物料需求计划(标准范本)

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物料需求计划

（2019-2020年版）

内部资料注意保管

物料需求计划

1.总则

1.1.制定目的

规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。1.2.适用范围

本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。

1.3.权责单位

1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.各部门工作职责

2.1.配合部门

1)业务部提供销售计划、客户订单资讯。

2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。

3)生管部提供生产计划。

4)技术部提供产品用料明细表。

5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。

2.2.责任部门

生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。

3.物料需求计划步骤

3.1.决定产品总需求量

业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成：

1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。

2)该期间的预测订单量。

3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。

3.2.决定产品实际需求量

根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量

一般由业务部或生管部确认。

3.3.确定生产计划

生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：

1)产能负荷分析。

2)产销平衡。

3)中日程生产计划与细部生产计划。

3.4.分解出物料清单

生管部物控人员负责物料清单的分析。

物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量

3.5.区分物料ABC项目

1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：

占总金额60%~70%的物料为A类。

占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。

2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。

3.6.确定物料实际需求量

2020月度工作计划表模板

2020月度工作计划表模板一、文件材料的收集管理 1、公司指定专人负责文件材料的管理。 2、文件材料的收集由各部门或经办人员负责整理，交总经理审阅后归档。 3、一项工作由几个部门参与办理的，在工作中形成的文件材料，由主办部门或人员收集，交行政部备案。会议文件由行政部收集。二、归档范围 1、重要的会议材料，包括会议的通知、报告、决议、总结、典型发言、会议记录等。 2、本公司对外的正式发文与相关单位来往的文书。 3、本公司的各种工作计划、总结、报告、请示、批复、会议记录、统计报表及简报。 4、本公司与相关单位签订的合同、协议书等文件材料。 5、本公司职工的个人档案、劳动合同、工资、福利方面的文件材料。 6、本公司的大事记及反映本公司重要活动的剪报、照片、录音、录像等。三、归档要求 1、档案质量总的要求是：遵循文件的形成规律和特点，保持文件之间的有机联系，区别不同的价值，便于保管和利用。 2、归档的文件材料种数、份数以及每份文件的页数均应齐全完整。

3、在归档的文件材料中，应将每份文件的正件与附件、印件与定稿、请示与批复、转发文件与原件，分别立在一起，不得分开，文电应合一归档。 4、不同年度的文件一般不得放在一起立卷;跨年度的总结放在针对的最后一年立卷;跨年度的会议文件放在会议开幕年。 5、档案文件材料应区别不同情况实行排列，密不可分的文件材料应依序排列在一起，即批复在前，请示在后;正件在前，附件在后;其它文件材料依其形成规律或特点，应保持文件之间的密切联系并实行系统的排列。 6、案卷封面，应逐项按规定用钢笔书写，字迹要工整、清晰。四、档案管理人员职责 1、按照相关规定做好文件材料的收集、整理、分类、归档等工作。 2、按照归档范围、要求，将文件材料按时归档。 3、工作人员理应遵纪守法、忠于职守，努力维护公司档案的完整与安全。 4、公文承办部门或承办人员应保证经办文件的系统完整(公文上的各种附件一律不准抽存)。 5、结案后即时归档。工作变动或因故离职时应将经办的文件材料向接办人员交接清楚，不得擅自带走或销毁。五、档案的利用 1、公司档案借阅。 (1)公司内部人员能够借阅，借阅者都要填写《机密文件借阅单》，报主管人员批准后，方可借阅。其中非受控文档的借阅要由部门经理签字批准;受控文档的借阅要由总经理签字批准。

物料请购操作规程

物料请购操作规程 A/0 Q/HN-C-JH-02 1、目的：规范物料请购、审核、批准作业程序，使物料控制有根据，确保满足生产需求，预防呆、废料的产生，合理控制物料采购及库存成本。 2、适用范围：适用于本公司所有生产物料请购。 3、部门职责 3.1技术开发部: 物料样品或图纸的提供及新开发物料的确认；产品物料BOM清单与材料定额的制作； 3.2计划部：根据客户订单及安全库存管理条例制订《物料请购单》； 3.3采购部：公司所有物料的采购作业，提供《物料采购周期表》，新物料打样及供应商的开发； 3.4品质保证部：对所有采购物料品质进行检验判定及确认； 3.5仓库：负责物料的跟进和接收，执行安全库存物料的反馈，统计呆滞物品库存数量。 4、作业程序 4.1 客户服务部接到客户订单后，经生产制造部部长批准后下发至计划部生成《生产通知单》。 4.2物控员接到《生产通知单》根据订单交期在1个工作日内根据《月生产计划》和物料清单、车间在制品、物料库存数量、已订未交量、物料在途数量及物料采购周期表等，进行物料需求的分析，做出《物料请购单》并注明物料进厂时间表，经计划部部长审核后交与生产副总审批、并送至采购部确认后提供一份给仓库，安排收货。 4.3采购部在收到《物料请购单》后，采购人于24小时内填写承诺到期交申报人，抄送一份计划部，一份仓库；并负责跟催和确认物料入库执行状况，每周由采购汇总未交物料之跟催确认结果，同时传给计划部确认和执行。 4.5材料仓库管理人严格按请购数量暂收货并开据材料送检单，待检验合格后办理收货手续 4.6如承诺到期和要求到期有关异议，请填写“采购物资延期表”但须在“材料请购单”上注明承诺到货期。 4.7 分类请购 4.7.1 公司所有物料分生产主件（铸件、漆包线等）、生产配件（风叶、螺丝等）及生产辅料（工

物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的

量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。其计算公式为：式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求；可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下：（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存；（2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。

主要物资计划表

附件8 主要物资需用限（定）额数量总计划表注：本表根据《主要物资需用数量明细表》及月度施工生产计划编制，书面移交给物资部门，用于编制月度物资采购（申请计划）。篇二：拟投入的主要物资计划园林物资材料、设备、人员进场、总工期、资源安排计划一、材料的进场计划由我单位采购的材料，将从我单位合格材料供应商中选择供货商，采购时报请业主和监理进行价格比选或认质认价。采购程序概括为：材料计划申请→材料选样→建设、监理单位样品确认→进场报验→现场使用（绿化苗木进场前应提供图片）。在采购材料之前将不少于3家厂商报请业主考察确认，确保实现对业主工程质量的承诺。主要材料及设备在使用前考虑材料的生产、运输及送审检验提前定货，在使用过程中根据堆放场地情况分批进场，以保证施工需要。 1、主材的进场计划第一批水泥、石板材、钢筋、苗木等主材应在施工人员入驻前进场，在施工前1-2天完成材料交付与甲方的审核、检查、审查等工作，甲方检验合格后将材料运至施工现场的临时仓库内，作好开工前的准备工作。 2、线缆、管道等材料进场计划由于现场施工工序采用流水作业的方式进行施工，因此个系统基础工程完工时间不一致。在个系统管道、线缆敷设时，根据施工现场的实际施工情况分批将各系统使用的管道、线缆投入施工工地，按照施工工程的计划表进行工程的实施。在基础工程完工前5天左右，预先按照合同书或投标书内选定的管道、线缆材料品牌、型号、规格定货，并进行管道、线缆材料的审核、检查、审查等工作。保证施工工地现场施工工程按照施工进度顺利进行，防止误工现象的发生。 3、水电设备的进场计划阀门等需早期预埋的设备必须于第一批主要材料同期到场。喷头、探测器、模块、灯具等必须配合安装工程的施工进度提前采购、检测及时安装。采购员应按照施工合同或投标书中设备清单要求的品牌、型号、规格及产地向供货商定货，进场后负责人应及时会同甲方与监理对各设备进行审核、检查，符合要求后方可安装施工。在施工期间材料员须每月向项目经理递交材料进度报告，物资进度发生延误的应及时制定补救措施，对紧急情况随时向业主及监理报告。其次，按照工程施工进度计划结合施工现场作业条件，提前一周统计材料用量，分批、分阶段采购所需材料。做到不积压，不长时间堆放，确保工程材料进场合乎施工进度，使用时质量可靠。 4、绿化苗木的进场计划公司有苗木生产合作伙伴，所需的苗木材料如本公司苗圃没有，尽可能利用最近的苗木合作伙伴，结合自身的条件和潜力，总结经验，以保证苗木适地适生，以提高成活率；保证在合同约定的工作日内完成项目工程，以一流的质量，高效的工期赢得监理单位和各界的满意。工程材料（包括苗木）进场计划及材料质量保证施。工程材料进场计划：苗木质量的好坏对工程的施工质量、施工进度影响较大，苗木申请计划及时拟出，并及时备料。苗木备料遵循“有计划、保质量、按进度”的原则，苗木选择时遵循“多联系、比质量、择优质”的原则。做好后勤保障工作，为工程的顺利进行创造必要的条件。对于本工程所选苗木，计划如下：有自己的苗圃，尽可能用自己的苗木。有苗木生产合作伙伴。在自己苗圃没有甲方要求的苗木时，尽可能利用苗木生产合作伙伴，尽可能采用本土苗木，以保证苗木适地适生，以提高成活率。多比较选择无病虫害、生长旺盛、株形优美的苗木，以保证绿化效果。严格选苗、起苗、包装、运输、栽植、养护各个环节。对没有的苗木，尽可能就．

订单评审表样本

评审编号销售负责人评审日期:11-5 与会人员订单号码订单类别□客户实际订单□备库存订单□补单□其它客户名称订货日期订单要求交期序号产品编号产品名称具体的订货信息规格型号订货数量单位备注： 1 2 3 相关部门订单特殊要求( 请描述）订单评审内容负责人签字销售部技术/ 开发/ 工程部品质部包装出货说明其它注意事项 BOM表成品样品制作成品样品确认模具工艺资料工装夹具技术参数包装材料其它注意事项检验设备检验标准抽样标准其它注意事项 □分批（时间、数量）□一次性 ( 请描述） □有□无 □有□无 □已确认□未确认□待确认□其它 □塑胶模□五金模□包装模□其它 □工艺流程卡□工艺路线表□作业指导书□标准工时 □需要（□已制作□制作中□待制作）□不需要 □有□无□已经完成□其它 □客供□自供（□有样品□待设计□设计中）□不需要( 请描述）有现货，数量为（）套，其余需要生产；仓库库存提供仓库有半成品，数量为（）套，需要加工生产；无现货均需要生产；其它注意事项计划部物料需求计划计划生产数量计划投产日期计划完成日期其它注意事项定于（）月（）日提供物料需求计划给采购部；本工厂生产（）套，委外生产（）套；

制表: 审核/ 批准: 日期: 日期: 评审编号销售负责人评审日期: 11-5 与会人员订单号码订单类别 □客户实际订单 □备库存订单 □补单 □其它客户名称订货日期订单要求交期物料交期承诺能够在（）月（）日配套采购回物料；采购部其它注意事项完成时间承诺能够在（）月（）生产完成该产品；人员评估 □现有人员能满足 □现有人员不能满足，需调整加班时间或招聘生产部生产资源评估设备评估 □现有设备能满足 □现有设备部能满足，需新增设备或委外工艺评估 □现有工艺能满足 □现有工艺不能满足，需改良设计其它注意事项能满足客户的交期要求，预计在（）月（）日可以交付该产品给客户；综合评估意见交期确认暂不能满足客户要求，经与客户协商，出货日期推迟到（）月（）日；其它意见厂长/ 总经理意见是否同意上述结论其它意见 □同意 □不同意备注: ※ 以上评审内容有选择项的可以直接选，没有选择项的将需要注意事项用文字写在相应的位置。销售部将整理好的订单评审表整理好 , 书面通知到知会部门相关负责人。（需签收）

生产性物料、辅料请购流程图

第十章-MM10_生产性物料、辅料请购流程 1.流程说明本流程适用于生产性物料、辅料之请采购作业，包含经MRP展开后之系统请购需求、客诉换货而产生之系统请购需求、仓库维修、研发新品打样之人工请购需求。 MRP展开后之采购请求，由生产计划人员经计划订单检查完毕后，籍由系统自动释放出来，并直接自动转成采购订单（转入MM13生产性物料标准采购流程）。客诉处理及仓储部、产销部之采购请求，经所属部门主管确认后，由相关人员在系统中人工开立采购申请单（ME51或ME51N）,转入标准采购流程作业。 2.流程图

3.系统操作 3.1.操作例例一：手工在系统中创建采购申请，并要求交货在FW00工厂例二：在系统中执行对采购申请的修改例三：在系统中显示采购申请 3.2.系统菜单及交易代码例一：后勤→物料管理→采购→采购申请→创建交易代码：ME51/ME51N 例二：后勤→物料管理→采购→采购申请→更改交易代码：ME52/ME52N 例三：后勤→物料管理→采购→采购申请→显示交易代码：ME53/ME53N 3.3.系统屏幕及栏位解释例一：手工在系统中创建采购申请单(me51/ME51N)

栏位名称栏位说明资料例凭证类型必输项，可以依据采购申请性质，确定凭证类型，如下： NB 生产性物料采购申请 RU 生产性物料具有框架协议要求的采购申请 ZB 总务类采购申请 ZZ 分公司向总部进行部购买的采购申请 NB 采购申请采购申请非输项，此栏位适用于外部人工给号，因目前采购申请确定为系统自动部赋号，所以此栏位不予采用货源清单若为生产类采购订单，此栏位必须维护，以确保系统能够自动分配采购申请单打v 项的缺省数据此栏位的所有项目都为可选项。若在此屏上输入各项数据，则在下一屏之行项目中，都会由系统自动维护成缺省数据。例如：若此屏的“交货工厂”维护为FW00，则在下屏中所有行项目中的交货工厂都为FWOO(请参考下屏视图) “需求追踪号”为非选项，可以由申请人员自行编号便于及时追踪确认单据状况交货工厂：FW00 采购组：106 需求跟踪号：0

物料需求计划MRP的基本计算模型

物料需求计划M R P的基本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因

子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。其计算公式为：式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求；可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。

生产车间物料请购管理制度范本

内部管理制度系列生产车间物料请购管理制度（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-61491生产车间物料请购管理制度Material Purchase Management System for Production Workshop 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。生产车间物料请购制度目的:为规范各项物料请购程序，使各部需求的物料能够及时准确，方便于生产，有利于PMC更好监控物料，杜绝物料的各种浪费，确保订单的顺利交货。一、物料的定义:物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。二、物料请购制度: 1、生产主物料请购:严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，请购时加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，原则上由PMC做物料计划、查库存、出单请购，经厂长签核呈副总经理审批后交采购部

作业，采购部必须按照PMC制订的《物料需求计划》准时交货。(现在公司暂由采购部完成请购过程，PMC制订《物料需求计划》，采购部按计划准时交货。) 2、生产通用料请购:指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月(或半月)实际用量申报PMC，PMC物管人员汇总各部门总用量加上计划安全库存，一并出单请购，经厂长签核呈副总经理审批后交采购处理。采购部必须按物料采购周期回货。 3、生产辅助料、易耗品等根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、保护焊枪头等，由使用部门根据订单实际用量按月(或半月)进行请购，PMC物管人员汇总监控审核，经厂长签核呈副总经理审批后交采购处理。采购部必须按物料采购周期回货。 4、劳保材料:劳动保护用品，如手套、口罩、眼罩、洗衣粉、防焊围裙等，由生产主管统一统筹计划，每月只能请购两次:即每月10日、25日请购，PMC物管人员监控审核，采购每月15日、30日回货。其它时间不予受理。待殊情况

物料需求计划(标准范本)

物料需求计划 1.总则 1.1.制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。1.2.适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。 1.3.权责单位 1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.各部门工作职责 2.1.配合部门 1)业务部提供销售计划、客户订单资讯。 2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。 3)生管部提供生产计划。 4)技术部提供产品用料明细表。 5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。 2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。 3.物料需求计划步骤 3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成： 1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。 2)该期间的预测订单量。 3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。 3.2.决定产品实际需求量根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。 3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作： 1)产能负荷分析。 2)产销平衡。 3)中日程生产计划与细部生产计划。 3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量 3.5.区分物料ABC项目 1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。 2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。 3.6.确定物料实际需求量

物料请购作业流程

物料请购作业流程(试运行) 文件版本A/0 生效日期2018-4-15 页次第1 页共4 页说明： 1、本制度执行由计划部经理负责，主要职责是维护流程/制度的运行、检查、培训指导、问题点收集等； 2、若在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请及时知悉计划部经理； 3、运行过程中若同此份文件有冲突时，一律依本文件执行。文件更改一览表版本更改内容更改日期更改人评审栏部门门窗客专部门窗计划部门窗技术部门窗采购部门窗生产部门窗品控部门窗工程部人力资源部中心门窗财务部信息中心研发中心会签份数编制：审核：审批：

物料请购作业流程(试运行) 文件版本A/0 生效日期2018-4-15 页次第2 页共4 页 1.0目的：规范物料请购、审核、批准作业程序，使物料控制有根据，确保满足生产需求，预防呆、废料的产生，合理控制物料采购及库存成本。 2.0范围：适用于本公司所有生产物料请购。 3.0权责： 3.1客专部：负责月、周销售预测订单的提供。 3.2研发中心（门窗）: 3.2.1、负责物料样品或图纸的提供及新开发物料的确认； 3.2.2、产品物料BOM清单与材料定额的制作。 3.3计划部：根据客户订单物控负责物料需求的制定、请购、跟踪及管控工作； 3.4品控部：对所有采购物料品质进行检验判定及确认； 3.5仓库：负责物料的跟进和接收，执行安全库存物料的反馈，统计呆滞物品库存数量； 3.6门窗其他各部门: 负责自己部门非生产物料的申购； 3.7非特殊情况，其他任何部门不得自行申购生产物料。(如需要申购需报公司总经理批准并且要求知会到物控) 4.0作业内容 4.1型材请购经客专部在ERP系统确认正式《销售需求生产订单》，计划部经理按客专部给出的《销售需求生产订单》，按技术部分解拆分单进行计算物料用量，在ERP系统完成下单《型材请购单》（针对重点大客户可部分备料），计划经理在ERP系统审核后，采购部负责人在系统审核后转铝业公司形成《铝业公司型材生产订单》，并在ERP系统按《采购周期表》确认型材的交付日期。

1-原材料采购计划表.doc

毛坯件采购计划表 YK-QP-018-001 2010 年7 月序号采购物资名称型号/规格计划数量实购数量计划到货日期实际到货日期备注 1 平衡轴壳AK99114520035 210 210 7-5 7-5 2 平衡轴壳HFF2918005 CK JH 300 300 7-5 7-5 3 中桥壳中段HFF25010120 CK ZBZFT 385 385 7-3 7-5 4 后桥壳中段HFF24010120 CK ZBZFT 380 380 7- 5 7-5 5 中桥壳中段HFF2501012 CK 9GFTZGS 450 450 7-5 7-5 6 空气簧压板HFF2401026 CK 3FK 80 80 7-5 7-5 7 板簧压板HFF2401026 CK 1FZT 60 60 7-5 7-5 8 板簧垫板HFF2401013 CK 3HZG 150 150 7-5 7-5 9 平衡轴AK99014520185 210 210 7-5 7-5 10 下压板（左右）HFF2401029/30 CK 110 110 7-5 7-5 11 空气簧压板HFF2401123/24 CK AKK-1 410 410 7-5 7-5

YK-QP-018-001 2010 年8 月序号采购物资名称型号/规格计划数量实购数量计划到货日期实际到货日期备注 1 平衡轴壳AK99114520035 140 140 8-5 8-5 2 平衡轴壳HFF2918005 CK JH 260 260 8-5 8-5 3 中桥壳中段HFF25010120 CK ZBZFT 380 380 8-3 8-5 4 后桥壳中段HFF24010120 CK ZBZFT 340 340 8- 5 8-5 5 中桥壳中段HFF2501012 CK 9GFTZGS 470 470 8-5 8-5 6 空气簧压板HFF2401026 CK 3FK 130 130 8-5 8-5 7 板簧压板HFF2401026 CK 1FZT 160 160 8-5 8-5 8 板簧垫板HFF2401013 CK 3HZG 250 250 8-5 8-5 9 平衡轴AK99014520185 260 260 8-5 8-5 10 下压板（左右）HFF2401029/30 CK 150 150 8-5 8-5 11 空气簧压板HFF2401123/24 CK AKK-1 440 440 8-5 8-5

物料需求计划编制方案

物料需求计划编制方案一、方案背景 (一)目的为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。 (二)适用范围本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。二、订单类物料计划编制 (一)目的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。 1. 合理利用有限资金和仓库空间。 2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。 3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。 (二)适用条件 1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。 (1)不常用物料。 (2)非标件，即不是通用性物件。 (3)价值昂贵的物料。 (4)顾客要求特别定制的物料。 2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。 (1)常用料。 (2)常备料。 (3)通用件。 (三)明确订单类物料计划优点订单类物料计划的优点如下表所示。订单类物料计划的优点

（四）订单类物料计划编制程序 1.制订订单生产计划。（1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。（2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。 2.进行物料分析。物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。物料需求分析表填表人：填表日期：____年____月____日

3.编制订单类物料计划。（1）编制部产品零部件总表。物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。产品零部件总表（2）计算各产品零部件用料。首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。常用计算方法如下表所示。物料计算方法汇总表其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。

物料需求计划计算例题

物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。

如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可

物料需求请购管理规定

物料需求请购管理规定一、目的为规范物料请购程序，使各部需求的物料能够及时准确，方便于生产，有利于PMC 更好监控物料，杜绝物料的各种浪费，确保订单的顺利交货。二、适用范围适用于浙江XXXX家居有限公司物料需求请购制度三、职责（一）设计中心负责提供打样品或图纸的提供及新开发物料的确认，产品物料清单与材料定额的制作。（二）生产部负责提供生产计划的排程。（三）PMC负责对所有生产物料的请购和控制，对需要设定安全库存量的物料，制定安全库存标准；（四）采购部负责公司所有物料的采购作业，提供《物料采购周期表》给PMC/生产部，新物料打样及供应商的开发；（五）品控部负责对所有采购物料品质进行检验判定及确认；（六）仓库负责物料的跟进和接收，执行安全库存物料的反馈，统计呆滞物品库数量。四、定义（一）生产物料的请购；（二）通用物料的请购；（三）辅助材料、易耗品的请购；（四）劳保、办公用品的请购；（五）机器设备的请购；（六）所有物料的请购；五、程序（一）生产主物料请购：严格按照BOM或产品物料清单表上列明的物料名称、规格、

数量进行请购，规定有损耗率的物料，请购时加上BOM或产品物料清单表损耗率一栏用量，但必须控制在规定的损耗率以内的正常损耗量，原则上由PMC做物料计划、查库存、出单请购，经生产经理签核呈中心副总经理审批后交采购部作业，采购部必须按照PMC 制订的《物料需求计划》准时交货。（二）生产通用物料料请购：指产品本身用到物料而BOM或产品物料清单表上无法准确显示的物料，如油漆、松香水等，由使用部门根据月（或半月）实际用量申报PMC，PMC 物管人员汇总各部门总用量加上计划安全库存，一并出单请购，经生产经理签核呈中心副总经理审批后交采购处理。采购部必须按物料采购周期回货。（三）生产辅助料、易耗品等根据不同产品品质的要求着情使用的物料，如木工工具、缝纫线、包装纸箱、五金工具等，由使用部门根据实际用量按月（或半月）进行请购，PMC物管人员汇总监控审核，经生产经理签核呈副总经理审批后交采购处理。采购部必须按物料采购周期回货。（五）劳保用品：劳动保护用品，如手套、口罩、工作服等，由生产主管统一统筹计划，每月只能请购一次：即25日请购，PMC物管人员监控审核，采购每月30日回货。其它时间不予受理。待殊情况除外，须经过供应链中心总监、副总经理批示。（六）办公用品：所有办公人员使用的文具，如记录本、笔、计算器、报表等每月请购一次：即每月25日各部门统计后书面提报下个月的月用量经主管、经理审批后交部门文员，部门文员统一汇总归类，并于25日制出《请购单》经经理签核呈副总经理批示后交采购处理。采购必须在下个月1号前到位。（七）机器设备：各部门的生产设备与机电和工具，由部门主管与经理计划申请，经理确认后呈公司副总经理、总经理裁决。（八）其他易耗物料请购时，只要能够以旧换新的必须以旧换新才予批准，如打磨片用后旧磨片、、封箱胶纸用完后旧纸筒、手套用后的旧手套、废卷尺、机器设备的废零件，由各发料仓管员严格把关，PMC全程监控。（九）按照订单用量所领的物料用完后，仍然不能完成订单数量，由生产车间开出《超额请购单》单，申请人签名、生产主管确认、生产经理审核后交PMC查核备案后呈供应链总监、副总经理批示由采购处理。同时必须写清原因： 1）操作不当造成的， 2）管理不善、浪费过大造成的， 3）物料、模具、工艺不良造成的，

材料计划申请单

材料计划申请单工程名称：航空修理大楼申请部门：技术部申请时间：2016年10月18日申请人：沙晓明 . 资料. .. .

项目经理审批意见：材料部签收人：签收日期：备注：此表一式两份，由申请人填写，经项目经理审批后采购，单价采购后由材料部填写，材料部必须每月将所进材料计划单填写完整后移交造价部存档。材料计划申请单工程名称：航空修理大楼项目部申请部门：技术部申请时间：2016年5月22日申请人：沙晓明 . 资料. .. .

材料部签收人：签收日期：备注：此表一式两份，由申请人填写，经项目经理审批后采购，单价采购后由材料部填写，材料部必须每月将所进材料计划单填写完整后移交造价部存档。材料计划申请单工程名称：航空修理大楼项目部申请部门：技术部申请时间：2016年7月10日申请人：沙晓明 . 资料. .. .

材料部签收人：签收日期：备注：此表一式两份，由申请人填写，经项目经理审批后采购，单价采购后由材料部填写，材料部必须每月将所进材料计划单填写完整后移交造价部存档。材料计划申请单 . 资料. .. .

工程名称：航空修理大楼项目部申请部门：技术部申请时间：2016年8月17日申请人：沙晓明材料部签收人：签收日期：备注：此表一式两份，由申请人填写，经项目经理审批后采购，单价采购后由材料部填写，材料部必须每月将所进材料计划单填写完整后移交造价部存档。 . 资料. .. .

材料计划申请单工程名称：航空修理大楼项目部申请部门：技术部申请时间：2016年11月6日申请人：沙晓明 . 资料. .. .

物料请购作业流程

1.0 目的：

规范物料请购、审批作业秩序，使物料控制有所依据，确保满足生产需求，预防呆、废料的产生，合理控制物料采购及库存成本。 2.0 范围：适用于本公司生产过程需要的所有外购物料。 3.0 定义 3.1 生产物料 3.1.1 生产主料：主要指钢材等原材料以及产品BOM清单上的所有物料、配件。 3.1.2 生产辅料：主要指产品BOM上未作说明的生产过程中所需消耗物料。 4.0 部门职责 4.1技术研发部 4.1.1物料样品或图纸的提供及新开发物料的确认。 4.1.2 产品BOM表与材料定额的制作。 4.2销售部 4.2.1 及时提供《备货通知单》至 PMC部。 4.3 各车间 4.3.1提供常用生产辅料的《辅料月用量表》。 4.3.2非常用性生产辅料的请购。 4.5 PMC部 4.5.1 对所有生产主料进行请购和控制。 4.5.2 对定为安全库存的生产主、辅料进行请购、控制。 4.6 采购部 4.6.1 公司所有物料的采购。 4.6.2 提供《采购周期表》。

4.6.3 新物料打样及供应商的开发。 4.7 品质部 4.7.1 对所有采购物料进行品质检验判定及确认。 4.8仓库 4.8.1 执行安全库存物料的请购。 5.0 程序 5.1 分类请购 5.1.1 公司所有生产物料分生产主料、生产辅料两类请购控制。 A、生产主料：生产原材料和产品BOM表上注明的外购件为生产主料，由 PMC部请购控制。 B、生产辅料：产品BOM表上没有说明，但生产过程中需要用到的辅助材料、工具、刀具等。 a.常用生产辅料由 PMC部制定安全库存量进行控制，仓库依安全库存量进行请购。 b.非常用生产辅料由生产车间按程序请购。 5.2 分类控制 5.2.1由PMC部主导，采购部门配合，将原材料、外购件等依每月需用情况及《采购周期表》，划分为依安全库存请购、依《生产计划》请购和定期请购控制。 A.安全库存请购控制：安全库存量 =紧急采购日期×日耗用量 a、生产主料由 PMC部依据产品BOM表的物料共用性、常用性和供货的难易程度等情况，制定安全库存量标准，制作《安全库存表》经部门经理确认后至技术研发部、仓库、采购部、生产部、销售部会签，并报总经理核准。 b、生产辅料由生产车间提供《辅料月用量表》，经制造工艺部及仓库主管确认后送PMC部， PMC部将常用辅料列为安全库存请购之物料，并列入《安全库存表》，经

资源配备计划表格

第九章资源配备计划第一节劳动力安排计划按照本工程特点，结合施工工序的先后安排及各施工段工程量，确定本工程各施工阶段的劳动力配备。在劳动力配备上采取以下几条组织措施和原则：（一）各工种人员配备 1、各工种人员主要由我公司操作工人组成。并选用长期与我公司合作并且技术水平高、队伍整齐、有同类工程施工经验且有建制的劳务队伍，在人力资源的数量和素质上确保施工质量和工期需要。 2、劳动力实行操作专业化进行组织，按不同工种、不同施工部位来划分作业班组，使各班组能从事性质基本相同的工作，以提高操作者的熟练程度和劳动生产率，以满足工程的施工质量和施工进度的要求。 3、劳动力实行动态管理，项目应根据工程的施工进度和施工计划合理安排劳动力，做到有进有退，减少窝工。 4、本计划中的劳动力不足时，应及时进行调整。对操作层人员应尽可能采取计件工资制。对经监理批准的节假日上班和加班加点，应按国家“劳动法”的规定付给操作者应得的报酬。（二）劳务队伍进场前，由公司劳资部门和项目部与其签订合同，规定其工期、质量、安全要求，明确承包任务，工程量结算方式和奖惩的措施。项目经理部还对劳务队引入激励机制，推行优质优价管理方法。

（三）新工人开工前三天进场，进场后由安全员对新工人进行安全、防火和文明施工教育，为落实施计划和技术责任制，由工长和技术员对班组长、新工人逐级进行交底，交底内容包括：工程进度计划、分项工程的施工工艺标准及安全、技术措施，降低成本和质量保证措施，质量标准和验收规范等。（四）工程由工长、技术员、质量安全员、材料员、内业资料员、试验员、测量员等组成，项目经理负总责。劳动力安排计划详见附表（附后）第二节施工机械、设备配置计划一、选配原则 1、根据本工程的特点与布局来选择机械设备类型。 2、根据本工程的工期、工程量的大小和所采用的施工方法来选择施工机械设备的类型和数量。 3、所选用的机械设备既要满足施工生产的需要，又要尽量降低成本。 4、所有机械设备全部选用性能完好的机械设备。二、施工机械设备的合理作用 1、定人定机，实行机械使用、保养责任制，将机械设备的使用效益与个人经济利益联系起来。