中厚板问答题

1. 1.2板带钢技术要求有哪些？

尺寸精度要求高板形要好表面质量要好性能要好

2. 1.2 对板带钢尺寸精度影响最大的为什么是厚度精度？

答：因为它不仅影响到使用性能及后步工序，而且在生产中难度最大。此外厚度偏差对节约金属影响很大；板带钢由于B/H很大，厚度一般很小，厚度的微小变化势必引起其使用性能和金属消耗的巨大波动。故在板带钢生产中一般都应该保证轧制精度，力争按负公差轧制。

3. 1.2 为什么强调板带表面无缺陷？

答：无论是厚板或薄板表面皆不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮，因为这些缺陷不仅损害板制件的外观，而且往往败坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地，成为应力集中的薄弱环节。

4.为什么说二辊轧机的辊系刚度较差，钢板厚度公差大？

答：由h=S

0+

Cp

P

P-

可知，当P发生变化时，如果Cp较小，即辊系刚度较

差，则

Cp 0

P

P-

较大，h变化较大，钢板厚度公差大。

5. 2.1对主接轴必须停在准确位置的两个要求是什么？

一是主接轴的中心距离不变，二是扁头插口位置固定，以便换辊时能顺利装入新辊，缩短换辊时间。

6. 2.3何谓平面形状控制，通常中厚板轧完了的平面形状怎样，比较成功的

平面形状控制方法有那些。

平面形状控制就是控制钢板轧完后的形状矩形化，通常中厚板轧完了的平面形状，要么呈舌头状（侧面凹），要么呈鱼尾舌头状（侧面凸）。比较成功的平面形状控制方法有ＭＡＳ轧制法，狗骨轧制法，差厚展宽轧制法。

7. 2.3分别画出横向轧制比大和纵向轧制比大时，用综合轧制法轧制中厚板

的平面形状。

横向轧制比大时，见右图

纵向轧制比大时，见右图

8. 3.2轧辊咬入和抛出转速确定的原则是什么？

获得较短的道次轧制节奏时间、保证轧件顺利咬入、便于操作和适合于主电机的合理调速范围。咬入和抛出转速的选择不仅会影响到本道次的纯轧时间，而且，还会影响到两道次间的间隙时间。在保持转速曲线下面积相等(轧件长度一定)的原则下，采用较高的咬入，抛出转速会使本道纯轧时间缩短，而使其间隙时间增加，因此，咬入和抛出转速的选择应当兼顾上述两个因素。

9. 5.1邯钢中板厂生产某些钢种时采用中间待温，其意义何在。

答：采用中间待温，主要就是为了避开奥氏体部分再结晶区，即在实际生产中使用Ⅱ型控制轧制时不可能只在奥氏体未再结晶区中进行轧制，它必然要先在高温奥氏体再结晶区进行变形，经过多次的形变、再结晶使奥氏体晶粒细化，这就为以后进入奥氏体未再结晶区的轧制准备好了组织条件。但是在奥氏体再结晶区与奥氏体未再结晶区间还有一个奥氏体部分再结晶区，这是一个不宜进行加工的区域。

对于普碳钢和不含Nb的钢，一次中间待温的目的是为了增大奥氏体低温区的变形量和降低终轧温度，以便获得细小的晶粒组织和良好的强韧性。

10. 5.1微量元素铌、钒、钛在轧钢生产中的作用。

目前在低碳结构钢中时常添加的微量元素铌、钒、钛元素在一般轧制中只能起到析出强化的作用，结果是强度提高了，但脆性转化温度也提高了。当采用控制轧制工艺后，它们的作用转变成主要抑制奥氏体晶粒的形变再结晶和奥氏体晶粒的长大，从而使奥氏体晶粒细化，并实现在奥氏体未再结晶区的变形，最终获得细小的铁素体晶粒，从而使强度和韧性都得到了改善。11.7.2说说步进式冷床的优点。

1)运送钢板时，钢板与固定横梁(或滑条)之间没有滑动或滚动摩擦，钢板

下表面不会产生划伤。

2)冷床的冷却面积对各种不同宽度的钢板，均能得到充分的利用。

3)冷床有一个均匀而严密的机械平面，因此钢板冷却后很平直，使钢板的

再矫直量减少。

4)无论是固定梁条，还是载运活动梁条，在其与钢板的接触面上，均有密

布的孔眼，冷空气能够无阻地通过这些孔眼冷却钢板的下表面；并且钢板与固定梁条和活动梁穿的接触时间相同，故在这种冷床上，不但冷却速度较快，而且冷却的较均匀，从而使钢板有较均匀的组织和性能。

5)钢板除了可以向前运送外，也可以向后运送，便于生产操作和调整。12.7.3怎么判断和处理矫直辊两端间距不均？

当钢板经矫直机反复矫直后，一侧出现波浪(不属于轧制时造成)的现象，这种说明矫直机两端间距不均。

对这种现象的处理方法是，将一块干直的钢板输入矫直机内，然后用塞尺测量两侧的辊缝间距，根据测量结果调整一侧辊缝间距，使两端一致。

13.7.3怎么判断和处理矫直机辊压合？

这种事故的现象是：矫直机工作辊和压下指针不转动，钢板夹在矫直机内不能移动。

事故发生原因：多数为钢板进入矫直机时调整压下量及多张钢板同时矫直，由于压下量过大所致。另一种原因是矫直温度低、强度大、瓢曲严重的钢板所致。

处理方法：用工具盘动压下电机对轮，使上矫直辊抬起，当稍用力对轮就

能转动时，人员撤离，启动压下电机使上矫直辊继续抬高(若压下电机烧坏，需立即更换电机，切不可换完电机立即启动，以免再烧)，至矫直辊与钢板之间有间距时，将钢板输出。然后检查设备是否正常，无异常时可继续生产。

14.7.3矫直浪型的特点，产生原因，处理方法及防御措施。

主要特征：沿钢板长度方向，在整个宽度范围内呈现规则性起伏的小浪形。

产生原因：钢板矫直温度过高，矫直辊压下量调整不当等因素造成。

处理方法：返回重矫或改尺。

预防措施：严格控制矫直温度，正确调整矫直压下量。

15.7.3矫直辊压印的特点，产生原因，处理方法及防御措施。

主要特征：在钢板表面上有周期性“指甲状”压痕，其周期为矫直辊周长。

产生原因：由于矫直辊冷却不良，辊面温度过高，使矫直辊辊面软化，在喂冷钢板时，钢板端部将矫直辊辊面撞出“指甲状”伤痕，反印在钢板表面上。

处理方法：对辊面有伤痕的部位进行修磨，钢板压印用砂轮打磨可处理掉。

预防措施：不喂冷钢板，并保证辊身有足够的冷却水，加强辊面维护。16.7.4翻板操作时钢板划伤的特点，产生原因，处理方法及防御措施。

特征：在钢板表面有低于轧制面的横向直线沟痕，其长短和位置不一，但距离相同，并在伤口处有金属光泽。

产生原因：多为滑道辊道有棱角或突出的螺丝与钢板摩擦造成。

处理方法：划伤轻微不超标准规定允许范围的保留或修磨，严重的切除。

预防措施：要经常检查与钢板表面接触的部分是否有棱角，发现后应立即处理。

17.7.4翻板操作时翻板机托臂压伤的特点，产生原因，处理方法及防御措施。

特征：在钢板一个纵边有鲜明横向压印和弯曲变形，其变形程度边部大于中间。

产生原因：一种是由于翻板时托臂转动角度过火，造成两组托臂交叉对钢板产生压力，使钢板被压变形。另一种是在托臂下落时钢板输入，托臂落在钢板上表面将钢板压变形。

处理方法：轻微压伤可以用矫直机矫平，严重的切除。

预防措施：一是操作前检查翻扳机电闸，应保证控制准确：二是翻板时注意观察托臂的起落位置，正确适时地输入钢板，三是提高操作技术水平。18.7.4翻板机操作事故及预防.

在生产过程中，由于操作不当易发生托臂撞弯或撞掉事故。

事故原因：托臂停留位置高于辊道，或托臂下落时输入钢板，将托臂撞弯或将其根部撞开焊。

处理方法：将托臂被撞弯部位平整过来，撞掉的平直后焊上。

预防措施：托臂的停留位置必须低于辊道面，翻板时严禁输入钢板。

19.8.2操作废品时划伤的产生原因，特点及处理方法。

特征：钢板纵横方向有划痕沟，其沟痕长短不一，部位也不固定，高温下的划伤沟痕内有氧化现象，低温下划伤伤口，有明亮金属光泽。

产生原因：纵向划伤。多为轧制时导卫板、辊道、花辊、矫直机进出口档板等有尖锐棱角而划伤运行中的钢板造成的，多数是钢板下表面，翻板后检查可以发现处理。横向划伤，主要是钢板在冷床上或翻板机叶翅上有尖棱处，当钢板横向运行时划伤下表面，横向划伤一般在精整作业区产生。

处理：轻微的可以保留或修磨，严重时要切除，在轧制过程中发现划伤应及时停车检查，按划伤部位跟踪查找原因，并及时加以清除。检修后开始生产前，应检查护板、花辊和平辊等，有否砸伤或有堆焊焊肉的尖棱处，检查出应及时消除。