加工中心手动对刀技术的改进
浅谈加工中心手动对刀技术的改进
摘要：对刀方法有手动对刀和利用对刀仪自动对刀两种，在实践中应用较多的是手动对刀，本文就针对数控镗铣类加工中心z方向的手动对刀方法及操作步骤进行详细论述，并根据分析和实践操作，得出改进后的对刀方法更准确、更方便，更能提高加工效率。关键词：手动对刀；镗铣类加工中心；z方向；加工效率
引言
工件上常用的对刀表面有上表面和下表面，即对顶为零和对底为零。对刀方法有手动对刀和利用对刀仪自动对刀，而在实践中应用较多的是手动对刀。
本文讲述fanuc数控系统的镗铣类加工中心z轴方向手动对刀方法（对工件顶面为零，底面类似）及操作步骤，同时分析各种对刀方法的优缺点。比较改进后的对刀方法的优点。
假设现在有4把刀具：t1（ф80面铣刀）、t2（ф12立铣刀）、t3（ф3中心钻）、t4（ф6.8钻头），当每把刀的xy坐标值不变时，改变的则只是z坐标值。那么我们在对刀时只要找准所有刀具的z 轴方向位于同一工件表面上，此时，z轴方向有一数值，既是机床坐标值，把这一数值输入到刀补中，或者利用基准刀具及与各刀具的长度差来修正补偿值，然后利用刀具长度补偿指令来调用该值，即可将所有刀具对准工件的同一表面作为z轴零点。
1 以下将分别介绍各种对刀方法、步骤及优缺点：
方案1：基准刀具法（对顶面为零[1]，下同）
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程 时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。 （ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 ④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。 （ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。 三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。 一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。 二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操
关于加工中心刀库的基本知识知识
刀库-概述 刀库系统是提供自动化加工过程中所需之储刀及换刀需求的一种装置； 其自动换刀机构及 可以储放多把刀具的刀库；改变了传统以人为主的生产方式。 藉由电脑程式的控制，可以完 成各种不同的加工需求， 如铳削、钻孔、镗孔、攻牙等。大幅缩短加工时程， 降低生产成本； 这是刀库系统的最大特点。 近年来刀库的发展已超越其为工具机配件的角色， 在其特有的技术领域中发展出符合工具机 高精度、高效能、高可靠度及多工复合等概念之产品。其产品品质的优劣， 关系到工具机的 整体效能表现。 刀库-主要构件 刀库主要是提供储刀位置，并能依程式的控制，正确选择刀具加以定位，以进行刀具交换； 换刀机构则是执行刀具交换的动作。 刀库必须与换刀机构同时存在， 若无刀库则加工所需刀 具无法事先储备；若无换刀机构，则加工所需刀具无法自刀库依序更换， 而失去降低非切削 时间的目的。此二者在功能及运用上相辅相成缺一不可。 刀库-分类 刀库的容量、布局，针对不同的 工具机，其形式也有所不同，根据刀库的容量、外型和取刀 方式可概分为以下几种： 1斗笠式刀库 一般只能存16~24把刀具，斗笠式刀库在换刀时整个刀库向主轴移动。 当主轴上的刀具进入 刀库的卡槽时，主轴向上移动脱离刀具，这时刀库转动。当要换的刀具对正主轴正下方时主 轴下移，使刀具进入主轴锥孔内，夹紧刀具后，刀库退回原来的位置。 2、 圆盘式刀库 圆盘式刀库通常应用在小型立式综合加工机上。 ”圆盘刀库"一般俗称”盘式刀库”，以便和” 斗笠式刀库”、”链条式刀库”相区分。圆盘式的刀库容量不大，顶多二、三十把刀。需搭配 自动换刀机构ATC(Auto Tools Change)进行刀具交换。 3、 链条式刀库 链条式刀库的特点是可储放较多数量之刀具， 一般都在20把以上，有些可储放120把以上。 它是藉 刀库
加工中心的对刀与换刀
加工中心加工的对刀与换刀 对刀： 对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标(编程坐标) 原点的机床坐标(确定G54的X、Y、Z的值) 。 换刀： 根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。 对刀点与换刀点的确定： 对刀点： 对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置(工件坐标点的机床坐标) 。对刀点最好能与工件坐标点重合。 换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。 对刀方法： 水平方向对刀(x、y坐标) ： (1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心； (2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边 (3) 采用碰刀或试切方式对刀。 Z向对刀(z坐标) ： (1)机上对刀：采用z向设定器对刀。 (2) 机外刀具预调+机上对刀。 (3) 机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。
(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题 重庆科鼎数控机床有限公司是国内领先的数控机床专业制造服务商，我们为您提供西南地区性价比最高的加工中心、数控雕铣机、钻攻中心、龙门加工中心、平面磨床、铣床，为您提供重庆最好的售后服务。多年来我们以优良的产品质量和专业快速的售后服务，赢得了广大客户的信赖。热忱欢迎各界朋友来电洽谈、咨询业务，科鼎公司将以先进的技术，优惠的价格，贴心的服务来满足广大新老客户的要求。关注我们：https://www.360docs.net/doc/911858261.html,/
加工中心对刀原理及方法
加工中心对刀原理及方 法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 （高级技师） 题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位： 姓名： 申报工种： 2016年4月18日
摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法
目录 摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)
绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式 刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标 刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。 第一种：测量实际刀长 刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。 工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。用此值减去该刀具的刀长值L。负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。用 此值作为工件Z轴坐标原点。 验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点 G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。 G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。 G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将 此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。 应用于森精机对刀方式： 森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法 刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。 （2）工件坐标测量。选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。然后取消、返回。优：刀补值即刀长，直观，不易错。劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。 第二种： 刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。同时将相对坐标清零，用作计数。 工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。此值可正可负。 若工件高，则为正值，若治具高则为负值。 验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点 G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。 G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。 G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，结果为负，行程向下，将此点作为工具 （刀尖）坐标原点，即工件表面。 应用丽伟对刀方式。 （1）刀具测量，不用治具，直接在工件表面测量。将对刀时Z的机床坐标当成刀补。 （2）工件坐标原点就是机床零点。这是特殊情况，相当于治具与工件的高度差为零，因为工件与治具是同一个。 劣：刀补值是刀尖碰到对刀治具表面时Z轴的高度，是负值，不直观。 优：若忘记写刀补，G90Z0; Z轴向上抬，不扎刀。 此页1 共1 页
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法 1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和 V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。 2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。 5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在 编程坐标称的原点位置。 主程序XING.MPF N01 G54 建立工件坐标系 N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数 N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数 N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环 N05 LCYC82 N06 M6T01 换刀 N07 R116=60R117=40R118=60R119=40 N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300 N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1 N10 LCYC75 调用加工循环 N11 M2 程序结束 G54G90G94 M03S1200 M6T1 G0Z100 X0 Y0 G0Z10 R101=10.000 R102=5.000 R103=0.000 R104=-17.500 R116=0.000 R117=0.000 R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000 R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100 R126=2.000 R127=1.000 LCYC75 G0Z100 M30
CNC法兰克对刀方法图示
前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。 在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。 一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零 本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2、刀盘换刀 ①Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。 二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明） 1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速 ①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。 ②按【INSERT】键。 ③按【↑】键。 ④按绿色启动按钮。 2、X方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。 3、Y方向寻找中点 ①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。 ②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。 ③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。 ④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。 三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作） 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面） ②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。 ④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具
加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试
加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试 一、实训目的 （ 1 ）了解加工中心的各种刀库形式； （ 2 ）了解机械手换刀的基本动作组成； （ 3 ）掌握加工中心自动换刀程序的编写与调试运行； 二、预习要求 认真阅读加工中心组成、换刀装置、自动换刀程序的编写等章节内容。 三、实训理论基础 1 ．加工中心的刀库形式 加工中心刀库的形式很多，结构各异。常用的刀库有鼓轮式和链式刀库两种。 图 11-1 鼓轮式刀库
（ a ）径向取刀形式（ b ）轴向取刀形式（ c ）径向布置形式（ d ）角度布置形式鼓轮式刀库结构简单，紧凑，应用较多。一般存放刀具不超过 32 把。见图 11-1 。 径向取刀形式（ a ）多用于使用斗笠式刀库的立式加工中心和使用角度布置的机械手换刀装置的加工中心；形式（ b ）应用比较广泛，可用于立式和卧式加工中心，换刀可用机械手或直接主轴移动式换刀。由于从布局设计方面的考虑，鼓轮式刀库一般都采用侧向安装的结构形式，若用于机械手平行布置的加工中心时，刀库中的刀袋（座）通常在换刀工作位可作 90 o 翻转。形式（ c ）多用于小型钻削中心；形式（ d ）一般用于专用加工中心。 链式刀库多为轴向取刀，适于要求刀库容量较大的加工中心。见图 11-2 。 图 11-2 链式刀库 2 ．自动换刀装置及其动作分解 斗笠式刀库换刀装置我们已经在实训 4 中接触过，在此就不再赘述。 对于刀库侧向布置、机械手平行布置的加工中心，其换刀动作分解见图 11-3 。换刀时， Txx 指令的选刀动作和 M6 指令的换刀动作可分开使用。
图 11-3 平行布置机械手的换刀过程 图 11-4 角度布置机械手的换刀过程 对于刀库侧向布置、机械手角度布置的加工中心，其换刀动作分解见图 11-4 。 机械手换刀装置的自动换刀动作如下： （ 1）主轴端：主轴箱回到最高处（ Z 坐标零点），同时实现“主轴准停”。即主轴停止回转并准确停止在一个固定不变的角度方位上，保证主轴端面的键也在一个固定的方位，使刀柄上的键槽能恰好对正端面键。 刀库端：刀库旋转选刀，将要更换刀号的新刀具转至换刀工作位置。对机械手平行布置的加工中心来说，刀库的刀袋还需要预先作90 o的翻转，将刀具翻转至与主轴平行的角度方位。（ 2）机械手分别抓住主轴上和刀库上的刀具，然后进行主轴吹气，气缸推动卡爪松开主轴上的刀柄拉钉。
数控机床(FANUC系统)对刀步骤
数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。 ○2、方法： → 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴；
加工中心刀库调试方法
加工中心刀库调试方法 前言：我司常用的加工中心的刀库分为两大类: 斗笠刀库常用的两种：1、气动式；2、电动式 1、圆盘刀库'也叫刀臂式刀库； 2 一、圆盘刀库的调试 1、检查刀臂的平直度 将百分表固定在主轴上，检测刀臂两端是否平直，如果不平直则必须校正或通知刀库厂家处理 内）。 刀臂检测没有问题后，再把三段式校刀器A 件、B 件分别装在主轴和刀臂上，用 位置。 气动式 电动式 以 （平直度在O.lOmn C 件的松紧度作为参照来调整刀库
三段式校刀器
2、大体校正刀库位置 将刀臂摆到扣刀位置（即在主轴下面，注意观察位置是否已经到位：刀臂将有一段时间保持固定不动，就可以确认已到达扣刀位置），大体校正刀臂和主轴中心孔的位置。 3、调整刀库的水平度 把百分表固定在工作台上'通过支架和刀库的调整块来校正刀臂前后、左右的水平度（水平度在0.15mm以内）如果左右水平度超差，叮以川铜箔垫在刀库支架底部来调整。 4、准确校正刀库位置 准确校正校正好刀臂和主轴中心孔的位置 标准的位置应当是，C件可以轻松通过E件而进入A件的内孔。 注意：刀臂位置相对主轴要往前0?lmm?0?2mm，坚决不能往后，否则换刀时刀臂容易将主轴打坏。 5、再检查刀库水平度 校正好刀臂和主轴中心孔的位置后，再检查刀臂前后、左右的水平度。若水平度超差，则需要重新校正，如此重复第3和第4步，直到符合要求（水平度在0?15mm以内）。 6、检查刀盘电机和刀臂电机的旋转方向 检查刀盘和刀臂的旋转方向是否正确。刀盘正转正确的方向应当是刀套号在递增；刀臂正确的旋转方向应当是刀臂的缺口往前走（注意：刀臂没有反转）。
加工中心加工工件的安装、对刀与换刀
加工中心加工工件的安装、对刀与换刀 加工中心加工定位基准的选择： 1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可*。（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。 2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。 加工中心夹具的确定： 1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。 2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。 3．加工中心夹具的选用原则： （1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具； （2）批量加工可考虑采用简单专用夹具； （3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具； （4）采用成组工艺时应使用成组夹具； 4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。 加工中心加工的对刀与换刀 对刀： 对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。 换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。对刀点与换刀点的确定： 对刀点： 对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。 换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工
数控铣床的对刀方法讲稿
数控铣床的对刀方法讲稿 数控gadsgdasgasdfdsa 数控铣床的对刀方法（讲稿）好现在我们开始上课！这节课我们继续课题二的学习，数控铣床的对刀《方法》。首先让我们大家来复习一下上节课所学到的内容。数控铣床的对刀原理。编程完毕的数控加工程序完全是一个基于工件坐标系的数控程序，丝毫体现不出程序原点与机床坐标系有任何联系。所以，在把工件装夹在机床上时，必须确定编程原点在机床坐标系的位子，而这个过程就是对刀的过程。其主要目的就是，确定刀位点与程序原点重合。这节课，我们重点来学习数控铣床对刀的种类和方法。在实际的生产当中，由于加工零件的不同，和工人师傅的个人习惯，对刀方法有许多种，那么在这里我主要为大家介绍两种。第一种就是，试切法对刀，这种方法就是用已安装在主轴上的刀具，通过手轮移动各轴，使旋转刀具与工件表面做微量的接触，这种方法简单方便，但会在工件上留下切削痕迹，切对刀精度较低。这种方法主要使用在毛坯零件，或工件外轮廓粗加工的情况下。由于在数控铣床或加工中心上加工的零件大多数都是已经进行过粗加工的零件，到数控铣床上，来进行半精加工甚至精加工，这时已工件表面是不允许出现切削痕迹。那么我们就需要采用第二种方式对工件进行对刀，也就是使用寻边器等工具来对工件进行对刀找正，其主要的工具有三种，机械式寻边器，光电式寻边器，还有一种就是验棒。大家看，我里拿的就是机械式寻边器,他主要有两部分组成，上半部分是夹持部分，一般装夹在铣刀刀柄上，下班部分是测量部分，中间用弹簧链接。主轴旋转时，寻边器产生离心力，使测量部分不停的抖动。当寻边器与工件的位置关系合适时，测量部分用目测，停止抖动。在使用这种寻边器的时候，我们应该注意控制主轴的转速，主轴转速过低，由于没有足够大的离心力，我们观察不到寻边器的抖动现象，当主轴转速过高时，由于离心力过大，将损坏寻边器，我们应把主轴的转速控制到（600 转/分钟）左右。那么我手里拿的另外一种就是光电式讯边器。这种寻边器分为柄体和测量两部分，柄体和测量头之间用一个绝缘垫隔开，当测量头与工件关系合适时，寻边器与工件和机床之间构成回路，这时寻边器亮并报警。在使用光电式寻边器的时候注意，主轴不需要转动，同时控制寻边器与工件的接触力度，避免因接触力度过大，导致寻边器的精度降低，甚至损坏寻边器。除此之外，还有比较常用的对刀工具就是“验棒” 验棒是具有一定精度的圆棒，，我们通常使用铣刀的刀柄。使用验棒对刀时，需要与塞尺或量块配合使用。用量块或塞尺来测量工件与验棒之间的位置关系，使用时，把塞尺或量块放在工件与验棒之间，验棒边靠近工件边用塞尺或量块感觉验棒与工件之间的夹紧力，当感觉是，是紧非紧的时候，这时候验棒与工件之间的间隙为合适。那么在使用寻边器对刀的时候，需要注意，寻边器只能对 X、Y 轴进行对刀找正，由于到位点的不同，寻边器时不能对 Z 轴
关于加工中心刀库调试与控制方法研究
关于加工中心刀库调试与控制方法研究 摘要：笔者在调试基于西门子数控系统配机械手刀库的加工中心过程中，研究开发了机械手刀库的换刀宏程序和相应的PLC程序。本文将介绍应用西门子系统专用OEM指令开发机械手刀库换刀程序的关键技术。 关键词：加工中心刀库控制数控系统 为了在数控系统显示屏幕上能观察到刀库的运动和刀具号的变化，必须使用数控系统内置的虚拟刀库功能。在西门子数控系统中有内置虚拟刀库的功能，该虚拟刀库可以模拟外部实际刀库的动作，其优越性是在显示屏上可以观察到刀库的正反转和各刀位内的实际刀具号，也可以观察到主轴上的刀具号以及需要更换的下一刀具号。 1、刀库调试中的问题分析 刀库的初始化初始状态为主轴刀号为0号刀，刀盘按当前刀位为1号刀顺序装刀。必须在PLC程序中预先用开关信号做刀库初始化，设置当前位置刀号和主轴刀号。在选刀及换刀宏程序中，必须做刀号比较判断及足够的安全保护条件。经过仔细观察刀库的动作，发现当刀库计数接近开关的红灯熄灭时，刀库才进入刀位的正确位置。因此必须用计数接近开关脉冲的下降沿做停止条件。在PLC 中改用下降沿脉冲后，果然能正确定位。也有刀库计数器是使用脉冲的上升沿做停止条件的，要根据实际情况确定。为了保护刀库的安全工作，充分利用了西门子系统所具有的位置开关功能。即可以通过参数在Z轴上设定位置开关，位置开关的位置区域就是Z轴的换刀点。只有Z轴进入该位置区域，位置开关=ON，刀库才能前进卡刀。 2、西门子数控系统内置刀库的设置 2.1 刀库用特殊寄存器的功能 在使用内置刀库之前必须进行必要的设置。西门子数控系统中规定了一些固定的文件寄存器用以表征刀库的基本性能，这些R寄存器的功能如下。R10600：刀库基本控制参数。bit：设定刀号长度，是T4还是T8，一般选择T4。Bit1：设定刀库从1还是0开始计数。控制参数寄存器R10600的定义bit3：对各刀具库的设定。 bib=0，刀库数固定设置。即系统内同定设定有刀库3个，每个刀库内固定设定刀具数为120，刀具总数可达360。bit3=1，可设定的刀库数=5，每一刀库内的刀具数可以任意设定。刀具总数可达360。R10610：每一刀库内的刀具数，也就是每一刀库内有几把刀，这是一重要参数。R10620：主轴刀具号。该R寄
常见的加工中心刀库问题及解决方法
1常见的过载报警及解决方法 故障现象：某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停上40min左右报警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。 分析及处理过程：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。 为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开，再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后，效果不明显，后来又调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。 2数控机床转台分度不良的故障维修 故障现象：一台配套FANUCOMC，型号为XH754的数控机床，转台分度后落下时错动明显，声音大。 分析及处理过程：转台分度后落下时错动明显，说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大；如果回零时位置同时也有错动，则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决：如果转台传动有间隙，则可调节第4轴间隙补偿(参数0538)；如果机械螺距有误差，则
相应调整第4轴螺补。本例中发现转台回零后也有错动，调整0511数值后解决 3刀库不停转的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。 分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。 4换刀不能拔刀的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未将主轴中刀具拔出，报 警。 分析及处理过程：手爪不能将主轴中刀具拔出的可能 原因有： ①刀库不能伸出；②主轴松刀液压缸未动作；③松刀
CNC (法兰克)加工中心对刀的方法
CNC （法兰克）加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法 1. 加工中心的Z向对刀 加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法： 1) 机上对刀方法一 这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。 (1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。 (2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.) (3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。 这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。 2) 机上对刀方法二 这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)： (1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。 (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。 (4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。 (5) 编程时，采用如下方法补偿： T1； G91 G30 Z0； M06； G43 H1； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束) T2； G91 G30 Z0； M06； G43 H2； G90 G54 G00 X0 Y0； Z100； …(二号刀的全部加工内容) (5) M30； 3) 机外刀具预调＋机上对刀
数控车床对刀的原理及方法
一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能.在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率.仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合,在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。 对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖.对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值.对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工.在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差.刀具位置偏差的测量同样
也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零,系统断电后记忆机床位置,机床零点由参 数设定。相对编码器的开机必须回零,机床零点由机床位置传感器确定. 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必须在机床坐标系中加工,由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Ｚ向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程就是对刀,所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离,设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法
加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦
加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦 1. 加工中心的Z向对刀 加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法： 1) 机上对刀方法一 这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其具体操作步骤如下。 (1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。 (2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.) (3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。当采用G43时，长度补偿为负值。 这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2) 机上对刀方法二 这种对刀方法的具体操作步骤如下： (1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。 (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。 (3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。 (4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中 3) 机外刀具预调＋机上对刀 这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。 2. 对刀数据的输入 (1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下： ①按【MENU OFFSET】键。 ②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。 ③按【X】键输入X坐标值。 ④按【INPUT】键。
关于加工中心刀库的基本知识知识
关于加工中心刀库的基 本知识知识 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
刀库-概述 刀库 刀库系统是提供自动化加工过程中所需之储刀及换刀需求的一种装置；其自动换刀机构及可以储放多把刀具的刀库；改变了传统以人为主的生产方式。藉由电脑程式的控制，可以完成各种不同的加工需求，如、、镗孔、等。大幅缩短加工时程，降低生产成本；这是刀库系统的最大特点。 近年来刀库的发展已超越其为工具机配件的角色，在其特有的技术领域中发展出符合工具机高精度、高效能、高可靠度及多工复合等概念之产品。其产品品质的优劣，关系到工具机的整体效能表现。 刀库-主要构件 刀库主要是提供储刀位置，并能依程式的控制，正确选择刀具加以定位，以进行刀具交换；换刀机构则是执行刀具交换的动作。刀库必须与换刀机构同时存在，若无刀库则加工所需刀具无法事先储备；若无换刀机构，则加工所需刀具无法自刀库依序更换，而失去降低非切削时间的目的。此二者在功能及运用上相辅相成缺一不可。 刀库-分类 刀库的容量、布局，针对不同的机，其形式也有所不同，根据刀库的容量、外型和取刀方式可概分为以下几种： 1、斗笠式刀库
一般只能存16~24把刀具，斗笠式刀库在换刀时整个刀库向主轴移动。当主轴上的刀具进入刀库的卡槽时，主轴向上移动脱离刀具，这时刀库转动。当要换的刀具对正主轴正下方时主轴下移，使刀具进入主轴锥孔内，夹紧刀具后，刀库退回原来的位置。 2、圆盘式刀库 圆盘式刀库通常应用在小型立式综合加工机上。"圆盘刀库"一般俗称"盘式刀库"，以便和"斗笠式刀库"、"链条式刀库"相区分。圆盘式的刀库容量不大，顶多二、三十把刀。需搭配自动换刀机构ATC(AutoToolsChange)进行刀具交换。 3、链条式刀库 链条式刀库的特点是可储放较多数量之刀具，一般都在20把以上，有些可储放120把以上。它是藉由链条将要换的刀具传到指定位置，由将刀具装到主轴上。换刀动作均采用马达加机加工中心使用的刀库最常见的形式是圆盘式刀库和机械手换刀刀库。 刀库-特点 刀库 一、圆盘式刀库特点？ 圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。操作者把一把刀具安装进某一刀位后，不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。？
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法 摘要： 数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基 础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破 了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对 刀这一基本技能的训练 关键词：数控技术、刀具、坐标系 数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。 数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。 对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。 一、试切法对刀
如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。 刀具为Φ8立铣刀。 对刀过程为： 1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主 轴旋转。 2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到 工件右端面附近。 3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具 轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。 4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐 标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54 的X处，键入：X54，按软键“测量”。则X坐标设定完成。 5、摇动手轮，将刀具提起，再移动刀具轻轻接触工件前端面 （或后端面），有铁屑产生，将光标移动到G54的Y处，键入：Y－54，按软键“测量”，则Y坐标设定完成。 二、采用寻边器对刀 采用寻边器对刀与采用刀具试切对刀相似，只是将刀具换成了寻边器。寻边器是采用离心力的原理进行对刀的，对刀精度较高。若工件端面没有经过加工或比较粗糙，则不宜采用寻边器对刀。