设备维修技术标准

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维修技术标准

维修技术标准反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态等维修特性；主要设备装置的维修技术管理值，是主要设备装置零部件的维修标准。

维修技术标准包括通用维修技术标准和专用维修技术标准。通用维修技术标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，而专用维修技术标准则规定了专用设备的固有维修标准。电气、仪表设备通用部分较多。

维修技术标准主要记录着：设备、装置名称、部位简图、零件名称、材质、维修标准（包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限许容量）、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特别事项等。

维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定、在初期其制订的依据如下：

1、制造厂家提供的设备使用说明书。它体现了设计者的设计思想。

2、参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。它体现了设备管理人员的经验和水平。

维修技术标准通常是由各生产厂点检作业区选派有经验的技术管理人员起草编制。先设定保证安全运行的数据，经过一段时间（通常是3-5年）的生产实践，不断积累经验，不断根据生产量、设备运行工况及维修状况、备品备件质量与使用实际情况，对维修技术管理值进行相应的修订、以趋向完善合理，便于进行科学管理。即用最少的维修费用、获得最佳的经济效果。

一、通用机械部分

1-1、齿轮安装间隙

齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮必须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传递载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可贮存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。通常齿轮的侧间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设计的。

齿轮标准保证侧间隙是基本的侧间隙规范。

①定性使用极限

a.运转中没有异常振动，噪音和温升；

b.满足生产要求对产品精度无影响。

②定量使用极限

齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙的3-4倍。

齿轮磨损的许容量是：

a、一般设备齿轮

第一级小齿轮齿厚磨损20%

其它级齿轮齿厚磨损40%

蜗杆齿厚磨损20%

蜗轮齿厚磨损30%

b、重要设备齿轮

第一极小齿轮齿厚磨损10%

其它级齿轮齿厚磨损20%-30%

蜗杆齿厚磨损10%

蜗轮齿厚磨损20%

c、起重机齿轮

卷扬传动：第一级小齿轮齿厚磨损5%

其它级齿轮齿厚磨损20%

走行传动：第一级小齿轮齿厚磨损10%

其它级齿轮齿厚磨损40%

齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度t=0.1m。齿轮一旦磨去齿面硬化层，则磨损速度将大

大加快，所以亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。

齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪（齿轮规）测得。

1-2、齿轮啮合时，齿的工作表面因互相滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判断齿轮传动的装配质量，齿轮啮合是否正确。

齿接触标准按精度等级选定见表。

1-3、联轴器

齿形联轴器磨损许容量：

（1）一般设备 齿厚磨损 30% （2）卷扬设备 齿厚磨损

20% 联轴器轴心许容量

联轴器的轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移（倾斜角度）三种，对不同种类的联轴器有不同的要求，其位移许容量见表

联轴器轴心位移许容量

1-4、滚动轴承 4．1 原始间隙

轴承运转中间隙值的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音，发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：

（1）轴承与轴、外壳的配合、导致间隙的缩小； （2）轴承工作时，内外圈的温度差异导致间隙的缩小；

（3）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小或增大； （4）选择最适宜的工作间隙。

同一种型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙，通常分为1C 、2C 、普通、3C 、4C 、5C 等六种等级。不同间隙的等级所使用条件见表、

轴承不同等级的原始间隙值可根据轴承类型、孔径从轴承样本中查取。 4．2 许容量 （1）定性使用极限

①运转中无异常振动、噪音和温升（室温+40℃） ②满足生产要求，对产品精度无影响。 4．3 定量使用极限

①径向间隙： 2-3倍原始间隙

当转速N ＞1500转/分时取2倍 N ＞1500转/分时取3倍 ②轴向窜动量

对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。甚至使滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支承中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a 。

a=L.α.?t+0.15

L —轴承间的距离

α—线膨胀系数

?t —轴工作温度与环境温度之差值

实际应用时可按经验数据a =0.25-0.40mm 。当a ＞1mm 时，应进行更换。

对间隙可调整的滚动轴承，在装配确定调整必要的间隙时，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调正的，其垫片是金属的。当a ＞1mm 时应进行调正或更换。

③椭圆度

100min

max ?-平均

C C C ＜30微米

（C —轴承间隙值） 4．4 滑动轴承

为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙。 1、安装间隙

除图纸资料中有明确规定安装间隙外，在实际工作中，安装顶间隙通常按经验公式来决定： 稀油润滑：一般轴瓦：S=(1-1.2)D/1000 曲轴轴瓦：S=(0.7-1)D/1000 脂润滑：S=(1-1.5)D/1000

式中D 为轴颈直径 侧间隙b=S/2

滑动轴承轴向间隙：固定端为0.1-0.2mm 自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量 2、接触：

（1）接触角度：α=70～90° （2）接触斑点：普通瓦1-2点/cm 2 高级瓦2-3点/cm 2 3、磨损许容量：

顶间隙为安装间隙的3-4倍 磨损量为轴瓦油槽深度的60-70% 4．5 制动器：

1、制动轮允许磨损量为原厚度的30%

2、闸皮允许磨损量为原厚度的50%

对于用沉头螺钉连接的闸皮，则螺钉头部距磨擦面1mm 为允许极限。 4．6 链传动

1、链轮：允许磨损量为齿厚磨损5mm （一般链轮齿淬火深度为3mm 左右）

2、链条：允许量为链节距伸长2-2.5%

（二）液压缸、气缸：

液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。 1、 必须具备的修理条件

1.1 修理人员必须具有相应的技术水平;

1.2. 有可更换的备件;

1.3. 有供修理用的零件

2、修理的内容

2.1. 小修(维护性修理，即液压站在调试时或运转中出现故障的现场修理)。不换零件，只在原零件上轻微加工(抛、研、磨、刮)。主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。

2.2. 中修。指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。

2.3. 大修(恢复性修理)。更换磨损的零件(成对更换)。但液压缸的缸筒和活塞杆不能更换。

3、液压设备的清洗

3.1.零部件和元件在工厂一般用煤油清洗，但禁用汽油。

3.2.液压软管可采用高速液流进行喷洗，硬管也可用同样的方法清洗。

3.3.液压元件在出厂时已经清洗干净并用塑料塞封住油口的，只要存放时间不超过两年，可不必清洗元件内部。

3.4.伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗的方法。

4、液压站的清洗

液压站在首次安装结束后，必须进行清洗;大修后试车使用前，一般也应根据实际情况进行清洗。

液压站清洗的一般步骤如下：

4.1.选定清洗油：当系统管路油箱较干净时，可采用与工作油液同粘度或同种油清洗;如发现系统内不太干净，可采用稍低粘度的清洗油进行清洗。

4.2.加热清洗油：热油使系统内附着物容易游离脱落，一般加热至50～60℃，清洗压力0.2～0.4Mpa，清洗油流速尽可能大些，以利于带走污物。

4.3.安装过滤器：在清洗回路中，进油口安装50～100μ的粗过滤器，回油口安装10～50μ的过滤器。开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。清洗时间一般8～24小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。

4.4.一边清洗一边用木锤敲击，可以促进污染物的脱落速度。管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。

4.5.排放清洗油：清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路以及冷却器内积存的清洗油。可松开管路，用压缩空气吹扫或加入工作油液带走清洗油。

4.6.加入新的液压工作油：清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。

5、液压设备的安装与拆卸技术要求

5.1.安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。

5.2.安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。如有必要，应先进行测试。

5.3.安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着工程的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。

5.4.必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。

5.5.元件就位后应注意连接装配质量(如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等)。紧固力矩要均匀、适当;安装后应达到相应的技术要求。

5.6.元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用;在手动调整(调试)时，应无泄漏及异常情况。最后连接控制线路。

5.7.液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。

5.8. 液压元件拆卸前应先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要防止损坏各种电气信号接头。

5.9. 液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向。

5.10. 液压元件拆卸后应尽快恢复;如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。

系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗。如有条件，应进行测试。

（三）起重机

1、主梁变形允许量

（1）空载时，低于水平线下挠值L/1500 （2）额定载荷时，低于水平线下挠值L/700

2、卷筒磨损允许量

（1）绳槽磨损深度2mm （2）筒壁磨损为原壁厚20%

3、滑轮磨损允许量

（1）轮槽壁厚磨损为原壁厚20% （2）轮槽底部磨损为钢绳直径的50%

4、钢绳允许量

（1）直径磨损为原尺寸的7% （2）同一捻距内断丝数为总丝数的10%

5、吊钩磨损允许量

（1）危险断面磨损为原尺寸10% （2）开口度增加为原尺寸15%

6、车轮磨损允许量

（1）轮缘磨损为原厚度的50% （2）踏面磨损为原厚度的15%

（3）左右轮直径差：主动轮为原直径0.2%，从动轮为原直径0.5%

7、轨道允许量

（1）磨损为原尺寸的10% （2）纵向坡度1/500

（3）接头错位0.5mm （4）接头间隙5mm

（5）左右轨道高低差S/500（s为跨距）（6）跨距误差：s＜25m 为±10mm

s=25-40m 为±15mm

（四）风机

1、叶片磨损允许量为原厚度的20%

2、主轴瓦顶间隙允许量(1.5-2)D/1000

（D为轴颈）

轴与瓦接触角 ≤60°

接触面2-3点/cm2

3、转子轴同轴度0.02-0.03mm

（五）螺杆压缩机

1、安装间隙

表4-20

（六）离心式清水泵

1、叶轮静平衡剩余不平衡重许容量（3000转/分）

表4-21

2、叶轮与口环间隙许容量

表4-22

3、叶轮轴各配合面对轴颈的径向跳动许容

4、深井泵橡胶轴承和轴间隙许容量0.08—0.32mm

深井泵主轴轴向窜动许容量为6—15mm

5、水泵轴瓦顶间隙许容量

6、叶轮壁厚磨损许容量：原厚度的20%

当叶轮入口处发生严重偏磨损，不能修复时，应予更换。

流道内因腐蚀或浸蚀形成凹坑孔洞时应予重换。

（十）齿轮泵

1、各部配合间隙：

2、齿轮啮合侧间隙：

（七）运输机胶带

1、接头伸长允许量：钢丝芯胶带：4mm

2、盖胶磨损允许量：（1）尼龙芯胶带：10%带芯外露（2）钢丝芯胶带：20%带芯外露

3、输送带的安装：

⑴输送带接头胶料配方要与输送带配方一致。

⑵要根据钢丝绳强度、胶料粘着力、接头型式及计算标准确定接头长度。

⑶硫化胶带接头时，钢丝绳周围的芯胶要保留一层，钢丝绳不能裸露，不能松散，搭接的两根钢丝绳之间必须填满胶料，不得采用金属丝捆扎钢丝绳。

⑷胶带接头中心线的标注必须符合标准要求。

⑸胶带的切割、打磨、清洗和联接等过程要按标准要求施工。

⑹硫化胶带接头时温度、时间、压力要调控好，严格按胶带厂家提供的数据执行。

⑺输送带如有纵向撕裂或严重腐蚀部分要及时更换或按厂家的使用说明修补。

⑻胶带机运转过程中，输送带不打滑、不跑偏，跑偏量不得超过带宽的5%。

4、输送带跑偏的调整：

⑴跑偏地段如有调心托辊组，可依靠上、下调心托辊架调心辊自动调整。

⑵输送带跑偏调整主要依靠调整上、下托辊的侧辊位置，如果一组托辊不能调整好，可连续调整几组托辊。

⑶检查胶带本身质量是不是合格，接头是否平值，必要时应切掉不合格接头重做。

⑷检查机架是否歪斜，滚筒安装是否符合要求，必要时可重新调整或安装。

⑸检查给料方向是否合适，是否对中，导料槽两侧的胶带压板压力是否均匀，必要时可重新调整。

⑹检查清扫器是否清扫干净，必要时可重新安装清扫器。

⑺如输送带跑偏的方向不定，忽左忽右，这是拉紧车太松的缘故，应调整输送带的拉紧车程度，不要按一般方法调整。

⑻输送带跑偏的调整应在输送带空载和满载时反复进行，直至输送带边距托辊边缘的距离保持在0.05B （带宽）左右为止。

⑼如输送带跑偏的原因比较复杂时，要针对输送带跑偏的各种原因，采用多种方法综合治理。

5、输送带的检查、修补和接头

⑴定期用透视机检查胶带和接头处的钢丝绳芯断裂情况，并及时进行修补，如胶带内钢丝绳芯的断裂根数超过总数的10％时，则须将胶带切断重新接头或更换胶带。

⑵输送带的修补和接头质量必须平直、不起胶、不鼓气泡、粘合紧密、光滑。

⑶硫化后的胶带表面比原胶带表面低，且不超过1mm为合格。

⑷硫化后的胶带强度不应低于原胶带强度的90%。

⑸两胶带胶接处中心线不重合度不应超过3mm。

6、驱动装置主要部件的检查和检修：

驱动装置主要由电动机、减速器、联轴器、制动器、逆止器、驱动装置架和变频器等部件组成，各部件要严格按标准检查和检修。

⑴电动机运转不得有异常声音、不得有异常发热和振动现象，外壳无漏油现象。

⑵减速器运转时不得有异常声音或声音的巨大变化，不得有异常振动现象，箱体表面温度不能超过标准，不得有漏油现象，齿面无过量磨损，紧固螺栓不松动。

⑶制动器和逆止器无异常声音和发热现象，制动轮和闸瓦无缺损和粘油现象，液力推杆不漏油，各转动销轴无卡住或异常磨损，逆止器安装位置和方向正确，能达到规定的逆止力。

⑷制动系统中，闸瓦、闸路表面应清洁无油污；液压站液压泵运转正常；各电磁阀动作灵活、可靠；各压力系统及逆止器运行正常。

7、减速器的检查：

⑴减速器箱体不得有裂纹或变形。

⑵减速器箱体接合面应平整严密，垫片平整无折皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。

⑶减速器各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油，密封表面无损伤，油封骨架不变形。

⑷各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无折皱，眼孔一致，材质符合要求。

⑸减速器安装完毕或更换部件后要进行空载和带负荷试验，在运转过程中，各轴承不得发热异常，齿轮啮合符合要求。

⑹减速器应注入合适的润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。

⑺齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落等现象。

⑻齿面出现严重的点蚀现象要根据情况决定更换或修复。

⑼减速器齿轮啮合符合标准要求

（八）回转窑干燥窑

1、传动齿轮的齿厚磨损了30％，或齿缘具有不可恢复的损伤；

2、窑筒体段节有裂纹和局部变形；

3、轮带断面磨损了20％，或表面磨损成锥形、多边形，以及局部出现穿通裂纹；

4、托轮与挡轮轴颈直径磨小了20％，或托轮轮缘厚度磨去25％；轮缘磨成圆锥形或其他异形，或轮缘有穿通裂纹，更换托轮与挡轮时，其相应的衬瓦必须重新刮开或更换。

5、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面操作等情况；

6、根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况；注意垫板焊接有无裂纹等，经常的向轮带与垫板、挡块的摩擦面注入润滑脂；

7、小齿轮、大齿圈中心线偏差不超过正负2mm，顶间隙不得小于7~9mm，齿面接触情况沿齿高应大于40%，沿齿长应大于50%。

8、减速机的低速轴应与小齿轮轴同心，两同轴度公差不大于0.2。

9、带发现断面磨损20%或表面磨损成锥形、多边形，以及局部

出现穿通裂纹时必须进行更换。

（九）32M双链铸铁机

设备参数：

1.铸铁机形成：32米双链滚轮移动式

2.铸铁机生产能力：80t/h

3.铸铁机斜长：32m

4.链带运行速度：3~15m/min

5.链带倾斜角度：6°

6.链带节距：220mm

7.链轮分度圆直径：￠712mm

8.链轮齿数：10齿

9.铸铁模间距：220mm

10.铁块重量（单模）：3×8kg

11.铸铁机生产效率：按70%计算

12.电动机型号：YVF225M-8 2台

13.电动机功率：30kw

14.减速器型号：ZS125-140-Ⅰ/Ⅱ各1台

15.总传动比：i=140

检修技术标准和要求；

1、安装技术要求：机头轮、道轨尾轮中心位置与水平位置，以减速机低速轴为基准依次进行调整标高，纵横水平（头轮轴水平偏差不大于0.5‰，齿接手同心度误差不大于0.6㎜；减速机齿轮啮合间隙在0.26~0.34㎜道轨接头不平度1㎜；轨道中心距偏差2㎜道轨水平允差1㎜，道轨接头不平度1㎜。道轨支座必须牢固，压板和连接板连接牢固可靠；道轨长度弯曲按图纸制作安装；

2、检修注意事项解体前结电机电流接手及各轴相对位置作好记录和标记，待检修及试车对照；设备解体清洗时各连接螺栓，销钉不得损坏，受善保管，检查轴承、齿轮、接手的各部分间隙，减速机座水平度，各轴的平等或同心度，并作好记录；以减速机慢轴为基准，定出头部中心位置，并以头轮中心和尾轮中心联线安装道轨及组装其他零部位。

四、检修后设备应达到的正常运行指标

1、电机、接手、减速机、头轮传动装置，旋转灵活无卡死现象，无异响；

2、安好链带，整体试车，先点动，后连续运转，电机电流正常，链带无卡磨道轨、掉道及跑偏现象；

3、流咀落铁块正常，喷浆泵，和浆泵电机、减速机、联轴器、胶垫，喷浆管磨漏、堵塞及时更换

4、铸铁模无较大裂纹和损坏。

5、铸铁轮、轴套、道轨、链板、链带轴无较大磨损。

6、各减速机维护检修按“齿轮减速机维护，检修规程”执行；

（十）33000KVA镍铁矿热炉

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