出口模具设计规范(1)
出口模具设计规范(1)
出口模具设计规范
A?通则
1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.所有导销(GUIDE PIN),衬套(BUSHING)必须在尾端有凸型。
4.所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸,并等核准后,才开始制作。
5.模具上成品部分加工时,应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差,不得使用成品图上之公差来加工。
6.所有度量单位以英制为准,长度使用毫米,重量使用公斤,温度使用摄氏(C)。
7.压力以英制PSI为单位,1PSI=1磅/平方英寸= 14.2公斤/平方公分。
8.确认模厚,夹模板行程,顶出行程
9.公母模四侧面吊模孔位置, 板每一相邻两侧最少有一吊模孔,其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10?四支导销中之任一支,必须做成偏心,即不与其他三支对称,以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12?详列材料表并标示材料与表面处理规格,并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13?打印,编号所有模具零件。
14?模具两侧面,应与装箱前以铁条固定,以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时,应釆用连续编号以便识别模穴。
16?在模座上需有一吊模孔於模具重心位置,以避免吊模时模具倾斜,并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17?除模仁有大面积梯阶靠破外,均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。
1&肋片深度超过5mm时,需於肋底部加逸气销或
以镶件制作,以利塑料充填
19.以销子做平面靠破时,应将销子顶端加长伸入钢材内,避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处,应稍预留尺寸,避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特殊情况下以补焊修补模具时,应选用模具同材料做焊条,以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应确实控制公差,不得有敲击之痕迹留下。
24.所有的模板除分模面外,其余角落应倒角
25.使用电热器之模具,均需附电路图以便生产单位正确接线。
26.模具需咬花处理时,拔模角度至少需要2度以上,咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角,例如:深度为0.003 ”时需有5度拔模角度,咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。
27.确认模穴,模座强度足够。
28.模具设计应符合成品图面附注要求。
29.提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30.模仁表面经电镀处理后,应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算,以防止模仁脆化。31.电镀件之厚度及附着强度均需特别注意,不得在使用后有剥落的现象。
32.美式塑胶机顶出杆位置图,主料头末端倒钩设计,及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计
倒钩请。
B.模具组立图制作要点
[一]母模平面视图需标示部分
1.标示母模所有基本尺寸。
2.标示模板、模仁、模仁穴尺寸,位置。
3.标示固定螺丝,定位销位置。
4.标示夹模沟尺寸,位置。
5.标示逸气沟,模面实际接触面尺寸,位置。
6.标示斜销,滑块,油压缸位置。
7.标示水管回路尺寸,位置。
8.标示料沟,进胶口,热射嘴位置,尺寸。
9.标示模面固定块尺寸。
10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚
11.模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。[二]公模平面视图需标示部分
1.标示顶出系统所有基本尺寸。
2.标示顶板长度与宽度尺寸。
3.标示固定螺丝位置。
4.标示底板上顶出孔尺寸,位置。
5.标示顶出板上螺丝,定位销位置。
6.标示水管回路尺寸,位置。
7.标示夹模沟尺寸,位置。
8.标示公模面顶针位置。
9.标示模板,模仁,模仁穴尺寸,位置。
10.标示斜销,滑块,油压缸尺寸,位置。
11.标示模面固定块尺寸,位置。
12.标示顶出系统尺寸,位置。
13.标示进胶口尺寸,位置。
14.标示回位销尺寸,位置。
15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱,如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱,为使公模板预留应力,中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。
B.[三]剖面视图部分
1.标示模板厚度尺寸。
2.标示水管回路尺寸,位置。
3.最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。
4.模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。
5.模仁应比模板高1mm (最小)-0.5mm (最大)。
6.导销长度最少比公模面最高点长20mm。
7.视图上需标示模具总长度,总宽度。
8.图面上应标示所有模仁,顶块,斜销,滑块,油
压缸尺寸,位置。- C .料头衬套(SPRUE BUSHING ),定位销(LOCATING RING )
1.使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套,定位销。
2.标示料头开口尺寸及20R球径。
3.定位环外径为100mm直径。
4.料头衬套长度以不超过75mm为宜,如A板厚度
超过75mm,则需将料头衬套陷入模板内,尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5.使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。
D?料沟(RUNNER ),进胶口( GATE )部分。
1.尽可能使用圆型料沟。
2.标示料沟,进胶口,料沟与进胶口间隙尺寸。3?隔料板(RUNNER BARS )需热处理。
4.在料沟末端应有冷料沟(COLD SLUGS )。
5.明示成品何处进胶,以防止影响成品外观与装配
困扰。
6.采用小点进胶口时,如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。
7.进胶口与料沟均需打光。
8.在料沟末端应加上逸气沟。
9.各种胶口之设计参照常规的模具设计规范
10.模具上使用进胶口种类:
1.圆盘式(DIAPHRAGM )
2.小点式(PIN)
3.料头直灌式(SPURE)
4.扇形式(FAN)
5.凸片式(TAB)
6.薄膜式(FILM)
7.压刀式(EDGE)
8.潜伏式(SUBMARINE)
9.针点式(PIN POINT)
D ?顶出系统部分
为确保成品适当顶出,设计模具时必须考虑成品材
料缩水特性,剥料板顶出系统是最好方式,由于剥
料板能均衡有效顶出成品,为防止顶出时,成品产
生变形,扭曲,顶针应放置在壁较厚,肋(RIB ),圆柱(BOSSES)位置。
1.使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。
2.不得使用2mm直径以下顶针,除非特别指定。
3.所有顶针与套管,在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合,其间隙为0.02mm。
4.在紧滑动配合区外,顶针与公模板间隙为0.5mm,与公模背板间隙为1mm。
5.顶针孔应使用绞刀加工,以确保内孔表面光滑,
顺畅。
6.顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。
7.所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。
8.顶针不得超过公模面,最大公差为低陷0.05mm。
9.所有非平面接触之顶针,均需固定其尾端并防止
旋转。
10.标示顶板行程距离尺寸。
11.标示顶板垫钮(STOP BUTTONS),顶板面积每增
加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。
12.对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套,对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。
13.至少使用4支回位销,模具长度超过600mm以
上需使用6支回位销。
14.固定顶针盖板与顶板螺丝数量,以每200平方毫米一个螺丝计算。
15.顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆,200以下机台攻M10,200以上机台攻M16。
16.当顶针打在成品周围半个料位时,应配合顶板先期回位装置,以免顶针撞到母模模面,当成品材料为ABS、PC、HIPS时,使用6mm (最小)顶针,材料为PP,PE时使用10mm顶针,材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。
17.当使用套管顶出时,心销应用压板由公模底板背面压紧并固定,套管心销应使用标准规格顶针。
18.成品上空心圆柱,均需以套管顶出。
19.尽可能避免使用定位式顶针,必须使用时尽量使
用D形头部固定顶针。
20.所有顶针与顶针套管均应编号,以便识别,装配。
21.顶出成品所需顶针数量,可由公式计算,参照常规的模具设计规范。
E.冷却贿赂部分
1.以平面,剖面视图标示冷却回路尺寸,位置。除特别指定外,所有水管内径为10mm与NPT管牙(非公制PT牙),并配合常用规格快速接头,水孔应距离成品至少12mm,距离顶针孔至少6mm。
2.公、母模仁都需冷却回路,除非特别指定,不应只在模板上冷却,但铍铜模仁除外。
3.打印“IN”“OUT记号与编号於水管进,出口位置。
4.标示所有O-RING与塞头尺寸,位置。
5.O-RING仅适用於垂直之水孔接合处,不得用于水平水孔接合处。
6.标示回路内水流动方向。
7.回路中隔板应用铜制品或不锈钢片,并在顶端倒
角以利装配。
8.当采用全热式热胶道系统时,不可在母模侧冷却回路中使用O-RING
9.水管通路位置,必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。
10.水管与水管间中心距离不可小于30mm。
11.当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时,必须确认接头位置是否有使用止泄带,以及锁紧定位。
12.所有水管回路必须经过60空气压力测试,检查是否有漏气现象发生。
13.夹模沟附近避免有水管接头。
14.避免水管接头位置在模具顶面位置,如果不能避免时,在顶面水管与分模面间必须做排水沟
12mm。
15.任何直线水管长度不得过长,带来加工困难。
16.水管接头和水管接合可采用银焊。
17.任何一支水管回路内不得超过15个转弯点,(使用隔板时共有4个转弯点)。
18.隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间
隙。
19.水管与接头之螺牙配合需紧密,攻牙深度,丝攻尺寸及止泄带须慎重选用,闭死端之塞头亦不得有所泄漏。
20.标准冷却回路设计,模具冷却计算公式,水管接嘴规格,及O-RING装置设计常规的模具设计规范。
F ?移动式镶件,滑块等部分
1.滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。
2.使用斜销时,应确定滑块在模面分开后才开始滑动,斜销应采用导销规格制作。
3.滑块应装有定位珠及弹簧,确保滑开后定位。
4.滑块底部应装热处理耐磨板。
5.使用压板固定,引导滑块。
6.滑块设计应力求拆装容易,以便在成型机上即可
检修。
7.当合模时,顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装
一置。
8.滑块体积与成品体积相比低于20: 1时,贝M滑块
有独立冷却回路。
9.滑块移动行程,应比实际成品所需要移动距离大3mm。
10.斜销倾斜角度为10-25度,除非有特别指定。11?闭模时滑块应由斜面锁定块锁定,以确保滑块疋位。
12.斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度
13.使用油压缸带动滑块时,油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)
14.滑块与斜销设计,参考标准化的模具设计。