所引起的破坏。这里应当指出，单纯的机械磨损和破坏不属于腐蚀的范畴。二、腐蚀分类腐蚀在这里指金属腐蚀，金属腐蚀的分类方法很多。通常是根据腐蚀机理、腐蚀破坏的形式和腐蚀环境等几个方面来进行分类。（1）按腐蚀机理分类从腐蚀机理的角度来考虑，金属腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。 1 化学腐蚀金属的化学腐蚀是指金属和纯的非电解质直接发生纯化学作用而引起的金属破坏，在腐蚀过程中没有电流产生。例如，铝在纯四氯化碳和甲烷中的腐蚀，镁、钛在纯甲醇中的腐蚀等等，都属于化学腐蚀。实际上单纯的化学腐蚀是很少见的，原因是在上述的介质中，往往都含有少量的水分，而使金属的化学腐蚀转变为电化学腐蚀。 2电化学腐蚀金属的电化学腐蚀是指金属和电解质发生电化学作用而引起金属的破坏。它的主要特点是：在腐蚀过程中同时存在两个相对独立的反应过程———阳极反应和阴极反应，并有电流产生。例如，钢铁在酸、碱、盐溶液中的腐蚀都属于电化学腐蚀。金属的电化学腐蚀是最普遍的一种腐蚀现象，电化学腐蚀造成的破坏损失也是最严重的。（2）按腐蚀破坏的形式分类金属腐蚀破坏的形式多种多样，但无论哪种形式，腐蚀一般都从金属表面开始，而且伴随着腐蚀的进行，总会在金属表面留下一定的痕迹，即腐蚀破坏的形式。可以通过肉眼、放大镜或显微镜等进行观察分析。根据腐蚀破坏的形式，可将金属腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两大类。 1 全面腐蚀金属的全面腐蚀亦称为均匀腐蚀，是指腐蚀作用以基本相同的速度在整个金属表面同时进行。如碳钢在强酸、强碱中发生的腐蚀一般都是全面腐蚀。由于这种腐蚀可以根据各种材料和腐蚀介质的性质，测算出其腐蚀速度，这样就可以在设计时留出一定的腐蚀裕量。所以，全面腐蚀的危害一般是比较小的。

影响地下管线腐蚀的环境因素

一、影响地下管线腐蚀的环境因素土壤是个复杂的三相体系。固相部分是由不同粒径的颗粒组成；在土壤孔隙中充满气体和水，二者所占的体积成反相关。土壤中金属腐蚀本质是电化学腐蚀，土壤含有水分是引起金属腐蚀的基本原因[1]。土壤对管道的腐蚀属于电化学腐蚀，其腐蚀是土壤中固相、液相和气相对金属管道共同作用的结果，造成金属离子脱离晶格进入到土壤中，金属中离子和电子分离，离子进入土壤，管道遭受腐蚀。留在管道上的电子从电位负的阳极沿管道导体跑到电位正的阴极，土壤中空气和盐溶液使土壤具有离子导电性成为电解质。土壤中的氧分子在阴极上得到电子还原成氢氧根离子，于是阳极过程、阴极过程和电流在管道上流动就不断进行，腐蚀也就不断进行[2]。土壤腐蚀除了受金属因素影响外，更多的是受到土壤性质的影响。土壤的组成、含有的气体、微生物和酸度等化学因素，土壤的颗粒大小、透气性、含水量等物理因素都是重要的，特别是土壤的电阻率与去极化性质往往对腐蚀速度起着决定性作用。土壤电阻率取决于含水量与可溶盐含量，而去极化性质则取决于透气性和微生物的作用。还有，雨水、气温、风和光照等气候因素都能引起土壤性质的显著变化，进而影响金属在土壤中的腐蚀速率。这些因素的相互作用使得土壤的腐蚀规律更为复杂化。归纳起来，影响地下管线腐蚀的土壤因素主要有：土壤电阻率，土壤含水量，土壤通气性(氧化还原状况)，土壤含盐量，土壤酸度。 [1]地下管线腐蚀的勘测技术与土壤腐蚀性的评价方法 [2]土壤对埋地钢管腐蚀的勘测与分析二、土壤腐蚀实验室分析和现场勘测土壤调查主要是以各种土壤的自然条件来分类布点，同时考虑土壤腐蚀强度现状，对腐蚀严重的区域，适当增加试验布点密度。为使测试结果具有代表性，在大牛地气田的大杭线，采气一队，采气二队，采气三队，东干线，塔榆线的不同管道处选取9个测试点。

油气管道局部腐蚀原因分析

管道局部腐蚀原因分析 1．磨损、冲刷腐蚀从查阅资料中发现,有80%的管线穿孔是由磨损、冲刷腐蚀造成。发生穿孔的管段中体现在井排来油汇管至分离器进口管段,以及污水外输泵出口管段。穿孔的形式表现为点蚀,穿孔发生的部位突出表现在管线底部、弯头或三通下游直管段及外输泵出口(弯径后)管段。原因是:进站混输原油介质中含砂严重,在目前进站原油综合含水量极高的情况下,混输原油介质携砂、裹砂能力大幅度下降,砂粒随介质在管线底部高速流动,对管线底部形成线状磨损,在高矿化度含油污水的腐蚀影响下, 加速了管线的穿孔。同时,由于污水经过外输泵的加压增速,对外输泵出口管段,尤其是外输泵出口管段和闸阀后直管段底部形成强烈的冲刷磨损磨蚀,穿孔现象频繁发生。 2．微电池腐蚀形成微电池腐蚀的原因是多方面的,但主要与金属的化学成分、合金组织、物理状态的不均、金属表面膜的不完整和土壤结构的差异有直接的关系。因在同一金属的不同部位存在着一些化学或物理状态上的不均匀分布,从而在相同金属的不同位置上形成了电极电位的高低差异,这也就产生了许许多多个微小的腐蚀电池。这种微电池腐蚀在站内工艺管网中是普遍存在的,直观地表现在与干线连接的压力表头和架空管道金属支撑架部位处的管道腐蚀上。前者主要是源于压力表接头与干线母材之间存在着化学成分的不均匀及金属组织的不均匀;后者则是由于金属掺套与架空管道焊接在一起,造成了金属掺套与干线母材均化学成分不均一,以及在架空管道受到热应力变形时,与支掺套相接触的管道所受到的应力状态不均匀。这些不均匀性, 都会导致管道受到微电池腐蚀。 3．浓差电池腐蚀浓差电池腐蚀是站内工艺管道常见的一种腐蚀现象。穿墙、穿管沟的管线腐蚀大都属于浓差电池腐蚀。其腐蚀机理是:当同一种金属通过不同的电解质溶液或电解质溶液的浓度、温度、压力等条件不同时,在金属的表面便产生不同的电极电位,形成浓差腐蚀电池,电极电位较低的管道部位为腐蚀电池的阳极发生腐蚀。站内工艺管网的架空管段,其保温层把伴热线和干线包裹在一起。由于伴热

管道腐蚀

管道腐蚀资料第一节、管道腐蚀概论材料腐蚀定义：材料受其周围环境的化学、电化学和物理作用下引起的失效破坏现象。金属腐蚀定义：金属与其周围环境（介质）之间发生化学或电化学作用而引起的破坏或变质。铁生锈、钢管腐蚀穿孔、钢桥梁腐蚀非金属腐蚀定义：指非金属材料由于在环境介质的化学、机械和物理作用下、出现老化、龟裂、腐烂和破坏的现象。涂层龟裂按管材的种类，管道可分为以下几类：（1）金属管道 1）黑色金属管道：钢管、不锈钢管、铸铁管、球墨铸铁管等； 2）有色金属管道：铜管、铝管、铝合金管等（2）非金属管道（3）复合管道常用钢管分类：（1）无缝钢管按管材分： 1）普通碳素钢 2）优质碳素钢 3）低合金钢；按制造方法： 1）热轧 2）冷轧（2）焊接钢管 1）低压流体输送用焊接钢管 ?①镀锌管（白铁管） ?②非镀锌管（黑铁管） 2）直缝卷焊钢管 3）螺旋焊接管钢管特性：钢管是各类工程中最常见的管道。钢管的特点是强度高、硬度高，并有较好的塑性和韧性，焊接性能好。钢管在自然环境下，容易腐蚀，因而是管道防腐工程的主要对象。根据是否有缝，钢管可以分为无缝钢管和有缝钢管，有缝钢管又称焊接钢管，焊接钢管可分为低压流体输送用焊接钢管和卷焊钢管。无缝钢管通常采用普通碳素钢、优质碳素钢、普通低合金钢和合金结构钢生产而成，根据制造方法可分为冷拔和热轧两种。无缝钢管用途非常广泛，常用于锅炉房中的管道、热力交换站工艺管道、较小管径的燃气管道等。低压流体输送用焊接钢管常采用焊接性能较好的低碳钢制造。其管壁有一条纵向焊缝。根据钢管表面是否有镀锌层，可分为镀锌钢管（俗称白铁管）和非镀锌管（俗称黑铁管）两种。低压流体输送用焊接钢管常用于小管径和较低压力的管道，其壁厚规格分为普通管和加厚管。

管道的腐蚀与防护

管道的腐蚀与防护方法一、碱线腐蚀与防护 1．概况大庆石化总厂炼油厂输转车间81单元碱管道用于向生产装置提供浓度30%～40%的碱液，管道材质为碳钢，连接采用焊接方式，工作压力为0.6～0.7Mpa,工作方式为间歇式。冬季操作时需用0.3Mpa压力的蒸气伴热，由于碱液温度高，造成管道焊口开裂，碱液经常泄漏，生产很被动。同时泄漏出的碱液腐蚀其它管道，每年维修费用很大，这种现象94年前一直没有得到解决。2．腐蚀原因分析普通碳钢在碱液中会形成一层以 Fe ３O ４或Fe ２ O ３为主要成分的表面膜，同时由于晶界上有碳化物和氮化物析出，使晶界上的表面膜不稳定，易溶解。在外应力的作用下产生了晶界裂纹，使新暴露出来的铁产生FeO 2 －的选择性溶解，形成应力腐蚀。碳钢在NaOH溶液浓度5%以上的全部浓度范围都可能产生碱脆，而以30%左右的浓度最危险，发生碱脆的最低温度为50℃，在沸点附近的高温区最易发生。见图一。管道使用过程中，夏季或管道不加热时，浓度在30～40%的碱液不发生碱脆；而在冬季，管道加热时，温度超过50℃，碱浓度仍为30～40%时则发生碱脆，因为实际碱管道在加热的情况下往往都高于50℃。另外，碱性溶液只有在非常富集的情况下，才会通过如下反应溶解铁： 3Fe+7NaOH→Na 3FeO 3 ·2Na 2 FeO 2 +7H

Na 3FeO 3 ·2Na 2 ·2Na 2 FeO 2 +4H 2 O→7NaOＨ+Fe 3 O 4 +H 7H+H→4H 2 3Fe+4H 2O→Fe 3 O 4 +4H 2 该管道每10日左右送一次碱，容易在焊口处沉积碱液。管道一般为单面焊，内壁常有未焊透处，存有间隙。随时间延长，碱液浓缩，造成碱液在焊口处富集，使焊口处首先腐蚀，而且使焊道不存在金属钝化膜，常露出新鲜的金属表面。根据电化学腐蚀原理，该处的金属表面常处于阳极处，处于腐蚀状态。原管道的接头为焊接，焊口附近的金相组织比基体的金相组织晶粒大，加之焊接组织不均匀性及焊接后存在较多的缺陷，这样焊道与基体金属的表面机械性能及化学成分存在较大的差异。该管道在50℃以上的情况下使用和停用交替进行时，由于碱液的富集及较高温度的双重作用，很快发生应力腐蚀开裂，使管道泄漏在冬季频繁发生。 3.材料选择依据通过对几种防腐方法比较，认为“天津大学国家教委形状记忆材料工程研究中心”提供的“Fe基形状记忆合金管接头”效果最佳。因为形状记忆合金的效应是指材料经变形后（通常在Ms 温度以下或Ms附近），当加热到超过一定温度时能恢复原来的形状。这种具有形状记忆效应的材料称为记忆材料。利用铁基形状记忆合金连接管道的原理如图2所示。在室温下，使管接头扩孔形变，形变后管接头内径大于被连接管子的外径，因此可使被连接管较容易插入到管接头中间，然后加热管接头到一定温度（Af以上），管接头欲恢复其原来小口径形状收缩而抱紧管子。达到连接管子的目的。采用铁基形状记忆合金管接头连接管道，可以避免管道连接因焊接而引起的金相组织变化和管道焊口的应力腐蚀开裂。

对长输管道腐蚀的原因及解决办法相关问题的探讨

对长输管道腐蚀的原因及解决办法相关问题的探讨发表时间：2018-11-14T09:03:26.640Z 来源：《防护工程》2018年第18期作者：赵继光 [导读] 近年来，油气管道相关事故时有发生，并因此使其管道问题受到了人们的高度重视。对于油气管道来说，其问题出现的很大因素都同腐蚀因素有关。在本文中，将就长输管道腐蚀的原因及解决办法相关问题进行一定的研究。赵继光中石化江苏油建工程有限公司 225261 摘要：近年来，油气管道相关事故时有发生，并因此使其管道问题受到了人们的高度重视。对于油气管道来说，其问题出现的很大因素都同腐蚀因素有关。在本文中，将就长输管道腐蚀的原因及解决办法相关问题进行一定的研究。关键词：长输管道；腐蚀原因；解决办法； 1 引言在油气储运系统当中，油气长输管道是其中的重要组成部分。在管道实际应用当中，腐蚀问题对管道的运行可靠性以及使用寿命都将具有着较大的影响，也是导致事故发生的重要因素。对此，即需要在管道应用当中能够做好问题发生原因的把握，以科学方式的应用做好问题的解决。 2 腐蚀因素在不断的发展与应用过程当中，我国在油气管道防腐方面已经获得了较大的发展，并取得了一定的成绩，其主要表现在：第一，阴极维护技术。对于该技术来说，其是一种使用电化学腐蚀原理的防腐技术，在油气输送管道防腐处理方面将具有较好的效果与表现。在现今油气输送当中，通常会使用阴极维护同其余技术的配合使用对防腐目标进行实现，具有较好的应用价值；第二，防腐层技术。目前，该技术在管道当中也具有着较多的应用，如三层聚乙烯等技术等；第三，内部防腐技术。在天然气运输当中，其内部存在着一定的腐蚀性物质，很可能在实际运输当中使管道内部出现腐蚀问题，在严重情况下还将导致积水管道开裂问题的发生。对于该问题，目前在实际处理当中将新型缓蚀剂涂抹在管道内部，对管道内部腐蚀具有着较好的控制效果。但在技术方面获得一定进步的同时，在实际传输当中，还会存在着一定的腐蚀问题。对于油气长输管道来说，其在实际应用当中受到腐蚀的主要因素有：第一，油气自身因素。通常来说，在尤其当中将具有二氧化碳等具有较强腐蚀性以及氧化性的气体。该类气体的存在，则会使输送管道同油气间形成电化学反应，在使管道金属品质因此遭到破坏的情况下使管道内部产生破裂以及腐蚀等问题；第二，外部影响因素。在油气长输管道附近，所具有的介质以及环境因素也具有着一定的特殊性，并因此出现腐蚀情况。对于外部环境因素来说，具有周围介质、温度、腐蚀性物质以及施工这几项因素。周围介质方面，在管道附近位置，所具有的植物根系分布情况以及水文特征情况都将影响到管道。温度方面，则包括有管道自身的温度以及附近环境温度，这部分因素的存在也将影响到管道的腐蚀情况。腐蚀性物质方面，在管道周围，所具有的腐蚀性物质主要有微生物以及土壤等。施工因素方面，即是在具体施工过程当中相关人员素质以及技术应用情况对管道产生的影响。 3 防腐措施面对油气长输管道的腐蚀问题，需要能够从以下方面入手解决：第一，表面处理。在油气长输管道防腐工作当中，对于表面的防腐处理是一项基础性工作内容。对于大部分油气管道来说，其是由金属支撑的，具体使用时间同防腐水平具有着直接的关联。即当管道主体以及防腐涂层粘结程度较强时，管道即将具有较高的防腐水平，且在使用寿命以及延展性方面也将具有较高的保障；第二，药剂防腐。在该方式当中，其方式有两种。首先，为加缓蚀剂。对于缓蚀剂来说，其在实际应用当中具有着成本低以及功能性强的特征，是对油气管道腐蚀程度进行降低的重要材料。在其防腐原理当中，对氧化反应以及吸附作用进行了应用，在管道壁上，具有氧化膜以及吸附膜物质的生成，避免管道因此出现被腐蚀情况。其次，加杀菌剂。对于杀菌剂其来说，其具有着应用效果好以及使用成本低的特点，具有着较广的应用范围，能够较好的应用在油套管以及单井井口当中；第三，阴极维护。该方式有两种技术类型，首先，为牺牲阳极法。在管道电化学腐蚀当中，金属具有着较低的电位，通常作为阳极应用。在金属方面，其中的杂质电位岛即为阴极，在同电解质溶液溶液发生接触形成原电池后，电流则将从高电位实现对低电位的流动，使金属因失去电子而出现被氧化问题，进而导致腐蚀问题的发生。此时，则可以对部分低于铁电位的合金以及金属进行选择，如锌基合金以及铝基合金等，在同管道发生接触、形成原电池后，在阳极发生电化学腐蚀的情况下实现对阴极的保护。其次，强制电流法。在该方式当中，其通过将目标管道连接外界直流电源负极，由外部电源实现对保护电流的提供，将电源的正极同辅助阳极相连。此时，辅助阳极同管道间则将存在较大的电位差，以此起到保护金属阴极的效果；第四，涂层防腐。在该方式中，其也由两种方式组成。首先，为内层防腐方式。在实际工作开展当中，如需要对管道的衬里以及内层进行防腐保护，聚乙烯以及环氧树脂则是经常应用到的材料，能够在避免碳钢同硫化氢等具有腐蚀性特征介质形成接触的情况下避免腐蚀问题的发生。其次，外层防腐保护。通过该方式的应用，即能够避免管道同土壤间因接触而发生腐蚀。其具体方式有双层防腐、石油沥青防腐以及PE防腐层等技术。 4 结束语在上文中，我们对长输管道腐蚀的原因及解决办法相关问题进行了一定的研究。在未来工作中，需要做好科学防腐措施的选择与应用，在实现腐蚀因素规避的基础上保障油气的稳定传输。参考文献 [1]程波,汤海东,王绍智,马云军.低温环境下长输管道焊缝返修的操作技术[J].现代焊接.2012(10). [2]孙国瀚,张倩,张亚琴.长输管道施工要点探讨[J].城市建设理论研究(电子版).2016(26). [3]孙雷雷,田文韬,聂文,刘志永.雾霾天气对长输管道站场设备的腐蚀影响研究[J].科技与创新.2017(16).