基础施工方案或方法
第一节基础施工方案或方法
第一小节土方开挖支护
一、施工准备
土方开挖前做好定位放线工作，并做好边坡及井点降水设备的布设，基坑开挖前应进行15天以上的全面降水。挖土期间降水工作应不间断进行，抽水人员实行24小时值班制度，发现水位上返、水管破裂等现象及时处理。
根据平面控制网，放出基坑开挖上下口边线，并洒出白灰标记，开挖时以下口线为准，逐层放坡。
二、基坑开挖
按照基础由东西两侧向中间，依次分段分层开挖土方，喷射混凝土施工随着土方开挖及时支护。
在开挖至离底标高0.4m厚时的土方由人工清除。机械开挖土方不得扰动原地基土，确保地基压实系数达到设计要求。在人工清理基坑底余土之前应设置好坑底排水明沟和排水井。
1、车辆行车及机械配备
本工程土方采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输。自卸汽车需下到基坑底进行运土，在基坑内设置坑内阳马道，随着土方的下挖阳马道随之后退挖除。土方开挖过程中，在基坑底铺设临时道路，边挖边退。基础开挖土方应及时外运到指定弃土场地，不应堆放在基坑边。在距基坑上部边缘不少于3.0m范围不准堆放土方和建筑材料，严禁
重型车辆通行。车辆必须远离围护结构边行走。
2、施工方法及要点
土方开挖由专人指挥，采取分层分段平面流水开挖，每层开挖长度不超过25m。下层土在上层土喷锚网支护施工完毕一天后，才可继续开挖。并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。
机械挖土挖至基底标高以上约40cm左右位置，以下由人工负责清除，避免扰动基底原状土层。
挖土过程中，及时将标高引测到基坑边坡，安排测量人员对基底标高进行不间断的监测，防止超挖。
注意对管井的保护，管井管口处采取封堵措施，管井四周50cm 范围内土方采用人工方式挖除，不得用挖掘机直接勾动。
随着机械挖土向前推进，安排足够劳力进行配合。配合内容包括：管井周边土方、边坡初步修整以及基底土方清理。人工清底的进度应与机械挖土节奏保持一致，人工挖除的土方及时用手推车运到挖掘机回转范围内，由机械带走。清底过程中，测量人员用水准仪进行抄平，清底后基底标高偏差控制在5cm之内。
电梯井、集水坑等部位采用人工挖土，挖土前进行精确定位放线，用白灰洒出地坑上口、下口边线，并将标高控制桩引测到地坑附近。
三、边坡支护
1、操作顺序
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电
机、振动器→向料斗加混凝土。
2、开机后注意观察风压，起始风压达到0.5MPa，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。
3、混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。
4、喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5～2.0m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。
5、喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6米），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。
6、喷射作业在工作平台上进行，有条件时，把喷嘴固定在机械手上。
7、停机前，把喷射料斗中的混凝土全部喷完，并严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停风。
8、清理喷射机表面的混凝土。
第二小节基础施工
1、基础素砼垫层施工
基坑长宽尺寸、位置、基底标高和平整度、基底土质等经检验合格，砂石垫层完成后，开始进行基础素砼垫层施工。
垫层施工前将标高引测到基坑内，并用短钢筋做出垫层顶标高标
记。
垫层周边用胶合板模板支模，垫层模板应位置准确，上口平直，模板背面钉入短钢筋固定牢固。
基础垫层采用100厚C15砼。砼运送至浇筑地点后，先用铁锹粗略摊平，用铁辊子反复碾压密实，然后根据标高控制线用大杠将表面刮平，不平处随时找补，最后用木抹子将表面砼拍压密实、搓平。
2、筏板基础
本工程基础为筏板基础，砼采用泵送商品砼，底板砼分三层一次浇注完毕，在砼施工中严格控制原材料的质量，选用信誉好的厂家生产的同品种、同规格的原材料，并严格控制砼的水灰比。采用水化热较低的水泥。为提高抗渗能力，地下部分外墙和底板添加抗渗防水剂以形成自防水砼，大体积砼还应掺适量的缓凝剂，后浇带砼比原设计应提高一个级别。
1）筏板基础施工顺序
测量放线→绑扎底板下排钢筋（先短跨，后长跨）→安装钢筋支架→绑扎底板上排钢筋（先长跨，后短跨）→地下一层墙、柱插筋绑扎→外墙止水钢板安装→电梯井坑、集水坑及后浇带支模板→基础底板砼浇筑。（水电预埋、预留及避雷接地体焊接与土建配合穿插施工）2）测量放线
根据设于基坑外的轴线控制桩用经纬仪将轴线投测至防水保护层上，再用经纬仪和钢卷尺放出其它细部轴线，最后拉钢尺放出地下一层剪力墙、柱等竖向构件边线和门窗洞口位置线。
为了便于区分，将柱、门窗洞口位置线四角用红油漆涂成三角形标记。
3）钢筋制作、绑扎
钢筋在加工棚内制作成型，用塔吊运到作业面绑扎就位。
钢筋加工制作主要采用机械方式，形状和长度相同的钢筋统一下料，统一制作，下料时先下长料，后下短料，长短料搭配使用，制作成型的钢筋经检验合格后，在施工现场码放整齐，挂牌备用。
基础底板下排钢筋绑扎前，先根据基础底板配筋图划出钢筋排布线，将底板短跨方向下排钢筋放在预定位置，短跨钢筋摆好后，再摆长跨方向钢筋，钢筋所有交叉点全部用22#镀锌铁丝绑扎牢固，绑扣应成“八字”形，防止骨架扭曲变形。底层网片绑扎完毕按照1.5m 左右间距放置砼垫块，尺寸不小于50mm×50mm，厚度为40mm。
基础底板钢筋绑扎完毕经复核无误后，开始安装上下排钢筋支架。本工程基础底板厚度为1.5m，而且在浇注过程中会产生很大的施工荷载，为防止因上层网片下陷造成保护层过大现象，在两层网片之间设置钢筋支架。支架采用直径25mm的钢筋焊成通长马蹬，顺短跨方向间距1.5m一道，将上下两层钢筋网支设稳固。
钢筋支架完成后，在支架横梁上划出上排钢筋位置线，将长跨方向上排钢筋放置在预定位置，每隔1m左右间距用8-10#镀锌铁丝与横梁进行绑扎，然后绑扎短跨方向钢筋，钢筋所有交叉点用22#镀锌铁丝绑牢。
地下一层插筋绑扎前，先把弹在防水保护层上的插筋位置线引测
至底板上排钢筋上，在底板上排钢筋上焊接一道定位水平筋（箍），在定位水平筋（箍）上标出插筋的位置，然后根据划好的插筋位置线放置插筋，插筋伸至底板底部，端部按图集要求做成弯钩，并且与底板下排钢筋焊接牢固。插筋在底板内的水平筋（箍筋）不少于3道，底板以上定位水平筋（箍）不少于2道，确保插筋在底板砼浇筑过程中不致发生位移。
基础底板纵向受力钢筋接头位置：上排筋位于墙下板带宽度中部，下排筋位于跨中1/3区段内。
4）钢筋直螺纹套筒连接
基础底板纵向受力钢筋全部采用直螺纹套筒接头，接头等级为Ⅰ级。
（1）工艺原理
将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。
（2）操作要点
①钢筋丝头加工
钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，不得有马蹄型或扭曲。切割采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁使用普通切筋机和电焊、气割等方式切断。
钢筋端部不得有局部弯曲，有弯曲时需调直后方可使用。
剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。
带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污染。
丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。每次调换滚轮和钢筋直径变化调整后，前10个丝头必须逐个用检具检验，稳定后对每个钢筋丝头进行目测检查，并每加工10个就要用检具检查一次，并作好检验记录。
存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。
②钢筋连接
钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。
施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。在支模前，质检人员按规定的抽检数量进行目测检查，两端的外露丝扣长度相等，且不许超过两扣。
绑扎其它钢筋。
③现场质量检验
按照标准JGJ107-2003的规定，在现场正式加工前，要用现场的设备、量具、钢筋，按照《滚轧直螺纹钢筋连接生产操作规定》做工艺试验，即每一种规格的钢筋做3根试件，待拉伸合格后方可大批量加工。
直螺纹接头施工必须作好现场检查工作，操作人员必须对接头
100%进行检查，现场质检人员按照10%的比例进行随机抽查，抽查过程中如发现不合格接头，应加倍抽查，如加倍抽查后仍有不合格，则该批接头应判定为不合格。
接头力学性能试验按照同施工条件、同规格、同形式的500个接头为一批进行随机取样，每批抽检3个接头。
④筏板施工的要求
筏板施工时直螺纹连接必须从一头向另一头依次进行，不得从两头向中间或从中间向两头连接。
对拧紧的直螺纹接头应随即用红油漆作好标记，以便检查。
5）模板工程
基础底板四周采用砖胎膜，地下室防水施工采用外防内贴法。待垫层施工完毕可以上人后，沿基础底板边缘部位砌筑砖胎模。砖胎模一是作为基础底板的模板，二是作为基础底板侧面防水的基层，三是作为永久性防水保护层。砖胎模采用MU7.5粘土实心砖、M5水泥砂浆砌筑，墙厚240mm，高度为1700mm。
基础底板浇筑前，砖胎模背面用卵石土分层回填，防止底板砼浇筑时产生的侧压力将砖胎模挤塌。
电梯地坑、集水坑部位采用木胶胶合模板，坑底封底模板用电钻钻孔，孔径30mm，间距50cm呈梅花形分布，以便使坑底砼能够充满整个底模，侧面用钢管、木方形成支撑。
后浇带两侧模板采用双层密目镀锌钢丝网，将镀锌钢丝网绑扎在基础底板上下层钢筋网片上，钢丝网背面焊接钢筋支架，以抵抗后浇
带两侧砼的侧压力。
6）基础底板施工缝留设方法
基础底板与内墙施工缝留设在基础顶面，施工缝形状为平缝。
基础底板及地下一层顶板与外墙施工缝留设在底板或顶板顶面标高以上30cm位置，施工缝处3mm厚钢板止水带。
基础底板与剪力墙砼接槎时，先将接槎处松动的砼凿除，提前24小时浇水湿润，砼浇筑前，先铺一层5cm厚同配比水泥砂浆，保证接槎效果良好。
7）基础底板砼施工
（1）材料选用
水泥：采用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，碱及氯化物含量符合要求，标号为42.5#。
砂子：采用水洗中粗砂，级配良好，有害成分含量符合要求，含泥量小于2%。
石子：级配良好，含泥量小于1%，针状、片状颗粒及有害成分含量符合要求。
泵送剂：采用高效减水剂，并含有一定的缓凝剂。
粉煤灰：采用二级以上粉煤灰。
（2）配合比设计
通过选用级配良好的粗细骨料，选择合理的水灰比和砂率，砼拌合物内掺加高效减水剂、优质粉煤灰等措施，在保证良好的工作性能、强度和抗渗性能的情况下，尽量减少砼内水泥含量，从而起到降低砼
水化热的作用。
粉煤灰和矿渣硅酸盐水泥均具有后期强度高的特点，根据这一特点，采用砼标准养护条件下56天的强度代替28天强度，从而使砼中水泥含量进一步得到降低。
通过掺加缓凝剂，将砼的初凝时间控制到6小时左右，推迟水泥水化热峰值期，同时为振捣及表面处理提供足够时间。
（3）砼供应
全部采用泵送商品砼，由信誉好的预拌砼厂家负责供应。
根据底板砼浇筑速度，对预拌砼厂家的砼生产能力、罐车运输能力、砼输送泵泵送能力以及道路交通状况进行详细调查，保证砼供应量不低于60m3/小时。
基础底板砼浇筑要经历夜间施工，应事先与城市环卫部门取得联系，办理好夜间施工有关手续，并张贴扰民公告。
（4）砼温度及工作性能要求
大体积砼养护温度与砼浇筑时温度有关，因此必须尽可能降低砼的出罐和入模温度，冬季施工条件下同样如此。
砼应有良好的工作性能，以保证砼的可泵性和密实性。将砼塌落度控制在16±2cm范围内。砼既要有良好的流动性，又要有很好的保水性能，防止出现砼因流动性差震捣困难以及因保水性差产生分层离析现象。
（5）砼浇筑
初凝前对已浇筑的砼进行一次重复振捣，以排除砼因泌水在粗骨
料与水平筋下部生成的水分和孔隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增加密实度，提高抗裂性。
砼震捣密实后，对其表面根据标高线用大杠刮平，用木抹子将表面拍压密实，随即覆盖一层塑料薄膜，1-2层草袋子养护，养护时间不少于14天。砼表面处理须在初凝前完成。
（6）砼温度控制
一般情况下，大体积砼在浇筑完毕头3天温度上升最快，大约在第7天左右温度达到最高值，随后进入温度下降阶段，大约在第14天左右温度趋于稳定，因此，砼浇筑完毕后两周内必须加强对砼内外温差的控制工作。
测温仪器采用数显式测温仪，砼浇筑前，在基础底板底部、中部和表面埋设测温探头，砼浇筑完毕前3天每隔2小时测温一次，3天后每隔4小时测温一次，直至砼内外温差达到稳定为止，测温过程中及时绘制出温度变化曲线图。
如果温差超过25℃，应立即采取增加草袋子覆盖层数等措施，提高砼表面温度，同时应密切注意砼降温阶段的降温速度不能过快，防止砼产生贯穿裂缝。
第三小节地下室主体结构施工
1、地下室主体结构施工顺序
抄平放线→剪力墙、柱钢筋绑扎→钢骨架安装及焊接（水电予埋）→安装剪力墙、柱模板→搭设满堂脚手架→安装梁底模，绑扎梁钢筋→安装梁侧模及顶板模板→绑扎顶板钢筋，水电予埋→浇筑剪力墙、
柱、梁、顶板砼。
2、施工方法
1）抄平放线
地下一层施工时，用水准仪将标高引至本层楼面+1.0m标高位置，并在暗柱竖向粗钢筋上用红油漆作出标记，作为地下一层标高控制的依据。
利用设于基坑外的轴线控制桩，用经纬仪将轴线引至基坑内，据此放出地下室各层的轴线、墙柱边线及门窗洞口位置线。
2）剪力墙、柱、梁、顶板钢筋绑扎
将加工成型的剪力墙柱竖筋、水平筋和箍筋等分构件、分部位、分阶段运至绑扎地点。先绑柱筋，后绑剪力墙筋。
柱竖向钢筋直径≥20mm时采用机械连接，钢筋直径＜20mm采用电渣压力焊接头；梁纵向钢筋采用直螺纹套筒连接；剪力墙钢筋直径≥14mm采用电渣压力焊连接，钢筋直径＜14mm采用绑扎搭接。
暗柱竖向钢筋绑扎前，先将箍筋套入柱内，弯钩叠合处要相互错开，竖筋绑扎完毕后，在四角竖筋上划出箍筋位置线，然后逐个将箍筋绑扎到位。第一道箍筋距楼面高度为50mm。
剪力墙竖筋绑扎完毕后，在墙体两端的竖筋上划出水平筋的位置，并在齐胸高度处绑扎一道水平筋，在该道水平筋上划出竖筋位置线，按线将竖筋位置调整到位，然后逐根将水平筋绑扎到位。最后绑扎剪力墙拉钩。剪力墙第一道竖筋距暗柱、端柱边距离为50mm，第一道水平筋距离楼面高度为50mm。
剪力墙、柱钢筋绑扎完毕，再绑扎连梁钢筋。
剪力墙、柱钢筋保护层垫块按照1m左右间距设置，与外侧钢筋绑扎牢固。
梁底模安装完毕，即应进行梁钢筋绑扎，待梁钢筋绑扎完毕后，再安装梁侧模和顶板模板。
顶板钢筋绑扎前，先在模板上划出钢筋位置线，按线绑扎，保证顶板钢筋横平竖直，间距准确。
顶板下排钢筋绑扎完毕后，进行水电预埋及预留施工，待水电预埋及预留完成后，再绑扎顶板上排钢筋，避免上下工序之间相互影响，破坏完成的成品。
要求所有钢筋交叉点均应绑扎，绑扣呈“八字”形，防止钢筋网片及骨架扭曲变形。
顶板下排筋底部每隔1m左右间距放置垫块，上下排钢筋之间间距1m左右放置钢筋马凳，保证钢筋保护层厚度准确。
3）模板安装、拆除
（1）剪力墙、柱模板安装、拆除
剪力墙、柱钢筋绑扎及水电预埋完毕，经隐蔽检查验收合格后，即可进行墙柱模板安装。剪力墙、柱全部采用木胶合模板，木胶合板厚度为18mm，安装前将表面满涂脱模剂一道。
模板支设前先对暗柱、剪力墙的插筋进行复核，为防止模板底缝隙偏大出现漏浆，先在模板下部抹找平层砂浆，待砂浆凝固后再安装模板。
剪力墙模板采用φ14(12)穿墙螺栓(外墙另加设止水环)，双层48×3.5钢管围楞连接，背楞采用50×100方木。
先安装门窗洞口模板（地下二层施工时应同时将防护密闭门安装就位），再安装大面模板。安装前先焊接导墙钢筋，导墙钢筋直径为10mm，间距1m左右，与墙柱四角及门窗洞口两侧竖筋焊接牢固，以确定剪力墙、柱模板的平面位置。
模板安装顺序为：模板设计及配模→现场组装模板→模板就位→安装外钢楞，穿对拉螺栓→安装斜撑→校正模板→紧固对拉螺栓及斜撑→质量验收。
墙柱砼浇筑完毕，待拆模时不致使其缺棱掉角时即可拆模。
模板拆除顺序为：拆除斜撑→拆除对拉螺栓及外钢楞→拆除木方背楞→拆除竹胶面板→拆除门窗洞口侧模→分类堆放、修整→转入下一作业面。
墙面留下的凹槽在外墙防水施工前用1：2.5膨胀水泥砂浆抹平。
（2）梁、顶板模板安装、拆除
梁、顶板模板采用厚度为12mm的竹胶模板，支撑系统采用钢管扣件式满堂脚手架。
满堂脚手架立杆纵横向间距为1.2m，横杆步距为1.5m，最上面一道横杆单向布置，其标高应严格拉线控制，在其上放置木方，木方间距30cm，木方上部安装竹胶面板，木方与竹胶面板之间用钉子连接。梁底模、侧模均采用竹胶板。
顶板竹胶面板铺设时应从四周向中间铺设，不合模数的竹胶板放
置在中间部位，相临两块板之间留出1mm左右缝隙，以方便拆模。板缝用胶带纸封严，防止漏浆。
跨度超过4m的梁板，模板中部应按照1‰-3‰起拱。
梁板模板安装完毕，表面均匀涂刷一道脱模剂。
现场除按规定留置其它试块外，还应留置足够数量的同条件试块，作为梁板底模拆除的依据。
4）剪力墙、柱、梁、板砼浇筑
采用泵送商品砼，外墙砼一次浇筑成型，不留施工缝。
为使砼充分震实，同时避免胀模现象，墙柱等竖向构件砼应分层浇筑。分层高度为0.5m左右。待下层砼震捣密实后再浇筑上一层。上层砼浇筑时，震捣棒应插入下层砼内至少5cm，以便使上下层砼接槎良好。
墙柱砼浇筑至顶板或梁底部，略高于板底或梁底标高1.5cm-2cm。梁柱交接部位用竹胶板留设梁口，以提高梁柱和墙板接槎部位观感效果。
梁、板砼浇筑时，砼泵送至浇筑地点后，先用铁锨粗略摊平，用震捣棒震捣密实，然后用大杠按照标高控制线刮平，再用木抹子将表面砼拍压平整密实,随即覆盖一层塑料薄膜养护，待砼终凝后即可掀开塑料薄膜浇水养护。
砼使用插入式高频振捣器振捣。振捣时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为300～400)。砼分层浇筑时振捣
器应插入下层50mm，以保证砼的整体性。
剪力墙、梁节点钢筋较密处浇筑砼时视情况可采用同等级细石砼，并采用小直径振捣棒振捣。
浇筑过程中，注意对梁板钢筋特别是顶板上排钢筋的保护，应铺设马道，尽量避免踩踏钢筋，同时，安排专人负责调整钢筋。
5）基坑四周回填
地下水位以下采用天然级配砂卵石碾压至中密，地下水位以上采用素土回填，压实系数不小于0.93。
天然砂卵石回填每层虚铺厚度为15-20cm，采用冲击夯机进行夯实。夯实程度现场简易检测方法为：将直径20mm、长1250mm平头钢筋，举离砂面700mm，自由落下，插入深度小于根据该砂的控制干密度测定的深度为合格，测点间距小于4m。
回填素土所用的土料为粘土或塑性指数大于4的粉土，不含有有机杂质，使用前过筛，粒径不大于15mm，含水率现场以手捏成团，落地开花为宜。每层虚铺厚度不超过25cm，用蛙式打夯机进行夯实，一夯压半夯，全面夯实，夯实后厚度为10-15cm。现场用环刀法取样测定土的实际干容重，每层20m左右距离取1个点。
回填过程中注意对外墙防水层的保护。防水层与回填土层之间按设计要求铺好保护层。